镇流器外壳冲压模具设计
摘 要
本文首先简要的概述了冲压模具在社会发展领域中的作用及其以后的发展方向，点明了模具设计的重要意义。然后依据工件图进行了工艺性分析，进而确定了设计方案，计算出了模具工作部分的尺寸，设计出工作零部件；然后依据设计要求选择出各个标准零部件，最后设计出了模具的总装配图。在设计中，最重要的就是设计方案的确定、坯料的计算和工作零部件的设计，这是设计的关键，这些设计的正确与否直接关系到设计成本的高低及设计的模具能否正常工作。
设计过程中，首先对镇流器外壳的落料工序、拉伸工序和凸缘的修整工序进行了分析，并对与这些工序相关的模具在设计和制造中存在的若干关键性问题进行了研究。所要解决的难题就是如何计算并防止出现拉伸皱曲,拉伸破裂,拉深凸耳等缺陷,使得冲压成形达到我们所要求的质量。然后用CAD制图软件画出了十几张零件图，安插在设计说明书书中。最后画出了镇流器外壳落料拉深复合模的装配图一张。
关键词：模具，落料，拉深，缺陷
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The Design Of Press Tool About Barreter Case
ABSTRACT
This article first brief outline ramming mold in social development domain function and its later development direction,Had pointed out the mold designs vital significance. Then has carried on the technological analysis based on the work piece chart,Then has determined the design proposal,Calculated the mold effective range size,Designs the work spare part; Then chooses each standard spare part based on the design request,Finally designed the mold assembly drawing. In design,Most important is the design proposal determination, the semifinished materials computation and the work spare part design,This is the design key, Whether these designs is correct or not relates directly to the design cost height and the design mold normal work In design final,Summarized own in the design process attainment and the experience,And instructs teacher to me to carry on expresses thanks.
In design process,First fell the material working procedure, the stretch working procedure and the flange to the gasket repairs and maintains the working procedure to carry on the analysis And to certain crucial question which existed in the design and the manufacture has conducted the research with these working procedure correlations molds., Then I used the CAD charting software to draw several detail drawings,Places in the design instruction booklet book. Finally drew the gasket to fall the material drawing superposable die assembly drawing.
KEY WORDS: Mould，Blank，Drawing，Defect
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目 录
前 言 ................................................................................................ 1 第1章 带凸缘的圆筒件工艺性分析 ................................................ 5
1.1冲压件工艺性分析 ................................................................ 5
1.1.1计算毛坯尺寸 .............................................................. 5 1.1.2确定拉深次数 .............................................................. 6 1.1.3确定半成品尺寸 .......................................................... 7 1.1.4拉深工序图 .................................................................. 8
第2章 工艺方案的确定 ................................................................... 9
2.1冲压件工艺性分析 ................................................................ 9 2.2确定工艺方案 ...................................................................... 10 第3章 相关数据的计算 ................................................................. 12
3.1计算压边力和拉深力 .......................................................... 12
3.1.1计算压边力 ................................................................ 12 3.1.2计算拉深力 ................................................................ 12 3.1.3计算公称压力 ............................................................ 13 3.2计算模具工作部分尺寸 ...................................................... 14
3.2.1模具间隙 .................................................................... 14 3.2.2拉深模圆角半径 ........................................................ 14 3.2.3凸凹模工作部分尺寸 ................................................ 14 3.3 确定凸模通气孔 ................................................................. 15 第4章 落料拉深模复合模的设计 ................................................. 16
4.1 落料拉深复合模工作部分的设计 ...................................... 16
4.1.1排样设计 .................................................................... 16 4.1.2计算落料凸凹模刃口 ................................................ 17 4.1.3冲裁力的计算 ............................................................ 18 4.1.4落料凹模的设计 ........................................................ 18 4.1.5首次拉深凸模的设计 ................................................ 19 4.1.6导料板的设计 ............................................................ 20
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4.1.7压边圈的设计 ............................................................ 21 4.1.8凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的设计 ................. 21 4.1.9推件块的设计 ............................................................ 22 4.2 落料拉深复合模运动部分零件的设计 .............................. 22
4.2.1模架与紧固零件的选取 ............................................. 23 4.2.2上、下模座的设计 .................................................... 24 4.2.3压料装置的选择 ........................................................ 25 4.2.4压力机的选择和校核 ................................................ 25 4.2.5落料拉深复合（首次拉深）模总装图 ..................... 26
结 论 .............................................................................................. 28 谢 辞 ................................................................................................ 29 参考文献 .......................................................................................... 30 外文资料翻译 .................................................................................. 31
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前 言
冲压是塑性加工的基本方法之一。冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
由于冲压通常是在室温下进行加工，所以常常称为冷冲压；又由于它的加工材料主要是板料，所以又称为板料加工。冲压不但可以加工金属材料，还可以加工非金属材料。
在冲压加工中，将材料加工成冲压零件（或半成品）的一种特殊工艺设备，称为冲压模具或冷冲模。冲压模具在实际冲压加工中是必不可少的工艺装备，没有符合要求的冲压模具，冲压加工无法实现；没有先进的冲压模具，先进的冲压工艺就无法实现。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。
与其他加工方法相比，冲压生产无论在技术方面还是经济方面都有其优点：
（1） 冲压件质量稳定，尺寸精度高。由于冲压生产是利用模具成形，模具制造精度高，故冲压件质量稳定，制件互换性好，尺寸精度高，一般情况下，冲压生产的尺寸精度，可达到IT10～IT14级，最高可达到IT6级，有的制件不需要再进行机械加工，便可满足装配和使用要求。
（2） 生产率高，成本低。冲压生产是利用冲压模具和冲压设备完成加工，其生产率高，操作方便，易于实现机械化、自动化。对于普通压力机，每分钟可产生几件到几十件制件，高速压力机每分钟可生产数百件甚至上千件制件。冲压件质量轻、刚性好、强度高，冲压过程耗能少，中大批量生产时，成本低。
（3） 材料利用率高。冲压生产是一种少，无切、削加工的方法之一，冲压生产能实现少废料甚至无废料生产，在某些情况下，边角余料的利用率高，一般为70％～85％.
（4） 易得到复杂制件。由于利用模具加工，所以可以获得其他加工方法所不能或难以制造的形状复杂的零件。
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冲压生产的缺点：
（1） 模具制造周期长，制造成本高，不适应于小批量生产。冲压生产多采用机械压力机，由于滑块往复运动快，手工操作时，劳动强度较大，易发生事故，故必须重视安全生产、安全管理和采取必要的安全技术措施。
（2） 冲压加工产生振动和噪音两种公害。这些问题并不完全是冲压工艺本身带来的，主要是由于传统的冲压设备落后造成的，随着科学技术的进步，这两种公害会得到一定程度的解决。
由于冲压生产存在着上述诸多优点，冲压加工的应用十分广泛，在汽车、拖拉机、机电、电器、仪表玩具以及日常生活用品的生产方面，都占十分重要的地位。不少过去用铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在被刚度好、质量轻的冲压件代替。
根据今年来的统计表明，在机电以及仪器、仪表生产中，有60％～70％的零件是采用冲压工艺完成的。在汽车生产中大概有60％～70％的零件是采用冲压工艺制造的，冲压生产所占有的劳动量是整个汽车行业劳动量的25％～30.％在电子产品中，冲压件所占的比例也相当大。人们日常生活中的金属制品，冲压件所占的比例更大，如：铝锅、不朽刚餐具等，随处都可看到冲压制品，因此，冲压技术应用非常广泛。学习、研究和发展冲压技术，对发展我国国民经济和加速现代化工业建设具有重要意义。
冲压生产的零件，由于其形状、尺寸、精度要求、生产批量、原材料等各不相同，因此，生产中所用得冲压工艺方法也多中多样，概括起来，大致可分为分离工序和成形工序两大类。
（1） 分离工序：使板料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和界面质量的冲压件的工序。分离工序主要包括：冲孔、落料、切断等工序。
（2） 成形工序：材料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得的一定形状、尺寸和精度冲压件的加工工序。成形工序主要包括：弯曲、拉深、翻边、胀形、缩口等。
当今，随着科学技术的不断进步和工业化生产的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展。这些革新与发展主要表现在以下几个方面。
（1） 工艺分析计算方法的现代化。例如，生产汽车覆盖件的冲压工
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艺，传统方法是根据已有的设计资料和设计者的经验，进行对比分析，确定工艺方案和有关参数，然后设计模具，进行试冲，经过反复试验和修改，才能转入批量生产。近几年来，国外有的公司已开始采用有限变形的弹塑性有限元法，对覆盖件成形过程进行计算模拟，分析应力应变关系，从而预测某一工艺方案的可行性和可能会产生的问题，并将结果显示在图形终端上，供设计人员进行选择和修改。这样，不仅可以节省昂贵的模具试制费用，缩短产品试制周期，而且可以建立符合生产实际的先进设计方法；既促进了冷冲压工艺的发展，又可以发挥塑性成形理论对生产实际的知道作用。
（2） 模具设计及制造技术的现代化。为了加快产品的更新换代，缩短工装设计、制造周期，正在大力开展模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。采用这一技术，一般可以提高模具设计和制造效率2～3倍，具生产周期可缩短1/2～1/3。发展这一技术的最终目标，是要达到模具CAD/CAM一体化，而模具图纸将只作为检验模具之用。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计与制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。
（3） 冲压生产的机械化和自动华。为了满足大量生产的需要，冲压设备已由单工位低速压力机发展到多工位高速自动压力机。一般中小型冲压件，既可在多工位压力机上生产，也可以在高速压力机上采用多工位连续模加工，使冲压生产达到高度自动化。大型冲压件（如汽车覆盖件）可在多工位压力机上利用自动送料和取件装置，进行机械化流水线生产，从而减轻劳动强度和提高生产率。
（4） 为了满足产品更新换代加快和生产批量减小的发展趋势，发展了一些新的成形工艺、简易模具、通用组合模具以及数控冲压设备和冲压柔性制造系统（FMS）等。这样，就使冲压生产既可适合大量生产，又可适用于小批量生产。
（5） 不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果。例如，研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件；研制新型材料板，用来生产航空构件等。
由于冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能
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的不同，当前在生产中所采用的冲压工艺方法也是多种多样的。但是，概括起来，可以分成分离工序与成形工序两大类。分离工序的目的是在冲压过程使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，同时，冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求。成形工序的目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也要满足尺寸精度方面的要求。
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第1章 带凸缘的圆筒件工艺性分析
1.1冲压件工艺性分析
此工件为带凸缘圆筒形件，要求零件尺寸标注在外形，零件尺寸厚度不变。此工件的形状满足拉深件工艺要求，可用拉深工序加工。
筒底圆角半径r=3mm,筒形件高60mm，筒形件凸缘直径Φ80mm，底圆直径Φ30mm，厚度t=2mm。
零件材料为10钢，厚度为2mm，且其刚度相对不高，易变形。 10号钢塑性、韧性很好，易冷热加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性优良，无回火脆性，淬透性和淬硬性均差。
1.1.1计算毛坯尺寸
1. 确定修边余量
一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工作的要求。因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后再计算,查表1-1得:δ=2.2mm。
表1-1 有凸缘圆筒形拉深件的修边余量δ
凸缘直径dt 凸缘的相对直径dtd >2.5 1.2 1.6 2.2 2.5 2.7 1.5 1.8 2.5 3.5 4.3 5.0 >1.5～2 >2～2.5 1.6 2.0 3.0 3.6 4.2 1.4 1.8 2.5 3.0 3.5 25 >20～50 >50～100 >100～150 >150～200
2. 毛坯直径尺寸的计算
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Ddf24dh80243058115.6mm 文献[1] 式中：D毛坯直径(mm) h工件高度(mm) r工件半径(mm) df工件直径(mm)
1.1.2确定拉深次数
1.毛坯厚度的计算
t20.017第一次拉深：D115.6 (tD)%1.7 文献[1]
所以查表1—2可知可用压边圈拉深。
表1—2 采用压边圈的条件
拉深方法 第一次拉深 （t/D）/% 用压边圈 可用可不用 不用压边圈 <1.5 1.5~2.0 >2.0 m1 <0.60 0.60 >0.60 以后各次拉深 （t/D）/% <1 1~1.5 >1.5 mn <0.80 0.80 >0.80 2.总的拉深系数
有凸缘圆筒形件的拉深系数拉深，有凸缘圆筒形件拉深时，相当无凸缘拉深过程的中间阶段。这只需要比较工作实际所需的总拉深系数和h/d与凸缘件第一次拉深的极限拉深系数和极限拉深相对高度即可。
根据表1—3查出第一次拉深允许的拉深系数为0.48~0.50， 零件所需求的拉伸系数m总=d/D=30/115.6=0.260 洛阳理工学院毕业设计（论文） 表1—3 带凸缘筒形件首次拉深时的拉深系数m1 拉伸系数 m1 m2 m3 m4 m5 0.60~0.63 0.58~0.60 0.55~0.58 0.53~0.58 0.50~0.53 0.48~0.50 0.80~0.82 0.79~0.80 0.78~0.79 0.78~0.79 0.75~0.76 0.73~0.75 0.82~0.84 0.81~0.82 0.80~0.81 0.80~0.81 0.78~0.79 0.76~0.78 0.85~0.86 0.83~0.85 0.82~0.83 0.82~0.83 0.80~0.81 0.78~0.80 0.87~0.88 0.86~0.87 0.85~0.86 0.85~0.86 0.82~0.84 0.80~0.82 0.08~0.15 0.15~0.3 毛坯相对厚度（t/D）/% 0.3~0.6 0.6~1.0 1.0~1.5 1.5~2.0 1.1.3确定半成品尺寸 1.各工序件的直径 调整各次拉伸系数，使各次拉伸系数均大于表1-3，差得的相应极限拉深系数，其乘机约等于零件总拉深系数，并且保证第四次拉深零件直径d4=30mm。调整后实际选取m1=0.50，m2=0.75，m3=0.78，m4=0.80。 各工序件的直径： d1=m1D=0.50x115.6=57.8mm d2=m2d1=0.75x57.8=43.4mm d3=m3d2=0.78x43.4=33.8mm d4=m4d3=0.80x33.8=27.04mm 所以最终四次拉深成形，选定d4直径为30mm。 2.计算圆角半径 第一次拉深的凹模圆角的半径用下式计算： rd1=0.8（Dd1）t 将D=115.6mm，d1=57.8mm，t=2mm带入上式，得凹模圆角半径： 115.657.8）rd1=0.82x（=8.6mm，以后各次拉深凹模圆角半径由下面 公式计算：rdn=（0.6～0.8）rdn1，得rd2=0.8 rd1=6.9mm，rd3=5.5mm，rd4=4.4mm。各凸模圆角半径由下面公式计算：rrp1=6mm，rp2=4.8mm，rp3=3.9mm，rp4=3.1mm。 3.各工序拉深高度 7 pn=（0.7～1.0）rdn得 洛阳理工学院毕业设计（论文） 各工序拉深高度按下面公式计算： hn0.25/dn(DDdfdf)0.43(r pn+ rdn）+0.14/d1(r pn r pn- rdn rdn) 式中 hn——各次拉深半成品高度（mm） D—— 坯料直径（mm） df ——凸缘直径（mm） rpn——各次拉深凹模圆角半径（mm） h1=0.25/57.8(115.6115.6-8080)+0.43(6+8.6)+0.14/57.8(66-8.6 8.6)=36mm h2=0.25/43.4(115.6115.6-8080)+0.43(4.8+6.9)+0.14/57.8(4.84.8-6.96.9)=45mm h3=0.25/33.8(115.6115.6-8080)+0.43(3.9+5.5)+0.14/57.8(3.93.9-5.55.5)=55mm h4=0.25/30(115.6115.6-8080)+0.43(3.1+4.4)+0.14/57.8(3.13.1-4.44.4)=60 1.1.4拉深工序图 各次拉深件的简图，可以直观的表达出拉深件各工序的尺寸变化，便于设计各次拉深模，可避免拉深模时，将重要尺寸搞错。 图1-1带凸缘筒形件拉深工序图 8 洛阳理工学院毕业设计（论文） 第2章 工艺方案的确定 2.1冲压件工艺性分析 拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。在一般情况下，对拉深件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的拉深工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。该零件为玻璃器外壳。属于大批量生产，且其形状简单、对称、有利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。且选用10钢，厚度为2mm,其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，此工件的形状满足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。 拉深零件的结构工艺性是指拉深零件采用拉深成形工艺的难易程度。良好的工艺性是指坯料消耗少、工序少，模具结构简单、加工容易，产品质量稳定、废料少和操作简单方便等。在设计拉深零件时，应根据材料拉深时的变形特点和规律，提出满足工艺性的要求。 对拉深材料的要求:拉深件的材料应具有良好的塑性、低的强度比、大的板厚方向性系数和小的板平面方向性。 对拉深零件形状和尺寸的要求：(1)拉深件的高度尽可能小，以便能通过1—2次拉深工序成形，(2)拉深件的形状尽可能简单、对称，以保证变形均匀。对于半敞开的非对称件，可成双拉深后在剖成两件(3)有凸缘的拉深件，最好满足d凸≥d+12t，而求外轮廓与直壁断面最好形状相似，否则，拉深困难，切边余量大。(4)为了使拉深件顺利进行，凸缘圆角半径r≥2t。当r＜0.5mm时，应增加整形工序。 对拉深零件精度的要求：由于拉深件各部位的料厚有较大的变化，所以对零件图上的尺寸应明确标注是外壁还是内壁。由于拉深件有回弹，所以零件横截面的尺寸公差，一般都在IT12级以下，如零件高于T12级，应增加整形工序。 9 洛阳理工学院毕业设计（论文） 2.2确定工艺方案 工艺方案的确定，可依据表2-1确定 表2-1冲压工艺方案 单工序模 项目 无导柱 冲压精度 低 有导柱 较高，相当于较低 IT10~IT13 制件平整程度 不平整 一般 校平 尺寸〈250mm制件最大尺寸不受限制 和材料厚度 300mm以下厚度达6mm 间 简单形状制件形状复杂的制件用导柱、导套的装的级进模比复冲模制造的难容易、价格低 配采用先进工合模具制造难度程度及价格 艺后不难 度低，价格亦较格低 低 可用自动送料生产率 低 较低 出料装置，效率工序组合后效率高 较高 有自动送料装使用于高速冲使用高速冲床只能单冲不能置可以连冲，但床高达400次/器，不宜用高速，的可能性 连冲 速度不能太高 分以上 不宜连冲 除用条料外，小件条料要求不严条料或卷料要材料要求 可用边角料 格 求严格 产率低 冲模安装调整调整麻烦操作安装、调整较容安装、调整较容安装、调整比级进与操作 不便 易、操作方便 易，操作简单 10 级进模 复合模 高，相当于IT8~IT11 不平整，有时要因压料较好，制件平整 尺寸〈300mm厚度厚度在0.1~6之常在0.05m~3mm 复合模比级进模制造难度低，相对价由于有弹性缓冲可用边角料，但生模更容易 洛阳理工学院毕业设计（论文） 分析表2-1得，采用：单工序模具结构简单，只需要一道工序一副模具才能完成，且生产效率低难以满足该工件大量生产的要求。复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，因此模具结构要比单工序模复杂，而且要求各零部件的动作准确可靠，不相互干涉。这要求模具的制造达到较高的精度。模具的制造成本较高，制造周期延长。级进模也需一副模具，生产率高，但模具结构复杂，送进料不方便，加之工件尺寸偏大。通过分析对上述三种方案的比较，该件若能一次成形，则用复合模最佳。 拉深件的毛坯需落料来获得，然后经4次拉深成形获得所需拉深件，考虑到毛坯为简单的圆形件，为降低面积的制造成本，设计一副落料拉深复合模，来完成拉深件的毛坯的落料和第一次拉深两个工序，为保证拉深件的拉深质量和尺寸精度，以后三次拉深均采用单工序拉深。根据上面的计算知拉深件第一次拉深需采用压边装置，第二次拉深的拉深系数m2=0.75，经查《冲压工艺与模具设计》一书表4.7知，m2<0.8时仍需压边圈：第三次拉深系数m3=0.78<0.8,因此第三次拉深仍需用用压边圈，同理第四次拉深系数m4=0.80=0.80,因此第四次可用可不用压边圈。 11 洛阳理工学院毕业设计（论文） 第3章 相关数据的计算 3.1计算压边力和拉深力 为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置。 压边圈产生的压边力大小应适当，压边力太小，防皱效果不好，太大，则会增大传力区危险断面上的拉应力，从而引起材料严重变薄甚至拉裂，因此，实际应用中，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选小的压边力。 因为本零件为轴对称零件，所以不用计算压力中心。 3.1.1计算压边力 压边力提高了凸缘的流动阻力，使拉深力增大。过大的压边力可能导致筒壁危险断面拉裂；压边力过小，则起不到防皱作用。 压边力按下式进行计算： FQ=Ap 式中 A——压边面积，mm²； P——单位压边力，Mpa。 由《冲压工艺与模具设计》一书中的表5-12可知10钢单位压边力为2.1Mpa。 计算得： FQ1=[3.14(80/2)²-3.14(57.8/2)²]2.1=5043N FQ2=[3.14(80/2)²-3.14(43.4/2)²]2.1=7445.4N FQ3=[3.14(80/2)²-3.14(33.8/2)²]2.1=8667.1N FQ4=[3.14(80/2)²-3.14(30/2)²]2.1=9066.8N 3.1.2计算拉深力 从理论上计算拉深力比较复杂，在实际使用上并不方便，而且因影响因素比较复杂，计算结构与实际拉深力往往有出入，所以生产中常用经验 12 洛阳理工学院毕业设计（论文） 公式计算拉深力。可用以下经验经验公式计算拉深力。 F=Kdtb 式中 d——拉伸件直径，mm； t——材料厚度，mm； b——材料抗拉强度，Mpa； K——修正系数，与拉深系数有关，m愈小，K愈大。 K值见表3-1.首次拉深时用K1，以后各次拉深时用K2计算。 表3-1 修正系数K值 m1 K1 mn K2 0.55 0.57 0.60 0.62 0.65 0.67 0.70 0.72 0.75 0.77 0.80 1.00 0.93 0.86 0.79 0.72 0.66 0.60 0.55 0.50 0.45 0.40 0.70 0.72 0.75 0.77 0.80 0.85 0.90 0.95 1.00 0.95 0.90 0.85 0.80 0.70 0.60 0.50 各次拉深力为： F1=13.1457.82335=121600N F2=0.903.1443.42335=82174N F3=0.853.1433.82335=60442N F4=0.803.14302335=50491N 由于采用压边圈，则冲压力为拉深力F和压边力FQ之和，即F=F+ FQ。 F1=121600+5043=126643N F2=82174+7445.4=89619.4N F3=60442+8667.1=69109.1N F4=50491+9066.8=59557.8N 3.1.3计算公称压力 一般可有下式概算： 浅拉深时： F（0.7~0.8）Fm 深拉深时： F（0.5~0.6）Fm 式中 Fm——压力机的公称压力。 由上式可知： FmF/0.6 13 洛阳理工学院毕业设计（论文） 计算得： Fm1126643/0.6=211.07kN Fm289619.4/0.6=149.4kN Fm369109.1/0.6=115.2kN Fm459557.8/0.6=99.3kN 3.2计算模具工作部分尺寸 3.2.1模具间隙 拉深模间隙指的是凸凹模之间的双面间隙，间隙的大小对拉深力和拉深质量以及模具寿命都有很大的影响。间隙小时，拉深件回弹小，侧壁平直而光滑，质量较好，精度高。若间隙值太小，拉深力增大，工件变薄严重，甚至拉裂，模具表面间的摩擦，摩损严重，模具寿命低。间隙过大时，拉深力降低，模具寿命提高，但毛坯容易起皱，拉深件锥度大，精度较差。因此，拉深模的间隙值应合理。 用压边圈时，其间隙值按《冲压工艺与模具设计》一书中表5-8选取得： 第一次，第二次拉深单边间隙： Z=1.2t=1.22=2.4mm 第三次拉深单边间隙： Z=1.1t=1.12=2.2mm 第四次拉深单边间隙： Z=1t=12=2mm 3.2.2拉深模圆角半径 拉深模圆角半径上面已经计算过，结果如下：rd1=8.6mm，rd2=6.9mm，rd3=5.5mm，rd4=4.4mm；rp1=6mm，rp2=4.8mm，rp3=3.9mm，rp4=3.1mm。 3.2.3凸凹模工作部分尺寸 零件的尺寸精度由最后一次拉深的凸，凹模的尺寸及公差决定，而最后一次拉深中凹模及凸模的尺寸和公差又按零件的要求来确定。一般除最后一次拉深模的尺寸公差需考虑外，首次及中间各道次的模具尺寸公差和拉深半成品的尺寸公差没有必要作严格限制，这时模具的尺寸只要等于毛坯的过渡尺寸即可。由于该拉深件对外形尺寸及公差有要求，以凹模为基 14 洛阳理工学院毕业设计（论文） 准。对于前3次拉深模具制造公差按IT10级选取。 d以凹模为基准时，凹模尺寸为: Dd=D0；凸模尺寸为：dp=（d-2c）0p。 所以计算得：D d1=57.8 0.120mm，D d2=43.4 0.10mm，D d3=33.8 0.10mm； 00dp1=5300.12mm，dp2=38.60.1mm，dp3=29.40.1mm。 最后一次拉深，其凸凹模工作部分尺寸与公差确定如下: Dd4=(D4-0.75Δ) d0=(30-0.750.45) 0.03900.039=29.660mm 00.039dp4=(D-0.75Δ-2c) 0p=(30-0.750.45-22) =25.6600.039mm 3.3 确定凸模通气孔 无论拉深模是否采用压料装置，为了便于取出工件，拉深凸模都应钻通气孔，其尺寸经查《冲压工艺与模具设计》一书表4.14取得： 第一次拉深凸模的通气孔直径为： Φ6.5mm 以后各拉深凸模的通气孔直径为： Φ5mm 15 洛阳理工学院毕业设计（论文） 第4章 落料拉深模复合模的设计 4.1 落料拉深复合模工作部分的设计 4.1.1排样设计 由于拉深件毛坯外形为圆形，形状简单，为降低模具的结构复杂程度，采用直排排样的方法。 查《冲压工艺与模具设计》一书中表2-12得搭边值为工件间a1=1.5mm和侧面a=2mm。采用导料板送料，因此采用无侧压装置的送料方式。条料理想的送进基准是零件的中心线。 0条料宽度计算公式为：B0[D2(a)C1] 导尺间距： S=B+C1=D+2a+C1 式中 D——冲裁件垂直于送料方向的尺寸，mm； a——侧搭边最小值，mm； ——条料宽度公差，mm； C1——导尺与条料间的最小间隙，mm。 代入数据计算得：； 0 条料宽度：B01.7=115.6+2（2+1.7）+1=1241.7 尺寸间距：S=115.6+22+1.7+1=122.3mm 材料利用率：η=A1/A0100%=A1/(hB)100% 式中 A1——一个步距内制件的实际面积，mm2； A0——一个步距内所需毛坯面积，mm2； h——送料步距，mm； B——条料宽度，mm。 计算得： A1=πr2=3.14（115.6/2）2=10490.2 mm2 η=10490.2/(124122.3) 100%=69.2% 16 洛阳理工学院毕业设计（论文） 图4-1 排样图 4.1.2计算落料凸凹模刃口 落Φ115.6料的凸、凹模刃口尺寸得计算。由于落料件结构简单，精度要求不高（公差等级取IT14级，则其尺寸为Φ115.60，所以采用分别0.87）制造的方法制作凸、凹模。凸、凹模刃口尺寸计算公式如下: 凹模尺寸 Dd=（Dmax-xΔ） d0 凸模尺寸 Dp=（Dd-Zmin） 0p 式中 Dp，Dd——落料凸模和凹模的基本尺寸，mm； Dmax——落料件最大极限尺寸，mm； Δ——冲裁件的公差，mm； X——磨损系数，查《冲压工艺与模具设计》一书中表2-6选取； p,d——凸凹模的制造公差，按冲裁件的1/4~1/5选取。 查表得： Δ=0.87mm，x=0.5mm，p=-0.025，d=0.035，代入公式 0.0350.035得： Dd=（115.6-0.50.87）0=115.20 0 Dp=（115.2-0.246）0=1150.0250.025 17 洛阳理工学院毕业设计（论文） 4.1.3冲裁力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。 用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算： F=KLtb 式中 F—冲裁力（kN） L—冲裁周边长度（mm） t—材料厚度（mm） b—材料抗剪强度(MPa) K—系数，一般取1.3。 在一般情况下材料的抗拉强度σb1.3b，为计算方便可按下式估算冲裁力: F = 1.3Ltb= Ltb 计算得： 落料力： F落=2xπx115.6x335=243.2kN 推件力： F推= nK推F落 查《冲压工艺与模具设计》一书中表3-2得：h=10，n=h/t=10/2=5。 F推=5x0.055x243.2=668.8kN 总冲压力F总总为： F总= F落+F推=243.2+668.8=912KN 4.1.4落料凹模的设计 在落料凹模内，由于要设置推荐块，所以凹模刃口应采用直通形刃口，由于凹模简单，同时为了降低凹模加工难度和凹模结构的复杂程度，得到较高的结构强度，凹模采用整体式。查《冲压工艺与模具设计》一书表2.21，h ≥ 5mm，取得刃口高度h=6mm。凹模外形尺寸计算公式如下： 凹模厚度 H=Kb 凹模壁厚 C=（1.5~2）H 式中 b——凹模刃口最大尺寸； K——系数，考虑到板料厚度影响，取k=0.2。 18 洛阳理工学院毕业设计（论文） 计算得： H=0.2115.6=23mm C=1.5H=1.523=34.5mm 凹模外形尺寸的长宽可根据凹模壁厚算出，则凹模壁厚的长与宽为： L=B=b+2C=115.6+234.5=184.6mm 取 L=250mm B=200mm 落料凹模的结构设计如图4-2所示，材料选用CrWMn,热处理硬度为60～64HRC。 图4-2 落料凹模 4.1.5首次拉深凸模的设计 拉深凸模的工作部分尺寸已经在3.2.3（凸、凹模工作部分尺寸）计算过，此处根据模具的结构设计确定其结构尺寸，为便于凸模的加工，凸模 采用直通式，材料选用Cr12MoV,热处理硬度为58～62HRC。 19 洛阳理工学院毕业设计（论文） 图4-3 首次拉深凸模 4.1.6导料板的设计 导料板的结构有两种：一种与卸料板分开制造，另一种是与卸料板制造成整体。此处采用整体式导料板，便于安装和制造。导料板的厚度取决于导料方式和板料厚度，该模具采用固定挡料销，导料时需抬料，经查《冲压工艺与模具设计》一书表2.24知，导料板厚取h=6mm，整体式导料板的结构和尺寸设计如下图4-4所示，材料选用45钢，热处理硬度为43～48HRC。 图4-4 导料板 20 洛阳理工学院毕业设计（论文） 4.1.7压边圈的设计 该模具中，凸凹模首先将落料件推入落料凹模，设置在落料凹模内的压边圈在气压的作用下对落料件施压，起到压料作用，防止拉深毛坯进行拉深时起皱。推件块的结构和尺寸设计如图4-5示。推件块采用45钢，热处理硬度为43～48HRC。 图4-5 压边圈 4.1.8凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的设计 本模具为落料拉深复合，除了落料凹模和拉深凸模外，还有一个落料凸模和拉深凹模组成的凸凹模。根据模具结构的设计需要，凸凹模的结构设计如图4-6所示。凸凹模安装时应保证凸凹模的轴线与模柄轴线重合。 凸凹模的强度校核：查《冲压工艺与模具设计》一书表2.23得凸凹模的最小壁厚为4.9mm，而实际最小壁厚为7.35mm，故强度满足要求。凸凹模的外形采用分别制造法得到，内孔刃口尺寸由冲孔凸模的实际尺寸进行配做，保证双面合理间隙值在Zmin=0.246～Zmax=0.360之间。凸凹模材料为Cr12MoV,热处理硬度为62～64HRC。 21 洛阳理工学院毕业设计（论文） 图4-6 凸凹模 4.1.9推件块的设计 为了提高推件块的推件效果，将推件块与凸凹模的接触面设置成45°斜度，同时提高了推件的强度。推件块采用45钢。热处理应度为32～38HRC。 图4-7 推件块 4.2 落料拉深复合模运动部分零件的设计 22 洛阳理工学院毕业设计（论文） 4.2.1模架与紧固零件的选取 由于该模具的冲压行程较大，经考究知选用行程较大、导向精度高的滚动导向模架，经查《中国模具设计大典》一书表22.4-9，选用中间导柱模架，其标记为：250x200x230 0ⅠGB/T2852.2。最小闭合高度为230mm，最大行程为120mm。 1. 模架各零件标记 上模座 250mmx 200mmx 50mm GB/T 2856.3 下模座 250mmx 200mmx 60mm GB/T 2856.4 导柱 32mm x 215mm GB/T 2861.3 35mm x 215mm GB/T 2861.3 导套 32mm x 150mm x 48mm GB/T 2861.8 35mm x 150mm x 48mm GB/T 2861.8 保持圈 32mm x 39.5mm x 84mm GB/T 2861.10 35mm x 42.5mm x 84mm GB/T 2861.10 弹簧 2mm x 37mm x 87mm 2mm x 40mm x 88mm 压板 16mm x 20mm 螺钉 M6 x 16mm 图4-8 模架 2. 模具最小闭合高度为： H=h上模座+h推件块+t+h拉深凸模+h下模座 23 洛阳理工学院毕业设计（论文） =50+61+2+80+60=253mm 在模具的闭合高度范围内。 3. 紧固件的选择 该模具采用内六角螺钉和销钉紧固，具体选用标准件如下： 内六角螺钉：M1030GB/T 70—1985 M1060 GB/T 70—1985 M10 x 45 GB/T 70—1985 M10 x 70 GB/T 70—1985 圆柱销:12120 GB/T 119—1986 4.2.2上、下模座的设计 根据模具结构和模具的制造要求，将标准的模座设计成如图4-9所示： 图4-9 上模座 24 洛阳理工学院毕业设计（论文） 图4-10 下模座 4.2.3压料装置的选择 弹性压料装置通常有三种结构形式：橡皮压边装置；弹簧压边装置；气垫式压料装置。随着拉深深度的增加，需要压边的凸缘部分不断减少，故需要的压边力也减小，由三种压边装置的压边力的变化曲线知，橡皮和弹簧的压边力恰好与需要的压边力相反，随着拉深深度的增加，其压边力亦增加，这种情况会使拉深力增大，从而导致零件断裂，因此橡皮和弹簧结构通常由于浅拉深。气垫式压边装置的压边效果较好，压边力基本不随工作行程而变化。因此，为保证拉深件的拉深质量，该模具选用气垫式压边装置。 4.2.4压力机的选择和校核 1. 压力机的选择 由4.1.3知，首次拉深所要求的公称压力F压1=211.07KN，由4.1.3知， 25 洛阳理工学院毕业设计（论文） 落料力和推件力F总=912KN，由于落料和拉深分别进行，因此取F=912KN。 为了保证冲压力的足够，一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30％左右，即：F总=912x1.3=1185.6kN，根据模具的外形尺寸和公称压力，最终选取压力机型号为J21-160的开式固定台压力机。 其主要技术参数为： 公称压力：1600KN 滑块行程：160mm 最大装模高度：400mm 连杆调节长度：200mm 工作台尺寸：710 mm x 710 mm（前后 x左右） 模柄孔尺寸：Ф70mm x 80mm（直径 x 深度） 2．压力机的校核 滑块行程长度的校核：滑块行程长度应保证毛坯能顺利地放入模具和冲压件能顺利的从模具中取出，特别是成形拉深件和弯曲件，应使滑块行程长度大于制件高的2.5～3.0倍。首次拉深件深36mm，滑块行程160mm,大于拉深件高的三倍，因此滑块行程长度满足要求。 闭合高度的校核：该模具设计的最小闭合高度为253mm，凸凹模刚好接触到板料时的闭合高度，模具闭合高度为292mm。模具的闭合高度应介 于压力机的最大和最小闭合高度之间，并考虑留有适当的余量。 计算公式如下：Hmin-H1+10≤H≤Hmax- H1-5 式中 H——模具闭合高度 Hmax——压力机的最大闭合高度 M——连杆调节量 计算得：（400-200+10）mm≤253mm～292mm≤(400-5)mm 即： 210≤253mm～292mm≤395mm 因此，压力机装模高度满足要求。 4.2.5落料拉深复合（首次拉深）模总装图 如图4-11所示为落料拉深复合模。上模部分装有凸凹模5（落料凸模与拉深凹模），下模部分装有落料凹模11与拉深凸模10。为保证冲压时先落料后拉深，拉深凸模10上端面低于落料凹模11的刃口高度。件13为弹性压边圈，压边装置安装在下模座上。 26 洛阳理工学院毕业设计（论文） 图4-11 首次拉深装配图 27 洛阳理工学院毕业设计（论文） 结 论 本课题研究的是关于镇流器外壳的冲压工艺及模具设计，零件材料为10钢，厚度为2mm，且其刚度相对不高，易变形。10号钢塑性、韧性很好，易冷热加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性优良，无回火脆性，淬透性和淬硬性均差。 通过对零件的整体分析，制造此零件需要多次拉深冲压。因而本课题所要解决的难题就是如何计算并防止出现拉伸皱曲,拉伸破裂,拉深凸耳等缺陷,使得冲压成形达到我们所要求的质量。 拉伸凸缘皱曲可以通过加装压边圈并提高压边力解决，最终问题依然转化为危险断面的失稳破裂。解决此问题的基本思路是降低拉伸力或提高危险断面临界失稳载荷。常用的办法是采用多次拉伸工艺，减小各次的拉伸变形程度，使各次拉伸力均小于临界失稳载荷。凸耳需通过修边工序去除，既浪费材料又增加工序。板料面内各向异性是板料轧制造成的变形织构和纤维组织所致，前者不能通过再结晶退火消除，故凸耳也不能通过再结晶退火消除。消除板料面内各向异性的最有效的方法是拟定适用于深拉伸板料的最合理轧制过程，如以各种方向交替轧制，可以获得板料面内力学性能均匀的板料。 28 洛阳理工学院毕业设计论文 谢 辞 首先，非常感谢贾平老师在这次设计过程中给予我的悉心的指导与帮助。 从接受课题到现在完成毕业设计论文，我得到了贾平老师精心的指导和无微的帮助，尤其是在课题设计的前期准备工作和设计的过程中，导师提出了许许多多宝贵的设计意见，在最后的论证修改过程中贾老师还在百忙之中，抽出时间为我们提供了必要的指导和帮助。老师他渊博的学术知识、严谨的治学态度、勤勉的工作作风、敏锐的思路和实事求是的工作作风，对我的严格要求使我受益匪浅、享用终生。在此，对贾老师表示我最真诚的尊敬和最诚挚的感谢。 由于我的学识水平、时间和精力有限，文中肯定有许多不尽人意和不完善之处，我将在以后的工作、学习中不断以思考和完善其次，要向给予此次毕业设计帮助的老师们，以及同学们以诚挚的谢意，在整个设计过程中，他们也给我很多帮助和无私的关怀，更重要的是为我提供了不少的资料，在此感谢他们。 总之，我的设计是老师和同学共同完成的结果，在设计的这些日子里，我们合作的非常愉快，教会了我许多道理，是我人生的一笔财富，我再次向给予我帮助的老师和同学表示感谢！ 29 洛阳理工学院毕业设计论文 参考文献 [1] 杨玉英，崔令江. 实用冲压工艺及模具设计手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 2004 [2] 熊志卿. 冲压工艺与模具设计[M]. 北京: 高等教育出版社, 2011 [3] 刘建超, 张宝忠. 冲压模具设计与制造[M]. 北京: 高等教育出版社, 2004 [4] 方昆凡. 公差与配合技术手册[M]. 北京: 北京出版社, 1998 [5] 郑家贤. 冲压工艺与模具设计实用技术[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005 [6] 许发樾. 模具标准应用手册[M]. 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Has carried on the simple analysis to the high speed processing craft. Key word high speed milling; mold processing First, foreword In the modern mold production, along with to models artistic and the function must obtain more and more high, models the internal structure to design more and more complex, the mold contour design day by day is also complex, the free curved surface accounts for the proportion to increase unceasingly, the corresponding mold structure also designs more and more complex. These all set a higher request to the mold processing technology, not only should guarantee the high manufacture precision and the surface quality, moreover must pursue the processing surface artistic. Along with is unceasingly thorough to the high speed processing engineering research, is processing the engine bed, the numerical control system, the cutting tool system, CAD/ especially Correlation technology and so on CAM software develops unceasingly under the impetus, high speed processes the technology more and more many to apply in the mold cavity processing and the manufacture. The numerical control high-speed cutting processing took in the mold manufacture a most important advanced manufacture technology, is the collection is highly effective, high quality, the low consumption in a body advanced manufacture technology. Is opposite in the traditional machining, its cutting speed, entered to the speed had the very big enhancement, moreover cut the mechanism not to be same. The high-speed cutting caused the 31 洛阳理工学院毕业设计论文 machining to have the leap, its specific power metal excision rate enhanced 30%~40%, the cutting force reduced 30%, the cutting tool working durability enhanced 70%, remained hotly large scale reduces in the work piece cutting, the low step shudder vanished nearly. Along with the cutting speed enhancement, unit time semifinished materials material removing rate increased, the cutting time reduced, the processing efficiency enhanced, thus reduced the product manufacture cycle, enhanced the product market competitive power. At the same time, the high speed processing small amount entered quickly causes the cutting force to reduce, the scrap high speed discharged reduced the work piece cutting force and the thermal load distorts, enhances the rigidity to be bad and the thin wall components machining possibility. Because cutting force reducing, the rotational speed enhancement causes the cutting system the operating frequency to be far away the engine bed the low step natural frequency, but the work piece surface roughness is most sensitive to the low step frequency, from this reduced the surface roughness. In mold high hard steel stock (HRC45~HRC65) in the processing process, uses the high-speed cutting to be possible to substitute for the working procedure which the electrical finishing and rubs truncates polishes, thus has avoided the electrode manufacture and the time-consuming electrical finishing, large scale reduced fitter's polishing with to throw the light quantity. Thin wall mold work piece more and more needs which regarding some markets in, the high speed milling also may smoothly complete, moreover in the high speed milling CNC processing center, a mold attire clamps may complete the multiplex step of processing. The high speed processing technology has had the huge influence to the mold processing craft, changed the traditional mold processing to use \"the annealing → milling processing → heat treatment → to rub truncates\" or \"the electric spark machining →manually polishes, polishes\" and so on the complex long technical process, even might use the high-speed cutting processing substitution original complete working procedure. The high speed processing technology besides 32 洛阳理工学院毕业设计论文 may apply in the hard mold cavity direct processing (in particular half precision work and precision work), in EDM aspect and so on electrode processing, fast type manufacture also obtained the widespread application. The mass productions practice indicated that, the application high-speed cutting technology may save in the mold following processing 80% handwork to grind the time approximately, saves the processing cost expense nearly 30%, the mold face work precision may reach 1 m, the cutting tool cutting efficiency may enhance one time. Second, high speed milling processing engine bed The high-speed cutting technology is one of machining technology main development directions, it along with foundation technology the and so on CNC technology, microelectronic technology, new material and new structure development but steps a higher stair. Because the mold processes particular as well as high speed processing technology own characteristic, (processed engine bed, numerical control system, cutting tool to the mold high speed processing related technology and the craft system and so on) proposed processed a higher request compared to the traditional mold. 1. High stable engine bed strut part The high-speed cutting engine bed lathe bed and so on supports the part to be supposed to have very well moves, the static rigidity, hot rigidity and best damping characteristic. The majority of engine beds all use high grade, the high rigidity and Gao Kangzhang the gray iron took the strut part material, some engine bed companies also increase the high damping characteristic in the foundation polymer concrete, by increases its vibration-proof and the thermostability, this not only may guarantee the engine bed precision is stable, also may prevent when cutting the cutting tool inspires trembles. Uses the enclosed lathe bed design, the overall casting lathe bed, the symmetrical lathe bed structure and has the densely covered stiffener and so on also enhances the engine bed stable important measure. Some engine bed companies' research and development departments in design process, but also uses the modality 33 洛阳理工学院毕业设计论文 analysis and the finite element structure computation and so on, optimized the structure, stably causes the engine bed strut part to be reliable. 2. Engine bed main axle The high speed engine bed main axle performance is the realization high-speed cutting processing important condition. The high-speed cutting engine bed main axle rotational speed scope is 10000~100000m/Min, the main axle power is bigger than 15kW. Is not bigger than 0.005mm through the main axle compressed air of or axial play between the cooling system control hilt and the main axle. Also requests the main axle to have the fast vertical speed, to assign the performance which the position is fast stops (namely to have extremely high angle addition and subtraction speed), therefore the high speed main axle often uses the liquid static pressure bearing type, the air static pressure bearing type, the thermo-compression nitriding silicon (Si3N4) the ceramic bearing magnetism aerosol bearing type isostructuralism form. Lubricates uses technology and so on oil gas lubrication, splash lubrication. The main axle cools uses the main axle interior water cooling generally or air cooled. 3. The engine bed actuates the system In order to satisfy the mold high speed processing the need, high speed processes the engine bed the actuation system to be supposed to have the following characteristic: (1) high entering for speed. The research indicated that, regarding the minor diameter cutting tool, enhances the rotational speed and each tooth enters for the quantity is advantageous in reduces the cutting tool attrition. At present commonly used entering for the speed range is 20~30m/Min, like uses leads greatly the ball bearing guide screw transmission, enters may reach 60m/ for the speedMin; Uses the straight line electrical machinery then may enable to achieve 120m/ to the speedMin. (2) high acceleration. Has the good acceleration characteristic to the three dimensional complex curved surface silhouette high speed processing request actuation system, the request provides the driver which the high rapid advance or 34 洛阳理工学院毕业设计论文 progress gives (to enter speed approximately 40m/ quicklyMin, the 3D outline processing speed is 10m/Min), can provide 0.4m/S2 to 10m/The s2 acceleration and reduces the speed. The engine bed manufacturer mostly uses the entire closed loop position servo-control slightly to lead, the great size, the high grade ball bearing guide screw or leads greatly many guide screws. Along with the electrical machinery technology development, the advanced straight line electric motor already was published, and the success applied in the CNC engine bed. The advanced straight line direct motor drive enable the CNC engine bed no longer to have the mass inertia, in advance, question and so on lag and vibration, sped up the servo speed of response, increased the servo-control precision and the engine bed processing precision. 4. Numerical control system The advanced numerical control system is guaranteed the mold complex curved surface high speed processing quality and the efficiency key aspect, the mold high-speed cutting processing to the numerical control system basic request is: A. High speed numerical control return route (Digital control loop), including: 32 or above 64 bit parallel processors and 1.5Gb hard disk; Extremely short straight line electrical machinery sampling time. B. Speed and acceleration feed-forward control (Feed forward control); Digital actuation system crawling control (Jerk control). C. Advanced inserts makes up the method (to insert based on the NURBS transect makes up), by obtains the good surface quality, the precise size and the high geometry precision. D. Pretreatment (Look-ahead) function. The request has the large capacity cushion register, may read in advance and inspects many segments (for example the DMG engine bed to be possible to reach 500 segments, the Simens system may reach a 1000~2000 segment), in order to when is processed the superficial shape (curvature) changes may promptly adopt changes for measure and so on speed by avoids cutting and so on. E. The error compensatory function, including because the straight line electrical machinery, the main axle and so on gives off heat the hot error which causes to compensate, the quadrantal error compensates, the measurement 35 洛阳理工学院毕业设计论文 system error compensates and so on the function. In addition, the mold high-speed cutting processing very is also high to the data transmission speed request. F. The traditional data connection, like the RS232 serial mouth transmission speed is 19.2kb, but many advanced processings centers have 5. Cooling lubrication The high speed processing uses the belt coating the hard alloy tools, in high speed, the high temperature situation does not need the cutting compound, the cutting efficiency to be higher. This is because: The milling main axle high speed revolves, the cutting compound if achieved the cutting area, first must overcome the enormous centrifugal force; Even if it overcame the centrifugal force to enter the cutting area, also was possible as a result of the cutting area high temperature but to evaporate immediately, the cooling effect very small did not even have; At the same time the cutting compound can cause the cutting tool edge of a sword the temperature intense change, is easy to cause the crack the production, therefore must pick the oil used/Gas cooling lubrication dry type cutting way. This way may use the compressed gas rapidly the cutting which the cutting area produces, thus the massive cuttings hotly will carry off, at the same time might forms extremely thin microscopic protective film after the atomization lubricating oil in the cutting tool edge of a sword and the work piece surface, but effectively will lengthen the cutting tool life and enhances the components the surface quality. used the ether local area network (Ethernet) to carry on the data transmission, the speed may reach 200kb. Third, high-speed cutting processing cutting tool The cutting tool is in the high-speed cutting processing one of most active important factors, it is affecting the processing efficiency, the production cost and the product processing precision directly. The cutting tool must withstand load and so on high temperature, high pressure, friction, impact and vibration in the high speed processing process, the high-speed cutting cutting tool should have the good machine capability and the thermostability, namely has the good anti- impact, the wearability and resists heat the weary characteristic. 36 洛阳理工学院毕业设计论文 The high-speed cutting processing cutting tool technological development speed is very quick, application many like diamonds (PCD), cubic boron nitride (CBN), ceramic cutting tool, coating hard alloy, (carbon) titanium nitrides hard alloy TIC (N) and so on. In the processing cast iron and in the alloy steel cutting tool, the hard alloy is the most commonly used cutting tool material. Hard alloy tools resistance to wear good, but the solidity ratio cube boron nitride and the ceramics are low. In order to enhance degree of hardness and the superficially attractive fineness, uses the cutting tool coating technology, the coating material for the titanium nitrides (TiN), the aluminium nitride titanium (TiALN) and so on. The coating technology causes the coating by the sole coating development for multilayered, the many kinds of coating material coating, has become one of enhancement high-speed cutting ability essential technical. The diameter in the 10~40mm scope, also has the carbon titanium nitrides coating the hard alloy bit to be able to process the Luo river degree of hardness to be smaller than 42 materials, but the titanium nitrides aluminum coating cutting tool can process the Luo river degree of hardness is 42 even higher materials. When high-speed cutting steel products, the cutting tool material should select the hot rigidity and the fatigue strength high P kind of hard alloy, the coating hard alloy, the cubic boron nitride (CBN) and the CBN compound cutting tool material (WBN) and so on. The cutting cast iron, should select the fine grain K kind of hard alloy to carry on the rough machining, selects the compound nitrided silicon ceramics or the crystal combination cube boron nitride (PCNB) the compound cutting tool carries on the precision work. When precise processing non-ferrous metal or nonmetallic material, should select crystal combination diamond PCD or the CVD diamond coating cutting tool. When choice cutting parameter, in view of the circular shear blade and a ball milling cutter, should pay attention to the effective diameter the concept. The high speed milling cutting tool should press the balance design manufacture. The cutting tool front angle must be smaller than the conventional cutting tool front angle, the clearance angle is slightly big. 37 洛阳理工学院毕业设计论文 The host vice- cutting edge attachment point should the cavetto or the lead angle, increases the vertex angle, prevents the knife point place hot attrition. Should enlarge nearby the knife point the cutting edge length and the cutting tool material volume, enhances the cutting tool rigidity. Is safe in the guarantee and satisfies the processing request under the condition, the cutting tool hangs extends as far as possible short, cutter body central toughness is friends with. The hilt must be sturdier than the cutting tool diameter, connects the handle to assume but actually the pyramidal, by increases its rigidity. As far as possible central the refrigerant hole in the cutting tool and the cutting tool system. A ball end mill must consider effectively cuts the length, the cutting edge must be as far as possible short, two spiral grooves balls end mill usually uses in the thick mill complex curved surface, four spiral grooves balls end mill usually uses in the fine mill complex curved surface. Fourth, mold high speed processing craft The high speed processing including take removes the remainder as the goal rough machining, the residual rough machining, as well as take gains the high grade processing surface and the slight structure as the goal half precision work, the precision work and the mirror surface processing and so on. 1. Rough machining The mold rough machining essential target is pursues in the unit time material removing rate, and is half precision work preparation work piece geometry outline. In the high speed processing rough machining should adopt the craft plan is the high cutting speed, Gao Jin giving rate and the small cutting specifications combination. The contour processing way is one processing way which the multitudinous CAM software uses generally. Using is spiral contour and so on the Z axis contour two ways which are many, also is in processes the region only time to feed, in does not lift the knife in the situation to produce continuously the smooth cutting tool way, enters, draws back the knife way to use the circular arc to cut into, to cut. The spiral contour way characteristic is, has not waited the high level between the knife road 38 洛阳理工学院毕业设计论文 migration, may avoid frequently lifting the knife, feeding to the components surface quality influence and mechanical device nonessential consuming. To is steep and the flat site processes separately, the computation suits contour and suits the use similar 3D bias the region, and may use the spiral way, in very little lifts the cutting tool way which the knife in the situation produces optimizes, obtains the better surface quality. In the high speed processing, certainly must adopt the circular arc to cut into, to cut the connection way, as well as the circular arc transition, avoids changing the cutting tool to enter suddenly for the direction, the prohibition use direct under knife connection way, avoids burying the cutting tool the work piece. When processes the mold cavity, should avoid the cutting tool vertical insertion work piece under, but should use inclines the knife way (commonly used angle of bank for 20°~30°), best uses the screw type under knife by to reduce the cutting tool load. When processes the mold core, should under the knife then level cut into the work piece as far as possible first from the work piece. The cutting tool cuts into, cuts when the work piece should use as far as possible inclines the type (or round arc-type) cuts into, cuts, vertically avoids cutting into, cutting. Uses climbs up the type cutting to be possible to reduce the cutting heat, reduces the cutting tool stress and the work hardening degree, improves the processing quality. 2. Half precision work The mold half precision work essential target is causes the work piece outline shape smoothly, surface finish remainder even, this especially is important regarding the tool steel mold, because it will affect time the precision work cutting tool layer of cutting area change and cutting tool load change, thus influence cutting process stability and precision work surface quality. The rough machining is based on the volume model, the precision work then is based on the face mold. Before develops CAD/The CAM system to the components geometry description is not continual, after because has not described in front of the rough machining, the precision work processes the 39 洛阳理工学院毕业设计论文 model the average information, therefore the rough machining surface surplus processing remainder distribution and the great surplus processing remainder is unknown. Therefore should fifty-fifty the precision work strategy carry on the optimization after to guarantee half precision work the work piece surface has the even surplus processing remainder. The optimized process includes: After the rough machining the outline computation, the great surplus processing remainder computation, the biggest permission processing remainder determination, is bigger than the biggest permission processing remainder the profile district (for example transition radius and so on scoop channel, corner is smaller than rough machining cutting tool radius region) as well as when half precision work the knife heart path computation to the surplus processing remainder and so on. The existing mold high speed processes CAD/The CAM software has the surplus processing remainder analysis function mostly, and can act according to the surplus processing remainder the size and the distribution situation uses the reasonable half precision work strategy. After like the MasterCAM software provided has tied the shape milling (Pencil milling) and the surplus milling (Rest milling) and so on the method eliminates the rough machining the surplus processing remainder big quoin by to guarantee the following working procedure even processing remainder. 3. Precision work The mold high speed precision work strategy is decided by the cutting tool and the work piece contact point, but the cutting tool and the work piece contact point but changes along with the processing surface curved surface slope and the cutting tool effective radius change. Regarding by the complex curved surface processing which many curved surface combination but becomes, should carry on the continuous treating as far as possible in a working procedure, but is not carries on the processing separately to each curved surface, by reduces lifts the knife, under the knife number of times. However, because processes the superficial slope change, if only defines the 40 洛阳理工学院毕业设计论文 processing the side to eat the knife quantity (Step over), possibly creates on the slope different surface the actual step of distance non-uniformity, thus influence processing quality. In the ordinary circumstances, the precision work curved surface radius of curvature should be bigger than the cutting tool radius 1.5 times, by evades the no admittance to the direction suddenly transformation. In the mold high speed precision work, when each time cuts into, cuts the work piece, enters for the direction change should as far as possible use the circular arc or the curve switches over, avoids using the straight line to switch over, by maintains the cutting process the stability. Fifth, concluding remark The high-speed cutting technology is one of machining technology main development directions, at present mainly applies in the automobile industry and the mold profession, in the processing complex curved surface domain, work piece itself or the cutting tool system rigidity request high processing domain and so on, is the many kinds of advanced processings technology integration in particular, its is highly effective high grade, esteems for the people. It not only involves to the high speed processing craft, moreover also includes high speed processes the engine bed, the numerical control is systematic, the high-speed cutting cutting tool and CAD/CAM technology and so on. The mold high speed processing technology generally has applied at present in the developed country mold manufacturing industry, but still waited for in our country's application scope and the application level the enhancement, because it had the tradition to process the incomparable superiority, still will be the next processing technology inevitable development direction. 41 洛阳理工学院毕业设计论文 模具高速铣削加工技术 摘 要 介绍了高速铣削在模具加工中的应用以及影响，并简要的介绍了高速 铣削机床的结构、控制系统和刀具。对高速加工的工艺进行了简单的分析。 关键词 高速铣削；模具加工 一、 前言 在现代模具生产中，随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高，塑件内部 结构设计得越来越复杂，模具的外形设计也日趋复杂，自由曲面所占比例不断增 加，相应的模具结构也设计得越来越复杂。这些都对模具加工技术提出了更高要 求，不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。随着对 高速加工技术研究的不断深入， 尤其在加工机床、 数控系统、 刀具系统、 CAD/CAM 软件等相关技术不断发展的推动下， 高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔 的加工与制造中。 数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高 效、优质、低耗于一身的先进制造技术。相对于传统的切削加工，其切削速度、 进给速度有了很大的提高，而且切削机理也不相同。高速切削使切削加工发生了 本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了 30%~40%，切削力降低了 30%， 刀具的切削寿命提高了 70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎 消失。随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加了，切削时间减少 了，加工效率提高了，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。 同时，高速加工的小量快进使切削力减少了，切屑的高速排出减少了工件的切削 力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降 低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面 粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件 (HRC45~HRC65)的加工过程中， 采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序， 从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。对于一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，而且 42 洛阳理工学院毕业设计论文 在高速铣削CNC加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。 高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响， 改变了传统模具加工采用的 “退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、 抛光”等复杂 冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。高速加工技术除 可应用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外， EDM 电极加 在 工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明，应用高速切削 技术可节省模具后续加工中约 80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近 30%， 模具表面加工精度可达 1 m，刀具切削效率可提高一倍。 二、 高速铣削加工机床 高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一，它随着 CNC 技术、微电 子技术、新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。由于模具加工的 特殊性以及高速加工技术的自身特点，对模具高速加工的相关技术及工艺系统 (加工机床、数控系统、刀具等)提出了比传统模具加工更高的要求。 1. 高稳定性的机床支撑部件 高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动、静刚度，热刚度和最佳的 阻尼特性。大部分机床都采用高质量、高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件 材料，有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振 性和热稳定性，这不但可保证机床精度稳定，也可防止切削时刀具振颤。采用封 闭式床身设计，整体铸造床身，对称床身结构并配有密布的加强筋等也是提高机 床稳定性的重要措施。一些机床公司的研发部门在设计过程中，还采用模态分析 和有限元结构计算等，优化了结构，使机床支撑部件更加稳定可靠。 2. 机床主轴 高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。 高速切削机床主轴的 转速范围为 10000~100000m/min，主轴功率大于 15kW。通过主轴压缩空气或冷却 系统控制刀柄和主轴间的轴向间隙不大于 0.005mm。还要求主轴具有快速升速、 在指定位置快速准停的性能(即具有极高的角加减速度)， 因此高速主轴常采用液 体静压轴承式、空气静压轴承式、热压氮 43 洛阳理工学院毕业设计论文 化硅（Si3N4）陶瓷轴承磁悬浮轴承式 等结构形式。润滑多采用油气润滑、喷射润滑等技术。主轴冷却一般采用主轴内 部水冷或气冷。 3. 机床驱动系统 为满足模具高速加工的需要，高速加工机床的驱动系统应具有下列特性： (1) 高的进给速度。 研究表明，对于小直径刀具，提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。 目前常用的进给速度范围为 20~30m/min，如采用大导程滚珠丝杠传动，进给速 度可达 60m/min；采用直线电机则可使进给速度达到 120m/min。 (2) 高的加速度。 对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统具有良好的加速度特性， 要求 提供高速进给的驱动器(快进速度约 40m/min，3D 轮廓加工速度为 10m/min)，能 够提供 0.4m/s2 到 10m/s2 的加速度和减速度。 机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程、大尺寸、高质量的滚珠 丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展，先进的直线电动机已经问世，并 成功应用于 CNC 机床。 先进的直线电动机驱动使 CNC 机床不再有质量惯性、 超前、 滞后和振动等问题， 加快了伺服响应速度， 提高了伺服控制精度和机床加工精度。 4. 数控系统 先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素， 模具 高速切削加工对数控系统的基本要求为： a. 高速的数字控制回路(Digital control loop)，包括：32 位或 64 位并行处 理器及 1.5Gb 以上的硬盘；极短的直线电机采样时间。 b. 速度和加速度的前馈控制(Feed forward control)；数字驱动系统的爬行控 制(Jerk control)。 c. 先进的插补方法( 基于 NURBS 的样条插补)，以获得良好的表面质量、精确的 尺寸和高的几何精度。 d. 预处理(Look-ahead)功能。要求具有大容量缓冲寄存器，可预先阅读和检查 多个程序段(如 DMG 机床可多达 500 个程序段，Simens 系统可达 1000~2000 个程 序段)，以便在被加工表面形状(曲率)发生变化时可及时采取改变进给速度等措 施以避免过切等。 e. 误差补偿功能，包括因直线电机、主轴等发热导致的热误差补偿、象限误差 补偿、测量系统误差补偿等功能。 此外，模具高速切削加工对数据传输速度的 要求也很高。 f. 传统的数据接口， 如 RS232 串行口的传输速 44 洛阳理工学院毕业设计论文 度为 19.2kb，而许多先进的加 工中心均已采用以太局域网(Ethernet)进行数据传输，速度可达 200kb。 5. 冷却润滑 高速加工采用带涂层的硬质合金刀具，在高速、高温的情况下不用切削液， 切削效率更高。这是因为：铣削主轴高速旋转，切削液若要达到切削区，首先要 克服极大的离心力；即使它克服了离心力进入切削区，也可能由于切削区的高温 而立即蒸发， 冷却效果很小甚至没有； 同时切削液会使刀具刃部的温度激烈变化， 容易导致裂纹的产生，所以要采用油/气冷却润滑的干式切削方式。这种方式可 以用高压气体迅速吹走切削区产生的切削，从而将大量的切削热带走，同时经雾 化的润滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一层极薄的微观保护膜， 可有效地延 长刀具寿命并提高零件的表面质量。 三、 高速切削加工的刀具 刀具是高速切削加工中最活跃重要的因素之一，它直接影响着加工效率、制 造成本和产品的加工精度。刀具在高速加工过程中要承受高温、高压、摩擦、冲 击和振动等载荷，高速切削刀具应具有良好的机械性能和热稳定性，即具有良好 的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。高速切削加工的刀具技术发展速度很快， 应用较多的如金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具、涂层硬质合金、(碳) 氮化钛硬质合金 TIC(N)等。 在加工铸铁和合金钢的切削刀具中，硬质合金是最常用的刀具材料。硬质合 金刀具耐磨性好，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。为提高硬度和表面光洁度，采 用刀具涂层技术，涂层材料为氮化钛(TiN)、氮化铝钛(TiALN)等。涂层技术使涂 层由单一涂层发展为多层、多种涂层材料的涂层，已成为提高高速切削能力的关 键技术之一。直径在 10~40mm 范围内，且有碳氮化钛涂层的硬质合金刀片能够加 工洛氏硬度小于 42 的材料， 而氮化钛铝涂层的刀具能够加工洛氏硬度为 42 甚至 更高的材料。高速切削钢材时，刀具材料应选用热硬性和疲劳强度高的 P 类硬质 合金、涂层硬质合金、立方氮化硼（CBN）与 CBN 复合刀具材料（WBN）等。切削 铸铁，应选用细晶粒的 K 类硬质合金进行粗加工，选用复合氮化硅陶瓷或聚晶立 方氮化硼（PCNB）复合刀具进行精加工。精密加工有色金属或非金属材料时，应 选用聚晶金 45 洛阳理工学院毕业设计论文 刚石 PCD 或 CVD 金刚石涂层刀具。选择切削参数时，针对圆刀片和球 头铣刀，应注意有效直径的概念。高速铣削刀具应按动平衡设计制造。刀具的前 角比常规刀具的前角要小，后角略大。主副切削刃连接处应修圆或导角，来增大 刀尖角，防止刀尖处热磨损。应加大刀尖附近的切削刃长度和刀具材料体积，提 高刀具刚性。在保证安全和满足加工要求的条件下，刀具悬伸尽可能短，刀体中 央韧性要好。刀柄要比刀具直径粗壮，连接柄呈倒锥状，以增加其刚性。尽量在 刀具及刀具系统中央留有冷却液孔。球头立铣刀要考虑有效切削长度，刃口要尽 量短，两螺旋槽球头立铣刀通常用于粗铣复杂曲面，四螺旋槽球头立铣刀通常用 于精铣复杂曲面。 四、 模具高速加工工艺 高速加工包括以去除余量为目的的粗加工、残留粗加工，以及以获取高质量 的加工表面及细微结构为目的的半精加工、精加工和镜面加工等。 1. 粗加工 模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率， 并为半精加工准备 工件的几何轮廓。高速加工中的粗加工所应采取的工艺方案是高切削速度、高进 给率和小切削用量的组合。 等高加工方式是众多 CAM 软件普遍采用的一种加工方 式。应用较多的是螺旋等高和等 Z 轴等高两种方式，也就是在加工区域仅一次进 刀，在不抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径，进、退刀方式采用圆弧切入、 切出。螺旋等高方式的特点是，没有等高层之间的刀路移动，可避免频繁抬刀、 进刀对零件表面质量的影响及机械设备不必要的耗损。 对陡峭和平坦区域分别处 理，计算适合等高及适合使用类似 3D 偏置的区域，并且可以使用螺旋方式，在 很少抬刀的情况下生成优化的刀具路径，获得更好的表面质量。在高速加工中， 一定要采取圆弧切入、切出连接方式，以及拐角处圆弧过渡，避免突然改变刀具 进给方向，禁止使用直接下刀的连接方式，避免将刀具埋入工件。加工模具型腔 时，应避免刀具垂直插入工件，而应采用倾斜下刀方式(常用倾斜角为 20°~30°)，最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷。加工模具型芯时，应尽量先 从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件时应尽可能采用倾斜式 (或圆弧式)切入、切出，避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削可降低切削热， 减小刀具受力和加工硬化程度，提高加工质量。 46 洛阳理工学院毕业设计论文 2. 半精加工 模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀，这 对于工具钢模具尤为重要， 因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具 载荷的变化，从而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。 粗加工是基于体积模型，精加工则是基于面模型。以前开发的 CAD/CAM 系统 对零件的几何描述是不连续的，由于没有描述粗加工后、精加工前加工模型的中 间信息，故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的。因 此应对半精加工策略进行优化以保证半精加工后工件表面具有均匀的剩余加工 余量。优化过程包括：粗加工后轮廓的计算、最大剩余加工余量的计算、最大允 许加工余量的确定、 对剩余加工余量大于最大允许加工余量的型面分区(如凹槽、 拐角等过渡半径小于粗加工刀具半径的区域)以及半精加工时刀心轨迹的计算 等。 现有的模具高速加工 C A D /CAM 软件大都具备剩余加工余量分析功能，并 能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。如 MasterCAM 软件提供了束状铣削(Pencil milling)和剩余铣削(Rest milling)等方法来清除粗加工后剩余加工余量较大的角落以保证后续工序均匀的加工余量。 3. 精加工 模具的高速精加工策略取决于刀具与工件的接触点， 而刀具与工件的接触点 随着加工表面的曲面斜率和刀具有效半径的变化而变化。对于由多个曲面组合而 成的复杂曲面加工，应尽可能在一个工序中进行连续加工，而不是对各个曲面分 别进行加工，以减少抬刀、下刀的次数。然而，由于加工中表面斜率的变化，如果只定义加工的侧吃刀量(Step over)，就可能造成在斜率不同的表面上实际步距不均匀，从而影响加工质量。一般情况下，精加工曲面的曲率半径应大于刀具半径的 1.5 倍，以避免进给 方向的突然转变。在模具的高速精加工中，在每次切入、切出工件时，进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接，避免采用直线转接，以保持切削过程的平稳性。 五、 结束语 高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一， 目前主要应用于汽车工 业和模具行业，尤其是在加工复杂曲面的领域、工件本身或刀具系 47 洛阳理工学院毕业设计论文 统刚性要求较 高的加工领域等，是多种先进加工技术的集成，其高效、高质量为人们所推崇。它不仅涉及到高速加工工艺，而且还包括高速加工机床、数控系统、高速切削刀 具及 CAD/CAM 技术等。模具高速加工技术目前已在发达国家的模具制造业中普遍 应用，而在我国的应用范围及应用水平仍有待提高，由于其具有传统加工无可比拟的优势，仍将是今后加工技术必然的发展方向。 48 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容