钢结构焊接规范标准

版本号 日 期 发行目的 编 制 文档名称: 审 查 批 准 委托方 总体建造技术规格书 项目编号: 文档编号: 附件页数: 1 受控号: 页数: 35 -*

目 录

1

总则… ......................................................................................................................... 4

1.1 综述 …………………………………………………………………………………………….错误!未定义书签。 1.2 安全 …………………………………………………………………………………………….错误!未定义书签。

1.3 建造程序 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.4 第三方检验机构 ........................................................................................ 错误!未定义书签。 1.5 准备就绪 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.6 现场清理及保持 ........................................................................................ 错误!未定义书签。 1.7 保存/保护 ................................................................................................... 错误!未定义书签。 1.8 承包商文档列表 ........................................................................................ 错误!未定义书签。

2 参考资料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。

2.1 规范 …………………………………………………………………………………………….错误!未定义书签。

2.2 标准和规范 ................................................................................................ 错误!未定义书签。 2.3 缩略语 ........................................................................................................ 错误!未定义书签。 2.4 定义 …………………………………………………………………………………………….错误!未定义书签。

2.5 优先次序 ................................................................................................................................... 7

3 材料… ......................................................................................................................... 8

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8

总则 …………………………………………………………………………………………….8 业主提供材料的接收 ............................................................................................................... 8 材料鉴定 ................................................................................................................................... 8 运输、存储与装卸 ................................................................................................................... 8 钢板，型钢和管材 ................................................................................................................... 8 管系材料 ................................................................................................................................... 9 垫圈. .......................................................................................................................................... 9 螺纹连接材料 ........................................................................................................................... 9

4 焊工及焊接程序资格/合格认定 .............................................................................. 10

4.1 焊工与焊接作业人员资格认定 ............................................................................................. 10 4.2 焊接程序/工艺合格认定 ........................................................................................................ 10

5 NDT（焊接无损检验） ........................................................................................... 10

5.1 概述 …………………………………………………………………………………………...10 5.2 无损检验（NDT）人员的资格认定 ..................................................................................... 11 5.3 视觉灵敏度 ............................................................................................................................. 11 5.4 外观检验 ................................................................................................................................. 11 5.5 渗透检验（PT） ..................................................................................................................... 12 5.6 磁粉检验（MT） ................................................................................................................... 12 5.7 射线检验（RT） .................................................................................................................... 12 5.8 超声波检验（UT） ................................................................................................................ 13 5.9 结构焊缝的检验内容 ............................................................................................................. 14 5.10 管道系统的NDT检验组 ......................................................................................................... 15

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5.11 管道焊接的NDT检验范畴 ..................................................................................................... 16 5.12 NDT的报告 ............................................................................................................................. 16 5.13 修复检验 ................................................................................................................................. 16 5.14 焊接修复报告 ......................................................................................................................... 16

6 建造要求综述 ........................................................................................................... 16

6.1 概述 …………………………………………………………………………………………...16 6.2 焊缝标识 ................................................................................................................................. 17 6.3 工作条件 ................................................................................................................................. 17 6.4 焊接准备 ................................................................................................................................. 17 6.5 焊接工艺规范（WPS） ......................................................................................................... 17 6.6 焊接程序 ................................................................................................................................. 17 6.7 焊接消耗品 ............................................................................................................................. 18 6.8 预热和中间温度 ..................................................................................................................... 18 6.9 焊后热处理 (PWHT) .............................................................................................................. 18 6.10 焊前NDT ................................................................................................................................. 19 6.11 预堆边焊 ................................................................................................................................. 19 6.12 组装设备 ................................................................................................................................. 19 6.13 临时附件 ................................................................................................................................. 20 6.14 修复. ........................................................................................................................................ 20 6.15 磨削修复 ................................................................................................................................. 20 6.16 焊接修复 ................................................................................................................................. 20 6.17 焊接修复报告 ......................................................................................................................... 20 6.18 尺寸控制 ................................................................................................................................. 20 6.19 重量控制 ................................................................................................................................. 21 6.20 螺栓的预紧 ............................................................................................................................. 21

7 结构建造 ................................................................................................................... 21

7.1 总则 …………………………………………………………………………………………...21 7.2 成型 …………………………………………………………………………………………...21 7.3 冷成型 ..................................................................................................................................... 21 7.4 热成型 ..................................................................................................................................... 21 7.5 临时切口（工艺孔） ............................................................................................................. 22 7.6 鼠洞 …………………………………………………………………………………………...22 7.7 衬板 …………………………………………………………………………………………...22 7.8 焊接要求综述 ......................................................................................................................... 22 7.9 焊缝清理及表面要求 ............................................................................................................. 22 7.10 矫直 …………………………………………………………………………………………...22 7.11 咬边/焊帽的去除 .................................................................................................................... 23 7.12 建造公差 ................................................................................................................................. 23 7.13 现场机加工 ............................................................................................................................. 23

8 管道建造 ................................................................................................................... 23

8.1 8.2 8.3 8.4 8.5

概述 …………………………………………………………………………………………...24 生产焊接 ................................................................................................................................. 24 材料检验 ................................................................................................................................. 24 清理 …………………………………………………………………………………………...24 压力试验 ................................................................................................................................. 24

9

机械完工 ................................................................................................................... 25

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9.1 9.2 9.3 9.4 概述 …………………………………………………………………………………………...25 MC系统 ................................................................................................................................... 25 承包商责任 ............................................................................................................................. 26 检查表 ..................................................................................................................................... 26

10 建造记录 ................................................................................................................... 27

10.1 概述 …………………………………………………………………………………………...27 10.2 文档结构 ................................................................................................................................. 28 10.3 建造记录内容 ......................................................................................................................... 28 10.4 建造记录的移交 ..................................................................................................................... 33

附件A：建议的文档列表

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钢结构焊接规范

1

1.1

一般要求

范围

本规范内容包括建造与焊接钢结构的要求，当承包文件中规定按本规范执行时，规范中的条款全部要求做到，在设计或承包文件中特别修改或免除的条款除外。 以下为该规范内容的摘要：

1. 一般要求：该部分内容包括规范范围及的基本信息。

2. 焊接连接设计：该部分内容包括管状及非管状产品结构焊接连接设计的要求。 3. 预先合格鉴定：该部分内容包括从规范合格鉴定要求中免除WPS（焊接程序规格）

一项的要求。 4. 合格鉴定检验：该部分内容包括对WPS和焊接人员（焊工、（自动焊）焊接操作工

和定位焊工）进行合格鉴定的要求。 5. 建造：该部分内容包括钢结构焊接准备、组合及工艺的要求。

6. 检验：该部分内容包括了检验者资格鉴定与责任的标准、产品焊接可接受度的标准

及进行目测和NDT（无损探伤）的标准程序。 7. 螺栓焊：该部分内容为对螺栓和结构钢进行焊接的要求。

8. 现有结构的加强和修理：该部分内容为关于对现有钢结构进行焊接更改与修理的基

本信息。

1.1.1

本规范不欲用于以下几种情况：

（1） 钢材最小屈曲强度大于100ksi （690MPa）时；

（2） 钢板厚度小于1/8英寸（3mm）。当要焊接的母材厚度低于1/8英寸时，应适

用AWS D1.3中的要求。当AWS D1.3用于联接处时，规范中的应用条款应相应满足； （3） 压力容器或压力管道；

（4） 除碳钢或低合金钢以外的母材。“AWS D1.6，钢结构焊接规范-不锈钢”适

用于焊接不锈钢结构，无论何时在合同文件中注明AWS D1.1用于焊接不锈钢时，都要按照AWS D1.6的要求进行。

1.2 批准

批准所需的所有参考内容都要进行说明以供工程专员或工程师确认。以下内容中所有“工程专员或工程师”之处均称“工程师”。

1.3

约束性条款

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当注明使用本规范时，规范中的大部分条款都是必须履行的。只有在特定项目的承包文件中特别说明时，某些条款的应用才是可选的。通常可选性条款的要求和典型方式在附件C中特别举例说明。

1.4 定义

本规范所用的焊接术语应按照AWS A3.0“标准焊接术语和定义”的最新版本给出并经本规范附录B补充的定义进行解释。

1.5 焊接符号

焊接符号应采用AWS A2.4“焊接、铜焊和无损探伤的符号”最新版本所示的。特殊情况用附加的附注或详图说明充分解释。

1.6 安全措施

安全措施应遵循美国焊接学会出版的ANSI/AWS Z49.1“焊接、切割和联合操作安全”的最新版本。（同样见附录J“安全操作”）

注：这部规范可能包括危险材料、操作和设备，但并不意味着说明了所有使用中的安全问题。使用人责任是确定合适的无害并安全的做法。使用人应在使用规范之前确定任何违章的适用性。

1.7 测量的标准单位

以美国习惯单位所表示的值作为标准单位。在本规范中给出的美国习惯单位的公制等效值可能是近似的。

1.8 参考文件

附录N中给出了本规范所有参考文件的列表。

2 焊接连接的设计

2.0 范围

本章内容包括焊接连接设计的要求，分为四部分，如下所述：

A部分——非管状和管状连接的一般要求。本部分内容的要求涵盖所有连接应用，不论产品形势或荷载类型，并且可用于B、C、C部分的应用要求。

B部分——非管状连接的特殊要求（静力荷载或循环荷载）。本部分内容涵盖了对非管状交叉部分连接的特殊要求，不论荷载类型，并可用于A、C部分的应用要求。 C部分——循环荷载非管状连接的特殊要求。本部分内容涵盖了对承受足够数量及频率循环荷载导致潜在疲劳破坏的非管状交叉部分连接的特殊要求，并可用于A、B部分的应用要求。

D部分——管状连接的特殊要求。本部分内容涵盖了对管状交叉部分连接的特殊要求，不论荷载类型，并可用于A部分的应用要求。

A部分 非管状和管状连接的一般要求

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2.1 应力

2.1.1 母材允许应力

母材允许应力应不超过所用的设计规格书中标明的数据。

2.1.2 允许增加应力

当由于某种因素，所用的设计规格书中允许使用应力增加的母材时，相应的增加应力可附加于所给处，但应在母材或承受循环荷载的焊接材料的允许范围内。

2.1.3 迭片与分层

在焊点引入厚度应力处，设计与建造时（见注释C）须考虑到材料的各项异性以及母材分割的可能性。

2.2 图纸

2.2.1 图纸资料

所有与焊缝的位置、类型、尺寸和范围有关的完整资料，应清楚地表示在图纸上。该图要清楚地区别车间焊缝和现场焊缝。

2.2.2 接头焊接顺序

在接头和接头组的图纸中，特别重要的是注明要严格控制焊接顺序和焊接方法，从而使收缩应力和变形减到最小。

2.2.3 焊缝尺寸与长度

包工设计图应规定焊缝的有效长度，并且对局部焊透的坡口焊缝，应规定所要求的焊缝尺寸，如本规范中所规定的。车间图或加工图要规定焊接方法和焊接位置所要求的、适用于焊缝尺寸（E）的坡口深度（S）。

2.2.4 坡口焊接

详图应清楚地用焊接符号或简图表明坡口焊接接头的细节和进行焊接所要求的材料的准备要求。钢垫板的宽度和厚度应详细说明。

2.2.4.1 符号

建议包工设计图表示出接头完全焊透或接头部分焊透的坡口焊缝要求但不必指明坡口焊缝的尺寸。没有指明尺寸的焊接符号表示接头完全焊透的焊缝如下：

CJP 接头完全焊透的坡口焊缝（CJP） 在参考线上或下带有尺寸的焊接符号表示焊透的焊缝如下： （E1） 接头部分焊透的坡口焊缝（PJP） （E2） 其中：（E1）= 在另一边的焊缝尺寸

-*

（E2）= 在箭头一边的焊缝尺寸

2.2.4.2 预先具有资格的详细尺寸

3.12（PJP）和3.13（CJP）中注明的接头细节已经过反复论证，证明其足够提供必备的条件与清理以使焊接金属熔敷/熔合到母材上。然而。在WPS的预先资格评定中，对某一特定应用，在对熔合带以外材料焊接工艺效果及适用性的考虑中，这些细节的应用不在考虑之内。

2.2.4.3 特殊细节

当要求提供特殊坡口细节时，在分包计划中应详细完全列明。

2.2.5 特殊检验要求

任何特殊的检验要求应在图纸或规格书中注明。

2.3 坡口焊缝

2.3.1 有效焊缝长度

任何正交的或斜交的坡口焊缝的最大有效焊缝长度应是垂直于张应力或压力方向的连接部件的宽度。对于传输剪切的坡口焊缝，有效焊缝长度则特别指定。

2.3.2 有效面积

有效面积为有效焊缝长度乘以焊缝尺寸。

2.3.3 接头部分焊透的坡口焊缝 2.3.3.1 最小焊缝尺寸

接头部分焊透的坡口焊缝尺寸应等于或大于3.12.2中注明的尺寸，除非按第4章内容评定后WPS合格。

2.3.3.2 有效焊缝尺寸（火炬型坡口）

2.4 优先次序

当本规格书中引用的条例、法规等与规格书中的条文或附件内容出现抵触时，通常要采用下列优先次序： 1. 法律法规 2. 工作范围 3. 工程图纸 4. 项目技术规格书 5. 规范 (Codes) 6. 标准

在技术要求方面出现的任何可能的抵触都必须报告，并须在所影响的工作进行之前获得澄清。

业主可能要求执行最严格的技术条件。

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3

3.1

材料

总则

承包商应保证所使用的所有材料均与项目技术规格书和图纸要求相一致。所有的材料替换等均需经过业主的正式认可。

3.2 业主提供材料的接收

承包商负责对业主提供的材料进行接收和控制。应对照图纸尺寸和材质证书对材料进行检查。任何的差异或不合格事项应立即报告给业主。

3.3 材料鉴定

所有钢材，包括钢板、型钢、钢管等，都应对照有效的规格书和证书予以检验，并建立相应的记录。

承包商应对所有结构钢材建立一个识别（鉴定）系统，并按此系统给予标识。此识别鉴定系统应能对照板与铸造材料的材质证书进行查询。对于次要钢材、限用于不承载部位者，只要求钢级鉴定。

对钢材的标示，要使用圆头印或油漆。对于板，还包括对主滚压方向的标示。标示应转印到所有切截段上，未经鉴定的（无标示）及不适合的材料，要涂上专门的标识并隔离存放。

没有可追溯性的材料不应使用。

构成永久性部件的材料及其他部件，交货时尚无材质证书者，应当提供数据表，给出供货商名称、产品型号、重量、使用建议等项。此数据表将构成机械完工文件的一部分，并包括在最终的建造记录中。

3.4 运输、存储与装卸

材料及组件的运输、装卸与存储应能够避免损坏或变形的可能性。

确定制配过程中组件上的吊耳及其他附件的部位时，要特别注意保持结构的强度。 钢缆绳与吊索具只要可行便可使用。

材料的存储，应做到每项材料都易于找到，易于鉴别和检查。 对于管材和各种部件，应采用下列防范措施：

 法兰表面及各种接合面（垫圈接触表面），应加以充分的防腐、防划等保护。  垫圈接触表面不应涂油漆。若已涂上了油漆或受到损伤，应对其加以修复，使

其在使用之前回到原状态。

 螺纹部分应加以特殊保护，如使用套管或螺纹保护器等。

 钢管两端或坡口处应使用金属或塑料加以覆盖，以保护钢管的内部。

3.5 钢板，型钢和管材

所有结构钢材均应符合BV规则和规范中的“材料”部分，NR216 DNC R02 E 1997。

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要求纵向性能（Z）的钢材，均在建造图纸中标出。 材料种类、等级要求等均在建造图纸上标出。

3.6 管系材料

所有用于建造液体输送管道的材料应与建造图纸的要求相一致。

低温冲击试验的试验温度，如果在建造图纸上没有明确规定，应与BV Rule Note NR 458 DTO R00 E, 表2.2.2.1的要求相一致。

所有管道材料交货时应至少具备EN-10204 3.1.B中规定的证书。

3.7 垫圈

所有垫圈材料决不能含有石棉成分。垫圈的类型及生产商应可以明确鉴定。垫圈的两面均应涂上防粘剂。非金属垫圈不应有胶粘的接合点。

垫圈应符合BS 1832, 即“石棉”材料应使用“非石棉”材料来代替，同时具有同等的密封和防火性能。

3.8 螺纹连接材料

所有螺纹连接材料的使用应符合建造图纸的要求。一般来说，应满足下列要求。 一般来说，如果建造图纸上没有明确规定，对于所有“干式操作”中使用的螺纹连接材料，应满足下列质量要求： 螺栓/螺柱： 螺母： 表面涂层：

不超过 ISO Class 8.8

A320 Grade L7 A320 Grade L43 不超过 ISO Class 8.8 A194 Grade 4/S4 A194 Grade 7 热镀锌

Max 321 HB Max 321 HB

d≤65mm d<100mm

d≤65mm d<100mm

所有水下结构螺纹连接件，当>M15时，一般应符合下列要求： 螺栓/螺柱： 螺母： 表面涂层：

不超过 ISO Class 8.8

A320 Grade L7 A320 Grade L43 不超过 ISO Class 8. A194 Grade 4/S4 A194 Grade 7

Max 321 HB Max 321 HB d≤65mm d<100mm

d≤65mm d<100mm

电解镀锌后进行坚膜处理

所有M<15的水下结构螺纹连接件，一般应符合下列要求: 螺栓/螺柱： 螺母：

ISO grade A4-70/80 ISO grade A4

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表面涂层： 无

4

4.1

焊工及焊接程序资格/合格认定

焊工与焊接作业人员资格认定

所有焊工与焊接作业人员都应通过符合BV Rule Note NR 426 DTO R00 E May 1992的焊工资格考核。依据其他规范认定合格的焊工，NOED也可接受。

对于每个焊工或焊接操作工，都应给予一个识别号，并要对制配中的钢材加以标记，以标明他所做的焊活或焊件。这种识别号要转移到焊接文件内，从而使焊接与焊工均可追溯和查询。

钢板组对工和点焊焊工也要通过NOED所认可的、相应的资格考试。

4.2 焊接程序/工艺合格认定

焊接工艺程序的合格认定应根据BV Rule Note NR 426 DTO R00 E May 1992 来实施。 承包商应准备一个所有打算用于本工作的WPS的索引表。此索引表应包括：

    

WPS及相支持的WPQR 将要做的机械/力学试验 焊接规程 节点形式

合格的钢材级别、尺寸与部位

对于所有部件的焊接，包括临时附件的焊接，均要求有相应的WPS。

承包商可向NOED提交以前认定过的WPS供认可，前提是这些WPS满足本规格书的相关要求，已整理乘完整的文档体系，且在最近的3年内曾经使用过。这些钢材要求有代表性，并且在BV规则和规范的“材料”部分（NR 216 DNC R02 E, 1997）所规定的基本变量范围之内。

焊接工艺合格的认定，通常限用在曾经做过试验焊接的场地。在相同技术管理之下，并且根据相同的QA程序和规程工作的、分支性的场地或车间，可认为属于同一个车间/场地。对于承包商的分包商而言，WPS/WPQR无效。

5

5.1

NDT（焊接无损检验）

概述

无损检验应按照BV Rule Note NR 426 DTO R00 E May 1992/Rule Note NR 458 DTO R00 E April 1998, 以及下面提出的具体要求进行。

包括外观检验在内的NDT检验，应根据业主认可的书面程序来进行。相应的书面程序至少应给出以下各方面的详细信息：

   

适用的规范或标准 材料和尺寸 焊接程序

节点构造和尺寸

-*

           工艺

设备，包括主要的和辅助的 灵敏度

校准工艺和校准参考文件资料 测试参数和变量 表面状况 不完整性评估

检验结果的报告和成文归档 对于适用焊接规程的参考引用 人员资质 接受标准

焊缝的最终无损检验（NDT）至少等到焊接完成24小时之后再进行。如果进行了焊后热处理（PWHT），则PWHT完成后可以直接进行NDT检验。业主同意后，NDT检验可在PWHT之前进行。

外观检验应该在任何其他的NDT检验方法使用之前进行。

5.2 无损检验（NDT）人员的资格认定

所有NDT检验人员均应持有符合EN 473 / Nordtest level 2, 或其他NOED认可的等同标准的有效证书。

将要检测奥氏体不锈钢或双面焊的超声波检验人员，应持有另外的、能够覆盖上述检测范围的Nordtest 证书。

负责所有NDT活动的人员均应取得符合EN 473 / Nordtest Level 3 或同等标准的相应资格。

承包商应保存一份参加本次工作的NDT人员的更新列表。这份列表应在业主要求时，提交给业主审阅。

外观检验人员应取得符合NS 477, EN 473 / Nordtest Level 2, 或业主认可的其他同等标准的相应资格。

5.3 视觉灵敏度

所有NDT人员均应提供经过眼科医生、验光师、或其他有公认的医学资格的人员确认的，表明其视力正常的证明。根据EN 473的要求，视觉灵敏度测试至少应能够显示被测试者远近视觉和色视觉的状态。 视觉灵敏度的检查每年都应该进行。

5.4 外观检验

外观检验应根据“EN 970 – 熔透焊缝的无损检验 – 外观检验部分”来进行。 接受标准 结构焊缝：

根据EN-25817, 质量等级B

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管焊缝： 根据ASME B 31.3

5.5 渗透检验（PT）

渗透检验应根据ASME V, 第6条来进行。

在评估检验结果时，对指示器的显示应做如下考虑：

 当不连续的尺寸大于等于1.6mm时，认为是相关的  当其长度大于宽度的三倍时，认为是线性的

 当其形状为圆形或椭圆形，且长度小于等于宽度的三倍时，认为是圆形的 Note!

仪器上显示的缺陷情况可能比实际的缺陷要大。然而，仪器的显示尺寸是评价是否接受的基础。当工作环境的温度在16 - 52℃之间时，仪器显示的尺寸标定应在使用显影剂20分钟之后进行。 接受标准

所有测试表面都不能有：

 相关的线性显示

 大于4.8mm的、相关的圆形显示

 4个或4个以上、分布在一条直线上、彼此距离小于等于1.6mm（边到边）的、

相关的圆形显示

5.6 磁粉检验（MT）

磁粉检验应根据EN 1290, ASME V 第7条，或NOED认可的同等标准来进行。

检验通常或者使用交流磁轭法（场流），或者使用电偶法（电流）来进行，其中应首先考虑使用磁轭法。磁轭的举升力应该每天校验，并记在日志中。只有当业主认可时，方可使用永久磁铁或直流磁轭法。

只有经业主同意后方可使用干粉和荧光粉。

试验应采用连续性的方法，即当施加试验介质或移去多余的试验介质时，磁流应保持不变。应在磁流保持不变的条件下作出评估判断。 接受标准 结构焊接： 管焊接：

根据DNV-OS-C401 Ch.2 Sec.3, Table C3 根据ASME B 31.3

另外：焊接表面上不允许有气孔

5.7 射线检验（RT）

射线检验应根据ASME V 第2条或EN 444 Class B中的要求来进行。 只有经业主同意后方可使用伽马射线。

根据EN 462-1, 图象质量指示器（IQI）应该为有线式。IQI值应符合EN462-3。

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在对底片进行解释的基础上，由解释员使用下述焊接缺陷的标准代码来完成检验报告。 Aa Ab K Ba Bb G J H C D Ea, b Ec F Z

气孔

虫孔（管材） 收缩空穴 夹渣 渣线

焊剂夹杂物 夹氧

重金属掺合物 未熔透 未焊透

裂纹，纵向或横向 裂纹，弧坑 咬边 其他缺陷

接受标准 结构焊接： 管焊接：

根据DNV-OS-C401 Ch.2 Sec.3, Table C4 根据ASME B 31.3

5.8 超声波检验（UT）

超声波检验程序应该以DNV-OS-C401 Ch.2 Sec.3, ASME V 第5条，或者业主认可的等同标准为基础。

对于厚度小于10mm的材料，不应采用超声波检验。

搜索装置的频率一般为2 – 4 MHz。当厚度小于等于100mm时，最好采用4 MHz；当厚度超过100mm时，最好采用2 MHz。 参照反射仪应采用如下布置的侧向开孔： 参照块

测试材料的厚度（mm） 10-*

对于奥氏体和铁酸盐/奥氏体不锈钢的UT检验要求UT检验人员具有特殊的资格。用于对上述材料进行UT检验的程序/规程应通过合格认定，以表明相关的缺陷能够被探测到。 UT检验不应在粗糙或不规则的表面上进行，以免造成转换度量值的变化大于+/- 3 分贝。总的转换校正值不应超过6 分贝。

对于所有厚度大于等于20mm的对接焊缝均应进行扫描，以发现横向缺陷。如果可以做到，应对焊缝的两面和板的两面均进行扫描。

所有在NDT范畴A中产生的响应大于20％参考水平，以及对于其他NDT范畴而言超过50％参考水平的显示信号，均应报告。评估中应包括对不连续性本质的识别。不连续长度是回声幅度超过报告水平（即50％数据采集值DAC）的距离。当不连续长度测得小于5mm时，应当作为“尚欠足够精确性确定”的数值来考虑。 接受标准 结构焊接： 管焊接: 回声高度 缺陷类型 夹渣或气孔 夹渣或气孔 夹渣或气孔 >100% DAC 裂纹 未熔透 未焊透 夹渣或气孔 >20% <100% DAC 裂纹 未熔透 未焊透 注：

t = 壁厚

所有的 不可接受 不论长度为多少，均可接受 所有的 不可接受 壁厚（t） 小于等于19mm 19-57mm 大于57mm 长度 （大于） 6.4mm 不可接受 1/3t 不可接受 19mm不可接受 根据 DN-V-OS-C401 Ch.2 Sec.3, Table C5 根据下表

当只有一面可接近，从而使UT只能从焊缝的一边来进行时，可接受的回声高度应降低 50%。

5.9 结构焊缝的检验内容

-*

明确的NDT检验类别，即特种结构，主要结构和次要结构，均标注在建造图纸上。 NDT检验类别 A 4)、6) 特种结构 B 3)、4) 主要结构 连接形式 外观检验 磁粉检验 8) 射线检验 超声波检验 填角焊及部分焊透 对接焊、全焊透 T形结点、全焊透 填角焊及部分焊透 对接焊、全焊透 T形结点、全焊透 填角焊及部分焊透 对接焊、全焊透 T形结点、全焊透 机加工表面 100% 7) 100% 7) 100% 7) 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 20% 1) 20% 1) 20% 1) - 100% 2) - - 20% 2) - - 100% 2) 100% - 20% 2) 20% - 现场抽检2)、5) 现场抽检5) - C 3)、4) 次要机构 D 注：

现场抽检 5) 现场抽检5) 现场抽检 5) 现场抽检5) 现场抽检 5) 现场抽检5) 100% - 1） 对所有作泄漏试验的焊接部位应进行100％的磁粉检验。

2） 当公称厚度等于或小于10mm时，采用射线检验。当厚度大于等于10mm时，应采用

超声波检验。当为了确认由超声波检验所发现的缺陷时，业主可能要求进行射线检验。 3） 当一种或几种NDT检验中规定少于100％时，应该对出现缺陷时可能造成有害影响最

大的部位进行检验。承包商应负责对此作出判定。 4） 一种NDT检验方法可能用来确认由另一种方法所发现的不确切的缺陷。此时所进行

的额外的检验不应算在要求进行的检验范围之内。 5） 约为2 - 5％

6） 所有吊点及提升构件均应作为A类结构进行NDT检验。

7） 在这些部位需要特别注意焊缝与母材之间的光滑过渡。业主可能要求进行打磨，以

减少应力集中。 8） 对于非磁性材料采用渗透检验来代替。

5.10 管道系统的NDT检验组

NDT组 1 1,2) 2 系统用途 仅对于不易燃及无毒流体 所有除第一NDT组之外的系统 所有系统 压力等级 Class 150 (PN 20) 设计温度 (℃) -29 ～ 185 Class 150 及Class 全部 300 (PN 20 及 PN 50) Class 600 及以上 全部 （>PN 100） 3 注: 1） 仅适用于碳及碳－锰合金钢及316型号的不锈钢。 2） 适用于开放式排水系统内的所有材料。

-*

5.11 管道焊接的NDT检验范畴

在建造图纸上将明确给出各NDT组。图纸上NDT组的编码系统如下所示： A＝第三NDT组；B＝第二NDT组；C＝第一NDT组 NDT组 1 2 3 连接形式 1) 对接焊 对接焊 对接焊 外观检验 100% 100% 100% 射线或超声波检验 2) 0 20 3), 4) 100% 磁粉或渗透检验 0 5 3), 4) 100% 注： 1） 斜向分支焊缝及角焊缝的NDT检验范畴应与对接焊缝相同。所有的窝槽、分支连接、O形连接、以及附件焊缝，均应进行表面检验，其检验范畴与对接焊缝相同。 2） 当采用熔化极气体保护焊时，应使用超声波检验或其他相关的NDT方法来检验是否有未熔透的情况。 3） 指定的百分数应基于WPS和管子尺寸，根据焊缝长度来计算。每种尺寸的最小焊缝，应根据WPS进行100％的检验。对于其他情况，业主可能同意采用20％的无损检验。 4） 根据ASME B31.3 第341.3.4节 (1996版)，应进行渐进式的检验。 5.12 NDT的报告

报告中至少应包括所有再现检验过程所需的相关信息。

当检验范围少于100％时，检验过的区域应进行标识，以便使重复检验可能进行。 检验完成后的第二天，应出具最终的书面检验报告。

承包商应建议一个完全电子化的报告系统。业主有根据NDT程序的总体标准和详细工艺、以及通过焊接记录系统而产生的可追溯系统，接受或拒绝这一报告系统的自由。

5.13 修复检验

挖空及接触地面的区域应采用磁粉检验，以保证完全去除缺陷部位。

对于焊接修复区域，应采用适当的NDT方法，于实际检验范畴基本要求之外，进行100％的检验。

修复后将进行NDT检验的区域，应延伸到修复区域之外四倍于材料厚度或至少100mm的范围。

5.14 焊接修复报告

修复检验报告应当与原始的检验报告一同归档，并且应能够通过焊接记录系统进行追溯。

6

6.1

建造要求综述

概述

对于材料和焊缝，承包商应建立编号系统，用于对所有加工图纸进行标识，并作为所有文档资料的参考。此编号系统应提交业主和第三方审批。

-*

所有的建造和焊接应在具有相当资质的人员的监督之下进行。

6.2 焊缝标识

为了将来操作阶段相应的需要，焊接记录应该成为建造记录系统中一项“基本的”文档。 焊接记录应标明每道焊缝的NDT检验级别，并给出每一个焊缝编号的历史记录。 承包商应在图纸/相关焊接记录上给出焊工识别号，并应在图纸/相关焊接记录中指定焊缝NDT检验的要求。

6.3 工作条件

当缺少防护措施或设备不足，从而无法保证满意的工艺或可控的工作条件时，工作不应进行。所有工作应在充分、稳定的支持之下进行。

6.4 焊接准备

材料切割和焊接坡口的准备可以用机加工，氧气切割或磨削的方法来进行。提倡使用机械导向工具。只有修复和根刨时，方可使用气刨方法；而且气刨后必需进行研磨。 当使用机加工或磨削以外的方法来进行切割及表面/坡口准备时，切割表面应最终用研磨的方法处理，以保证表面光滑。气刨过的表面必需进行研磨处理。

所有将要焊接的表面和边缘应该是均匀光滑的，不能有任何保护涂层及氧化物；除非当表面有业主认可的、可焊的底漆时，则可由承包商来判断是否保留。若生产过程中上述底漆被保留，则此焊接工作的WPS可使用于其他相似的、涂有底漆的装配部件。 在焊接之前，结点区域以及到任何一边的75mm范围内，都不应有水汽、油、油脂及其他对焊接质量有害的物质。

6.5 焊接工艺规范（WPS）

承包商应建立焊接工艺规范（WPS）或焊接指导书，以覆盖所有焊接活动，包括临时附件在内。WPS/焊接指导书应向焊工/焊接操作人员提供必要的信息，使他们在执行焊接工作时，将各项参数控制在支持性的WPQR中规定的变量范围之内。业主认可后的焊接指导书在整个生产和临时焊接过程中，均应在工作场地进行使用。

所有点焊工作均应由有资格的焊工实施，并应根据与实际结点相关的WPS来进行。预热温度应符合相应WPS中的规定。点焊长度应足够大，以保证相应钢结构部分具有足够的强度。与主焊缝相结合的点焊缝两端应研磨、去毛刺，并进行磁粉检验。有缺陷的点焊缝应在主焊缝焊接之前去除。

6.6 焊接程序

焊接工作应根据下列之一或下列几项的组合来进行：

    

屏蔽金属极电弧焊（SMAW-111）

气体保护金属极电弧焊（GMAW-135） 埋弧焊（SAW- 12）

焊剂芯电弧焊（FCAW-136）

钨电极惰性气体保护焊（GTAW-141）

其他焊接程序可能被接受。通常，是否接受应基于相应的预先资格评定程序。

-*

如果承包商对于上述任何焊接程序的经验有限，而又建议使用该程序，则应提交对焊工的教育、培训和指导程序，以及其对于焊接生产的控制体系。

6.7 焊接消耗品

所有焊接消耗品均应满足BV规则和规范，“材料”部分，NR 216 DNC R02 E 1997中的要求。

所有焊接消耗品应单独标识，并在供应时装在密封的包装袋或容器中。

承包商应建立关于适当控制所有焊接消耗品的程序，以便确定所有工作中都使用了正确的消耗品。

对所有未标识，损坏或生锈的填充料，应予以丢弃。

焊接消耗品应根据承包商建立的程序（通常遵循制造商的建议）来进行储存、干燥、循环利用和搬运等。程序也应反映出，当根据ISO3690（Mercury方法）进行测量时，最大氢沉积物等级为 5ml/100g 的要求。用于焊接的SMAW电极表面应覆盖基本的保护性涂层。

对于SAW，所有钢材都只能使用碱性焊剂。SAW不允许在焊剂中增加合金元素。 在生产过程中，焊工应将SMAW电极保存在加热的盒子中。未加热的盒子仅在供应商推荐/指定时使用，并应经过业主同意。

6.8 预热和中间温度

预热应使用电气设备或专门的气炉来进行。不能使用火焰切割或刨削的火苗。 承包商应设立必要的预热温度，以避免焊接金属裂纹，并保证符合硬度要求。 应对所有WPS设立必要的预热温度，并相应考虑所有相关的因数如化学、热量输入、厚度等。特别对结点约束的影响应予以考虑。即，当在最初编写WPS时，未说明在约束增加的特殊情况下可能需要增加预热温度时。

在焊接修复过程中，预热温度应比最初焊接程序中规定的预热温度高出50℃。 所要求的预热温度应当在焊接开始之前建立，并应当一直保持到焊接结束。最低预热温度应建立在最小为2倍材料厚度、且在焊接坡口的任何一边均不小于75mm的范围之内，并应贯穿钢材的整个厚度。

如果要求预热温度高于50℃，在允许结点冷却到环境温度之前，至少1/3的厚度已焊接完毕。焊接开始之前，应重新建立预热温度。

当在坡口的边缘位置测量时，最大中间温度不应超过250℃。最低中间温度不应小于所要求的最低预热温度。

预热温度和中间温度的测量应使用温度指示笔、接触热电偶或其他任何业主接受的测温方法。

6.9 焊后热处理 (PWHT)

-*

PWHT应根据BV Rule Note NR 426 DTO ROO E /Rule Note NR 458 DTO ROO E的相关要求来进行。

对于结构建造，当要求钢材等级为I或H，并且公称厚度超过50mm时，应要求对焊缝进行PWHT。然而，当可应用“适切评估”，比如，断裂力学试验和分析能够证明焊接部位具有令人满意的力学特性时，PWHT可以省略。对于复杂设计的约束结点，可能要求对较小的厚度进行PWHT，不论钢材等级如何。

PWHT应根据一个已认可的程序来进行，该程序至少应对下列信息进行详细说明：

         

加热速度 冷却速度

处理温度及时间 加热设备 绝缘 控制装置 记录装置 结构外形

PWHT过程中固定结构外形的支撑类型

PWHT过程中要用到的热电偶的数量及位置。

保持的温度应根据钢材供应商的建议而定。保温时间至少应为2.5分钟/mm厚度（最厚杆件）。在处理过程中结构不同部位之间的温差在加热区域内不应超过30℃。尽量使用双面加热。温度应连续且自动的记录在图表上。

如果在PWHT之后又对部件进行了任何焊接作业，则应对该部件再次进行PWHT，除非业主同意不作。

6.10 焊前NDT

应对焊接坡口进行外观检验，以便发现裂纹或夹层等缺陷。当显示可能有缺陷时，应对材料上所有将要包括在该焊缝内的、焊接坡口75mm范围之内进行超声波检验，以确认缺陷。

如果焊接坡口上发现有裂纹、夹层或其他认为对焊接质量或对后续NDT工作有害的缺陷，该缺陷区域应被除去。

6.11 预堆边焊

通常应避免采用预堆边焊，但在特定情况下可能允许使用；此时应依据某个认定过的WPS，其中模拟了包含预堆边焊在内的实际结点情况。根据程序完成的焊缝应根据第4.2节中的规定进行检验，并增加如下内容：焊接V-冲击标本应从主焊缝和预堆边焊缝两者上面取，而熔合线V-冲击标本应从主焊缝/预堆边焊缝和预堆边焊缝/母材熔合线两者上取。

最大预堆边焊厚度为t/2（t＝结点厚度）或20mm，两者取最小值。

6.12 组装设备

当组装结构部件时，应尽量使用机械夹持设备。

-*

排列卡钳和剪刀撑不应去除，直到焊缝有足够的空间来避免屈服和裂纹。剪刀撑的移除应依据临时附件移除程序的规定。

6.13 临时附件

所有临时附件应作为所附永久结构的一部分来对待。所有临时附件应根据认可的程序，在表面保护开始之前去除。在移除临时附件之后，承包商应进行NDT检验，以证明母材在附件移除后未产生裂纹或其他缺陷。应提交报告以供存档。

6.14 修复

所有的修复，不论是否包括焊接修复在内，均应根据业主认可的程序来进行。去除缺陷的方法，修复前后的NDT检验，焊接区域的处理准备等，均应在该程序中加以描述。

6.15 磨削修复

焊缝和母材的表面缺陷可以通过磨削的方法进行修复，前提是厚度的减少量不大于3mm或材料公称厚度的7％，两者取最小值。

缺陷区域应进行仔细的研磨；研磨后的区域应进行100％的磁粉检验。

6.16 焊接修复

当材料厚度减少量大于3mm或材料公称厚度的7％（两者取最小值）时，要求使用焊接修复。处理后的区域应进行磁粉检验，以保证缺陷已完全去除。 修复焊缝的长度不应小于100mm。

焊接修复时使用的预热温度应当比原来WPS中所规定的温度高50℃。预热温度应建立在整个修复区域周围、至少为材料厚度2倍、且不小于150mm，贯穿整个厚度的范围内。预热应一直保持到焊接修复完成为止。

6.17 焊接修复报告

承包商应执行所有修复工作，并在过程中进行监控。修复报告应当随时都可以提供给业主，并应包括在最终的建造记录中。

6.18 尺寸控制

承包商应准备并执行尺寸控制与监控程序，以保证符合建造图纸上的公差要求。程序应在生产开始之前按时提交给业主审批，并至少包括以下内容：

      

人员资质 设备型号 设备校准

尺寸控制应在建造的那些阶段进行 每个阶段的公差要求 对尺寸偏差的报告规程 报告格式

承包商可以自费研发特殊工具，以保证建造中对尺寸进行控制。如果这些工具将用于完工尺寸测量，该工具必需进行校准，并将校准结果提交业主认可。

-*

承包商应当为所有建造物品的组装部件和完整结构准备“完工”尺寸控制报告。

6.19 重量控制

承包商应负责准备并执行相应程序，用来控制/监控合同物品的重量。承包商应对合同物品的各个部分进行初步的重量计算，并通过对所有部件进行称重来证明计算的正确性。 完工后的合同物品应使用校准过的称重传感器、根据业主认可的称重程序进行称重。应出具相应的重量证书，包括所有包含和不包含在该重量中的部件列表等，并提交给业主。如果并非所有部件都包括在称重范围内，则每个额外的部件应分别进行称重，并最终给出总重。

6.20 螺栓的预紧

螺纹连接的法兰及其他连接结构中的螺栓应预紧到公称屈服强度的70％。应建立螺栓预紧程序，并提前3周提交业主审批。

承包商还应对每个螺栓连接部件提交单独的螺栓预紧报告。报告至少应给出下列信息：扭矩、螺栓直径、螺栓等级、润滑脂/润滑油类型，以及锁紧定位的类型。

7

7.1

结构建造

总则

承包商应准备必要的车间文件，以便澄清建造中的细节问题。如果有要求，承包商应建立建造顺序程序，其中应明确规定结构装配和组对的过程。

7.2 成型

钢板和形材的成型应根据程序进行；程序中应描述连续及受控的建造步骤。对于因冷成型而造成5％以上应变的部位时，要特别加以注意。

7.3 冷成型

冷成型应在室温下进行，除非钢材制造商另有规定；最高温度不应超过250℃。 在任何情况下，冷成型的应变都不应超过10％。如果冷成型导致5％以上的应变，应进行应力释放热处理，完全的正火处理，或淬火及回火处理。如果进行了应力老化试验，而试验结果记录了可接受的应力老化特性，则可以不作热处理。 应力老化试验应根据下列程序进行：

 对材料施加拉紧应力，使其达到建造中将要使用的最大变形。

 之后，对一半受到拉应力的材料在250℃的条件下进行1个小时的人工老化。  然后，根据适用的材料技术规格书，对受拉应力和既受拉应力又经过人工老化

处理的材料进行冲击试验。如果两个试验结果都满足材料技术规格书中的要求，则认为可接受。 如果冷成型中包含焊缝，上述应力－老化试验还应包括对相应变形处的焊缝以及热影响区域（HAZ）的检验。

7.4 热成型

-*

在高于250℃条件下进行的成型应根据钢材制造商推荐的温度来进行。

所有这一类的成型应在完成后，根据相关的材料技术规格书，通过验证机械性能来进行合格认定。接受标准应符合材料技术规格书；认定结果应得到业主认可。 如果成型中包含焊缝，上述验证还应包括焊缝及热影响区（HAZ）。

7.5 临时切口（工艺孔）

除非业主同意，否则承包商不应开临时性的工艺孔。当必须开临时切口时，对它们的处理应投入与永久切孔同等的注意，并制造出适当的圆角。任何结构钢上临时切口的圆角半径都不应小于100mm。临时开孔的尺寸在任何方向上都不应小于300mm。

临时工艺孔应使用原来被切掉的、或等同的钢板进行封闭，并使用对应于该结构部位的、相同的焊接、检验和文件归档程序。

7.6 鼠洞

只有当业主同意时，方可使用鼠洞。

7.7 衬板

不论其成分与母材相似与否，所有衬板的使用都应经过APL的批准。 如果建议使用由钢材制成的衬板，应向业主提交相应的附加程序以供审批。

7.8 焊接要求综述

将要接合的部件在实践允许的前提下，应尽可能的靠近。当根部的开口超过5mm时，应采用如火焰矫直、机械矫直或背面加焊缝等方法进行矫正。当材料间的空距大于1.5mm时，应根据实际空隙增加角焊缝的焊角长度。

未计算的、填角焊和部分熔透焊的最小焊缝有效厚度如下所示： 材料厚度 t1 4-6 7-12 13-20 焊缝厚度 ae 3 4 5 材料厚度 t1 21-40 41-60 60-100 焊缝厚度 ae 6 8 10 焊接通常应从两边进行；从另一边焊接之前，应对根部区域进行气刨及/或研磨，使金属表面光滑。在对另一边进行焊接之前，应检查焊接坡口是否清洁。

7.9 焊缝清理及表面要求

当焊接完成后，应对焊缝和邻近区域的焊渣和焊剂等进行清理。

所有钢板、结构型钢暴露在外面的边缘都应磨成半径至少为2.0mm的圆角。

7.10 矫直

矫直应根据业主认可的程序来进行。

-*

火焰矫直应使用温和的热源来进行，并应在矫直操作过程中对温度进行定期检查。

7.11 咬边/焊帽的去除

业主有权要求去除咬边之后，对尖端进行磨削；或者对于容易疲劳部位的特殊焊缝的焊帽用磨削的方法去除。这些研磨的部位应在建造图纸上标出，或在设计变更通知（DCN）中加以要求。

对于咬边的去除，焊缝顶部应处理成光滑过渡，并延伸到钢板表面以下，以便去除顶部缺陷。

磨削应延伸到钢板表面、在任何可见咬边的底部至少0.5mm以下的部位，并使用旋转式的毛刺打磨机，以保证没有任何暴露缺陷的残余。研磨痕迹应与焊缝轴线成直角，任何情况下二者都不能平行。

均匀过渡后焊缝外形的最小半径不应小于10mm。

当焊缝顶部均应过渡完成后，整个研磨过的表面应进行100%的外观检验和100％的MT。 研磨后的表面不应有任何裂纹或裂纹的迹象，同时不能有咬边或重叠的迹象。

7.12 建造公差

所要求的线性和角度尺寸公差将在相关的设计图纸中给出。 下列标准将在建造中使用： 内容 机加工 焊接

标准

ISO 2768-1 EN-ISO 13920

7.13 现场机加工

当要求现场机加工时，机加工工作应在结构组装工作完成之后进行。机加工可能在所有焊接工作完成之前进行。在这种情况下，业主应得到通知并同意在该阶段进行现场机加工。

现场机加工应根据详细的程序进行，该程序中应对下列内容加以明确：

     

所用的设备 调整/校正工具 机加工顺序 公差

尺寸控制设备

现场机加工报告的内容

该程序应在工作开始之前及时提交给业主。

承包商应将现场机加工的（机加工）完工图纸及尺寸控制报告放入建造记录中。

8 管道建造

-*

8.1 概述

管系的建造、焊接和检验应符合BV规范 Note NR 458 DTO R00 E, April 1998。 在工作区域和存贮区域，白色材料（如合金、316等）应当与碳钢材料隔离放置。

8.2 生产焊接

如果电弧打到焊接坡口以外的地方，应对该区域进行研磨并做磁粉检验，以保证没有裂纹。

承包商应负责确定合理的焊接顺序，以尽量减少残余应力，并避免过大的坡口空隙、扭曲变形和翘曲等。

所有分支焊缝的接合应采用全熔透焊。

8.3 材料检验

承包商应对尺寸、壁厚、材料类型、法兰类型、阀门类型、垫圈类型和螺栓连接类型（长度、直径和材料等）进行检验，以验证其符合性。

8.4 清理

组对之前，承包商应对管道进行检查，以清除所有不相关的物品/物质。 所有管路至少应清理到NAS 1638 Class 7所要求的程度。

压力试验之后，液压管道系统应使用ISO VG 32型液压油进行热油冲刷。

8.5 压力试验

按照合同规定，应对管道部件进行压力试验。至少要求对所有的液体流通管道进行压力试验。压力试验应根据BV规范 Note NR 458 DTO R00 E, April 1998来进行。 一般应使用淡水或工业用水，除非对管道或工作液体有不利影响。

当试验过程中，环境温度预期将低于4℃时，应采取预防措施以避免对管系造成损害。 试验压力值应为设计压力的1.5倍，或根据合同中的相关规定。保压时间至少为60分钟，或根据合同中的相关规定。

应建立压力试验程序。该程序应对下列内容进行详细描述：

        

对于包含在该次试验中所有焊缝的NDT检验要求 所用的设备 冲刷方法

试验前的管道清理 压力接口的位置 压力 保压时间 接受标准 试验介质

-*

 报告格式

在试验进行之前，试验程序应提交业主审批。

试验应形成文件存档。应准备试验报告，其中包括所有的试验内容、结果和试验结论。试验报告至少应包括以下附件：

 打印的压力记录图表  打印的温度记录图表

9

9.1

机械完工

概述

在业主图纸层次的基础上，机械完工（MC）文档包括3个部分：

 MCA部分：对于业主图纸层次中所定义的每一个部件都应提交MCA证书，以表

明每个部件都已完工。

 MCB部分：对于业主图纸层次中所定义的每一个主要的组件都应提交MCB证

书，以表明每个主要组件都已完工。

 MCC部分：应对主结构提交MCC证书，以表明主结构已经完工。同时应提交表

明功能性的文档，如原油旋转接头安装后的转塔转动力矩等。 承包商负责准备相应程序，以计划和执行各个机械完工部分。MC文档应包括所有下文列出的相关报告和证书。检查表和证书应经过各个级别的审核和签字。每个证书都应证明下列文档的所有部分都是完整的，并经过签署。

9.2 MC系统

部件的MCA一般由下列部分构成：

          

MC证书/检查表 材质证书

焊接性能（焊接记录和焊缝跟踪图） 焊后热处理（PWHT）报告 NDT报告 修复报告 尺寸控制报告 保护 现场质询

偏差/不一致报告 其他相关文档

主要组件的MCB一般由下列部分构成：

      

MC证书/检查表 MCA证书索引 泄漏试验报告 压力试验报告 表面保护

阳极位置和类型 保护

-*

 偏差/不一致报告  其他相关文档

MCC应证明不同的主组件都已组装到一起，而且能够在一起运作。转塔回转试验等应定义成一个MCC活动。MCC中应包括主结构组装。

9.3 承包商责任

承包商应提交详细的MC程序，包括各个级别的检查表和证书格式，并在合同授予之前4周内提交业主审批。业主的意见应包含到程序中。

承包商还应为业主提交的零部件准备MCA证书。MCA证书应该以供应商准备和提供的文档资料为基础。缺少的文档资料可以向业主索取。

业主将自行判断是否参加MCB活动中的各项试验，以及是否偶尔参加MCA活动。承包商应及时通知业主各项计划中的MCB活动。

MCB（组装）应等到每个相关的MCA已完成，而且所有证书都经过签字之后才能开始。应该为业主分派足够的时间以便在MCB开始之前对完成的文档及实际结构进行抽查。同样的情况也适用于MCC：在MCC开始之前，MCB应该完成并被业主接受。

9.4 检查表

承包商还应为下列各个部件/活动建立检查表：

1. 螺栓/螺母 2. 扭矩

3. 调整/校正 4. 界面/接口尺寸 5. 轴承 6. 特殊垫圈 7. 阀门 8. FAT 9. 保护 10. 包装

检查表中至少包括下列内容： 1. 螺栓/螺母     

材质证书 尺寸检查 材料类型 数量 表面处理

2. 扭矩    

扭力矩/张力 锁紧方法

扭矩/张力设备 设备证书

-*

3. 调整/校正  任何超过规定公差的偏差 4. 界面/接口尺寸

 尺寸报告  图纸公差 5. 轴承

 材质证书  材料类型  尺寸报告 6. 特殊垫圈

 材质证书  材料类型  尺寸报告 7. 阀门     

材质证书 材料类型 尺寸报告 阀门类型 试验报告

8. FAT  FAT程序  FAT报告 9. 保护  保护类型  绝缘 10. 包装  包装类型

10 建造记录

10.1 概述

除非另有规定，建造记录的结构应如下文所示。这将允许业主将文件资料包括在总体的“完工资料”中。承包商从建造的开始阶段起，就应建立本章中描述的文件系统。 承包商应接收所有与其自身建造物品相关联、以及业主提供物品的文件资料，并将其包括在建造记录中。承包商应对记录的完整性负责。承包商应索取并收集所缺少的文件资料。

建造记录应在建造期间，根据文件系统，逐步地加以准备和整理；从而使业主在任何时候都能对工作的质量和状态有一个真实的了解。

-*

所有偏离指定要求的偏差都应形成文档并报告给业主。这些偏差应包括在建造文档中。

10.2 文档结构

建造记录的结构分成不同的部分。每个部分对应于建造中特定的方面，并采用“章节号”加以标识。各个“章节号”所对应的建造方面都在下表中给出。承包商应在自己的文件系统中，作为主要文件编号，相应的使用这些“章节号”。 每个建造方面中对建造记录内容的最低要求在后文中加以规定。 文档结构：

章节号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 建造方面 概况 结构 机械 管道 表面保护 阴极保护 重量控制 吊装/装船/运输 安全 10.3 建造记录内容

下列索引表给出对各个建造方面内容的最低要求。有些部分可能与本合同无关，或者可能需要增加其他部分。承包商可对以下索引表提出不同建议，但应经过业主认可。 合同中可能对建造记录的结构提出其他要求；在这种情况下，上述要求的优先级要高于本规格书中的相应要求。然而，其中的典型内容应该与下文相一致。

为保证完全的可追溯性，所有消耗品和较小部件的文档资料也应该包括在建造记录中。

1.1 1.2 1.3 第一部分，概况 内容 建造记录索引，包括使用指南 分包合同及订单（PO）列表，包括交货/服务认定书 项目QA手册，包括程序

-*

1.4 1.5. 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 现场质询（索引） 现场质询（全部文件） 不一致报告，包括纠正措施（索引） 不一致报告，包括纠正措施（全部文件） 检验放行证书 一致性证书 机械完工A，B和C证书（有/无附件） 第二部分，结构 内容 建造记录索引 加工图纸与设计图纸交叉索引表 焊工及焊接操作工证书索引 NDT检验人员证书索引 焊接工艺规范（WPS）/焊工指导书 焊接程序资格认定记录（WPQR） 修复程序及规程 焊接汇总表（焊接记录），包括焊缝跟踪图 修复及偏差报告 材料识别系统/跟踪表 材质证书 建造方签署的关于正确使用材料的声明 组装/组对程序 NDT报告 泄漏试验报告 尺寸控制报告

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2.17 2.18 2.19

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.,9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19

热处理报告 建造完工图纸 带有“红笔批注”的业主工程图纸 第三部分，机械 内容 建造记录索引 加工图纸与设计图纸交叉索引表 焊工及焊接操作工证书索引 NDT检验人员证书索引 焊接工艺规范（WPS）/焊工指导书 焊接程序资格认定记录（WPQR） 修复程序及规程 焊接汇总表（焊接记录），包括焊缝跟踪图 修复及偏差报告 材料识别系统/跟踪表 材质证书 制造厂商签署的关于正确使用材料的声明 NDT报告 压力和泄漏试验报告 尺寸控制报告 热处理报告 保存/保管程序 建造完工图纸 带有“红笔批注”的业主工程图纸

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4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 第四部分，管道 内容 建造记录索引 加工图纸与设计图纸交叉索引表 焊工及焊接操作工证书索引 NDT检验人员证书索引 焊接工艺规范（WPS）/焊工指导书 焊接程序资格认定记录（WPQR） 修复程序及规程 焊接汇总表（焊接记录），包括焊缝跟踪图 修复及偏差报告 材料识别系统/跟踪表 材质证书 建造方签署的关于正确使用材料的声明 NDT报告 压力和泄漏试验报告，包括冲刷报告 尺寸控制报告 热处理报告 建造完工图纸，包括管道支撑图纸 带有“红笔批注”的业主工程图纸

5.1 5.2 5.3 第五部分，表面保护 内容 建造记录索引 表面保护类型列表 日记录

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5.4 5.5 5.6 5.7

6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6

7.1 7.2 7.4 7.5

8.1 8.2 8.3 报告 修复程序及规程 材质证书/数据表 建造方签署的关于正确应用表面保护系统的声明 第六部分，阴极保护 内容 建造记录索引 牺牲阳极安装程序 牺牲阳极材质证书 建造方签署的关于正确使用材料的声明 阳极完工图纸 带有“红笔批注”的业主工程图纸 第七部分，重量控制 内容 建造记录索引 最终重量计算报告 最终重量报告(及重量证书) 称重程序 第八部分，吊装/装船/运输 内容 建造记录索引 吊装程序 装船程序

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8.4

9.1 9.2 9.3 运输程序 第九部分，安全 内容 建造记录索引 安全程序 安全报告 10.4 建造记录的移交

建造记录应该在完工后2周之内提交给业主。在提交建造记录之前，应该先经过船级社（CS）和业主的审核和认可。所有第三方和业主的意见都应该合并到建造记录中。 直到“检验放行通知单/证书”完成、“符合性/一致性证书”提交完毕，并且完工文件/建造记录被业主接受时，整个项目才能认为达到交付状态。

完工文件被CS和业主认可后，应当以硬拷贝和电子文档两种形式提交。拷贝的数量将在合同或订单（PO）中加以要求。

承包商应负责保管建造记录的完整版本和简化版本至少10年。

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附件A 建议的文档列表

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文件 项目质量计划/检验及试验计划（ITP计划） 材料接收、搬运及储存程序 尺寸控制程序 焊接记录系统程序 材料记录系统程序 材料切割及边缘处理程序 焊接修复程序 临时附件的移除程序 表面处理及涂装程序 保存/保管程序 重量控制程序 材料识别及跟踪程序 建造方法及顺序程序 螺栓预紧程序 材料卷制及冷（热）成型程序 焊接程序 预热及焊后热处理程序 焊接消耗品的贮存、搬运和干燥程序 材料矫直程序 泄漏试验程序 NDT程序 管道压力试验程序 机械完工程序 建造记录  审核并认可 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 执行前8周 执行前4周 执行前4周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前3周 建造开始前4周 建造开始前4周 建造开始前4周 建造开始前3周 执行前4周 执行前3周 执行前3周 订单提出后4周 交货后3周