进货检验流程及规范模板

1.0目的: 确保未经检验或验证合格的原材料、 外协件及供方提供的物品不投入使用或加工, 防止不合格物料进入生产流程, 保证过程产品符合规定要求。

2.0适用范围: 适用于本公司所有外协、 外购产品的检验。 3.0职责:

3.1 物流部: 负责物料的点收、 保管、 记录、 标示、 送检、

职责

职责 负责物料的储存期限管制; 负责对超过储存期限的物料报检; 职责3.2 品管部:

职责职责职责职责职责职责职责

协助技术部制定进料的检验标准和检验规范 按照相关标准、 要求、 图纸、 检验方法和进料按照公司规定的分类检验方法, 对部分需进行分选识别和记录进料质量问题, 对供应商提出质量改进经过再检验, 验证供应商纠正措施的实施效果 拒收进料中的不合格材料和物件 做好质量原始记录, 对所检物品的质量情况进行统

职责职责职责参加外协品定点前的考察和外协厂的质量保证能参加外协厂送样产品检验结果的讨论, 并保管好讨妥善处理进料出现的质量异常问题 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

职责职责职责职责 协助采购部处理不合格材料的退货工作 对原料供应商、 协作厂商交货质量进行整理、 分对进料的规格和质量提出改进意见或建议 进料库存品的抽验以及鉴定报废品 完成上级领导临时交办的其它任务 职责3.3采购部:

职责职责 负责与供方联络处理来料不良, 反馈进料及其它 协助质管部处理不合格品。 3.4 生产部:

职责负责不合格来料让步接受, 特采后, 挑选、 返修等4.0进料检验细则:

检测项目 标识验证 检验报告确认 化学成分报告确认 物理性能报告 数量验证 包装/产品防护确认 外观检验验证 要求 送货单位、 产品名称、 规格型号、 日期、 等内容 每批次进料供应商必须提供《检验报告》 每批次进料供应商必须提《化学成分报告》 每批次进料供应商必须提《物理性能报告》 不允许少于送货单数量 判定准则 标识不完整不合格 无《检验报告》不合格 反应计划 报告、 纠正、 联络 报告、 标识、 联络 无《化学成分报告》报告、 联络 不合格 无《物理性能报告》报告、 联络 不合格 数量少不合格 报告、 联络 按采购合同要求/满足产品搬运、 不符合合同订单、 报告、 联络 运输防护等要求 防护 要求不合格 不允许有麻点, 色差、 锈迹、 裂纹、 油污、 碰伤、 字迹清楚、 破损、 缩水、 水纹、 变形等 按图纸或者品管部检验规范 图纸或者比对标准样品 报告、 联络 尺寸检测超出公差不合格 报告、 标识、 联资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

验证 性能测试

按图纸或者品管部检验规范 超出标准不合格 络 报告、 标识、 联络 5.1 入库送检:

物流部在规定时间完成物料点收( 含质量证明文件或检测报告) 、 标识, 填写《送检单》, 填写内容要求完整, 物料到库半小时内送品管部报检。 5.2 进货检验流程:

5.2.1品管部收到《送捡单》( 含质量证明文件或检测报告) 半小时内回复检验及完成时间。

5.2.2 标准确认: 来料检验员根据具体来料标识卡、 物流部报检单, 查找相对应来料检验标准。

5.2.3抽样: 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。 5.2.4测量/实验:

5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认: 送货单位、 产品名称、 规格型号、 日期、 是否环保等内容标识完整; 标识卡内容不完整或者无物流标识, 物流部负责纠正, 品管部进行跟踪验证。

5.2.4.2 检测实验报告及其它质量证明文件的确认、 点收: 确认无误按《文件控制程序》归档备查, 如送货单位无检测实验报告及其它质量证明文件, 内部联络采购部, 依《不符合、 纠正和预防措控制程序》处理。

5.2.4.3 产品包装防护确认: 目测检查产品包装外箱是否满足搬

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运、 运输及储存要求, 不符合要求, 内部联络采购部, 依《不符合、 纠正和预防措控制程序》处理。

5.2.4.4外观检查: 不允许有麻点, 色差、 锈迹、 裂纹、 油污、 碰伤、 字迹清楚、 破损、 缩水、 水纹、 变形等, 按品管部检验标准执行。

5.2.4.5尺寸测量: 按品管部图纸及检验标准执行。 5.2.4.6性能实验: 按品管部图纸及检验标准执行。

5.2.4.7报告填写: 依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏: 供应商名称、 来料日期、 数量、 客户名称、 合同编号、 检验员、 检验日期及抽样方案Ac-----接收数 Re------拒收数等。依据检验标准完整填写检测项目、 标准要求, 测量/实验工具或者方法及实际测量结果。 5.2.5 判定:

5.2.5.1测量/实验结果同标准要求比对, 超出标准在判定栏画”X”、 未超出标准范围内在判定栏画”∨”完成判定, 签字确认后, 报品管部经理审核, 如不合格, 填写《不合格处理单》按《不合格控制程序》处理, 最终不合格评审意见及时通知生产部、 采购部联络供应商, 填写《供应商纠正预防措施表》, 按《纠正预防措施控制程序》处理。

5.2.6 标识: 来料检验员根据《不合格处理单》评审最终处理意见做好来料状态标识。 5.3 处理:

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5.3.1 合格: 入库, 物流部检查物料有无质量状态标识, 如无质量状态标识, 品管部进料检验立即纠正, 物流部仓管验证后办理入库, 安排适当的位置存放, 标识。

5.3.2 不合格: 物流部负责将其隔离, 生产部根据《不合格品评审处理表》最终评审意见组织挑选, 返工, 品管部进料检验进行验证及质量状态标识。

5.3.2.1挑选: 品管部来料检验负责现场挑选员工培训督导, 并签限度样品, 标识产品质量状态, 进行不合格, 合格统计, 及时填写《供应商纠正预防措施表》具体按《纠正预防措施控制程序执行》; 生产部负责组织挑选事宜, 严格执行品质部挑选标准。

5.3.2.2 返修: 生产部按《不合格处理单》最终评审意见组织返修, 品管部制程 验对返修进行检验、 验证、 标识。

5.3.4 退货: 品管部来料检验对来料不合格产品进行统计、 标识及记录《进货 检验产品记录表》, 仓库办理退货事宜, 及记录。 5.4到期及超过储存期限进料的重检:

5.4.1 物流部按规定监管物料储存期限, 对到期和超过储存期限的物料组织 报检。

5.4.2 品管部按规定检验., 不合格按《 不合格品控制程序》处理。 5.4.3 确认合格物料, 物流部重新粘贴物料标识卡, 检验标识质量状态及检验时间, 并签字确认。 5.4.4 处理按本规定5.3执行。 5.5进料数据统计分析及反馈:

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5.5.1进料检验按检验批次填写《供应商不合格品统计表》、 《进料检验统计表》, 根据《进料检验统计表》制作《进料质量月报》。 5.5.2品质部根据《质量月报》定期召开《品质检讨会议》, 制定改进措施, 并追踪、 验证改进措施效果。 5.6供应商调查及评价

5.6.1供应商连续3批次进料不合格, 根据需求对供应商重新调查及评价, 按附件流程进行。

6.0 相关文件

6.1《 不合格品控制程序》 HY/CX-13-

6.2《不符合、 纠正和预防措控制程序》 HY/CX-14- 6.3《标识和可追溯性管理规定》 HY/PG-12 6.4《产品抽样管理规定》 HY/PG-11 6.5《监视和测量控制程序》 HY/CX-12-

7.0 相关记录

7.1《外购外协件质量检验报告》 HY/CX-12-01 7.2《进货产品检验记录表》 HY/CX-12-02 7.3《不合格品评审处理表》 HY/CX-13-01 7.4《纠正和预防措施单》 HY/CX-14-01 7.5《供应商综合评价表》 7.6《外协厂商质量检查表》 7.7《供应商不合格品统计表》

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附件 1 进料检验流程 附件 2 检验状态标识流程 附件 3 供应商评价流程

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附件 1进货检验流程: 生产采购仓库 开收料作①收到②确定检验方案 ③执行检审是④填写《进质量管理 进料检验需是否审申请特拒收处⑨入库⑦评否⑤合格物允否⑥填写《进能⑧处理特⑩输入电结

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附件 2检验状态标识流程:

采购质量管进料检开通知进料收到进料检①进料检②进料协商是否特否 是 不合合格合③允收标④特采标⑤拒收标结

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附件 3供应商评价流程:

质量管开①收集供应②发放调③反馈汇初步合④组建现场审⑤现场审核 合⑥审核不合现场审核限期整不合放弃 填写调①提供资料 采购部 相关供⑦跟踪不合合⑧列入《合格供应⑨样品验证 ⑩确定产品配结

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三、 需要填写的记录、 表格、 文件 1、 进货检验记录表 2、 材料不良改进通知表

编号: 日期: 年 月 日

供应商 交货日期 □全检 检验方法 □抽检 不良内容 检验数 项次 1 2 ( 图示) 3 4 本公司应急措施 执行责任者 供应商 防止再发对策 预定完成时间 提出人员 主管 改进品标识 批准 不良项目 不良数 不良数 不良率 % 良率 不良率 备 注 品名 交货单号 规格( 料号) 交货数量 前批不% 说明:

1．就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。 2．供应商应限期回复。 3、 进货检验统计表

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外协厂商质量检查表

填写日期: 年 月 日

供应商类别 厂商名称 □协作厂商 □试用厂商 □原料供应商 □外协加工厂商 制程有否按规定的标准操作 制程有否按规定的检查标准厂商的地址电话 检查 供应的原料、 加工品名称 经办人员姓名、 职称 有无质量管理组织表 □有 □没有 制程检查记录是否保存 制程中发现不合格品的处理 本企业供料储存情况 产成品检验如何实施 □有 □没有 □全检 □抽检 □不检验 □改换包装再送 质量管理部门是否独立存在 □是 □否 被退货时所采取的措施 □等催货急时再送回 □全检后再送回 检验人员共计 人, 其中 本企业要求的水平和厂商生进料验收人员 人, 制程检验人员 人 产能力比较( 厂商的意见) 成品检验人员 人, 其它人员 人 检验人员是否兼作其它□是 □否 工作 对于不良反应是否有人□有 □没有 负责处理 进度情况 进料时, 有无检验 □有 □没有 □全检 □抽检 检验方式 □其它 □批退 □选退 进料时发现不合格品的□重购 □照用 处理 □其它 进料验收单是否保存 □有 □没有 需要本企业协助事项 其它 现有接受本企业订购事项的 不良率能否降低 □打算降低 □要求适中 □照规定 □要求过低 □要求过高 □有 □没有 □是 □否 质量管理负责人姓名、 职称 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

检验主管: 检验人员:

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5、 供应商不合格品记录表

年度: 月份: 编号:

《不良通知单》供应商 规格 批量 数量 单位 检验结果 不合格率 的编号 备注

6、 供应商物料拒收月统计表

月份: 日期:

交货单 日期 编号 合计 料名 料号 数量 供应商 编号 供应商 交货日 不良内容 处理方法 主管: 制表:

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7、 供应商综合评价表

编号: 填写日期:

名 称 厂 址 供应商的 联系人 基本情况 主要生产设备 主要检测工具 优 评审内容 5 1．质量政策是否明确, 目标是否量化 综合项 2．特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训 3．工作场地是否清洁、 整齐, 定置摆放 1．进料检验是否有检验规范、 检验记录 2．过程检验是否有检验规格、 检验记录 3．最终检验是否有检验规范、 检验记录 检验与 4．是否有标识来标明检验与试验状态 试验 5．不合格品是否有处理程序并按程序处理 6．质量出现异常时是否有信息反馈, 是否有纠正措施 7．计量器具是否有检定管理制度, 现场使用状况是否良好 1．是否对承制产品具备足够的工序能力 2．是否制定制造流程图和作业指导书 3．产品是否有适当的标识 过程控制 4．机械设备是否定期保养、 润滑、 清洁 5．工装、 工具是否适当保存, 现场使用状态是否完好 6．搬运工具是否能适当地避免产品损坏 1．仓库是否整洁、 标识清楚、 账物相符 出货安排 2．产品出货前是否进行出货检验, 并按客户要求作标识 4 3 1 0 分 良 中 差 劣 得 职务 电话 传真 计划承接企业产品 涉及加工工艺过程 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。

3．生产计划是否依次排定交付期, 以确保按期交付 4．有无适当的紧急订单的处理方式与能力 现场评审分数达到70分以上为合格 得分合计 □评审合格 □评审不合格 □改进后再评审 □保留资料暂不列入名单 评审结论 采购部 技术开发部 质量管理部