中密度纤维板质量缺陷及工艺控制

　1999年3月　　　　　JOURNALOFINNERMONGOLIAFORESTRYCOLLEGE

文章编号:1003-7896(1999)01-0069-03

.21　No.1Vol

Mar.1999

中密度纤维板质量缺陷及工艺控制

黄金田1　王　鹏2

Ξ

(1.内蒙古林学院林工系,呼和浩特　010019;2.牙克石联合厂,牙克石　022150)

摘　要:当前中密度纤维板行业发展较快,在人造板行业中占有很大比重,但部分国内中密度纤维板企业生产的中密度纤维板的质量存在诸多缺陷。本文着重对中密度纤维板存在的主要缺陷及产生的原因加以分析,并提出改进措施,从而为中密度纤维板企业提高产品质量提供有益的借鉴。

关键词:中密度纤维板;质量缺陷;改进措施中图分类号:TS653.5　　　文献标识码:A　　我国自70年代末引进第一条中密度纤维板生产线以来,据统计,目前我国已有中密度纤维板生产厂48家,设计生产能力113.8万m3󰃗a,在建中密度纤维板生产厂56家,设计生产能力163.5万m3󰃗“九五”计划和2010年规划建设的大中型中密度纤维板项a。根据国家林业局

目,预计到2010年我国的中密度纤维板总生产能力将达到450万m3󰃗可以说中密度纤维板a。在我国得到迅速的发展,而且还将继续适度发展。

近年来,我国中密度纤维板生产线的技术水平有了很大的提高,对促进我国中密度纤维板生产发展起到了积极的作用。但许多厂家由于对生产线忽视消化和吸收,加上设备的整体质量、加工精度、自动控制和管理水平相对薄弱,在中密度纤维板的质量上暴露出许多问题。笔者通过对国内一些中密度纤维板厂家调查,对中密度纤维板质量存在的主要缺陷及产生的原因加以分析,并提出改进措施,希望对中密度纤维板的产品质量控制有所借鉴。1　静曲强度低1.1　产生原因

制品的密度低;热压机闭合和加压速度慢,制品的密度梯度小;胶粘剂施加量不够、分布不均或胶粘剂固化不完全;板坯的含水率过高或过低。原料的纤维质量差或纤维分离度低;热压时间不足或过长。1.2　改进措施

增加纤维施胶量,改善胶粘剂的性能,纤维的含水率要控制在7%-8%;适当提高压机的闭合速度,保证制品密度;提高纤维的分离质量,避免碎料量过多、树皮含量过高;严格控制热压工艺,保证胶粘剂完全固化。2　平面抗拉强度低2.1　产生原因

施胶量不够;热压时加压速度过快或热压时间不足;板坯内部的含水率高、温度低,胶粘剂没有完全固化;纤维板的密度低;回收使用废纤维比例大或纤维切断的较多;板子冷却时间不够,堆放时温度过高致使胶粘剂过度固化。2.2　改进措施

增加施胶量,控制好热压时间,保证胶粘剂固化;检查纤维分离质量,控制废纤维回收使用

Ξ

收稿日期:1998-10-12

70内　　蒙　　古　　林　　学　　院　　学　　报　　　　　　　　1999年　

的比例;控制纤维的含水率;控制翻板冷却的时间,板子不能过热堆放。3　吸水厚度膨胀率高3.1　产生原因

施胶量低或胶粘剂固化不完全;石腊乳液质量差或施蜡量不足;板子密度低,结构疏松;纤维或胶粘剂的pH值控制不合适,影响胶粘剂固化或纤维的自身缩(聚)合。3.2　改进措施

乳液比重0.95,pH值8.9-9.5,固含量达到20%,一定要达到乳液质量要求;石蜡加入量应为2%左右;控制胶粘剂用量,并使胶粘剂发生固化;保证板子的密度,使结构紧密,能有效降低吸水厚度膨胀率。4　边角疏松、残缺4.1　产生原因

铺装后的板坯含水率过低,结构强度低,铺装质量控制不好,边部的纤维被气流吹掉或被刮平针辊打散;胶粘剂的活性期短或粘度过低,纤维板板坯在进入热压之前,有提前固化现象,致使热压后边部出现疏松、残缺。4.2　改进措施

提高板坯铺装的精度,保证铺装的均匀性;控制好胶粘剂的活性期和粘度,严格控制热压工艺条件,保证胶粘剂充分固化;铺装后的板坯要减少设备的振动,减少边角部纤维的流失、散落。

5　纤维板表面出现过大纤维5.1　产生原因

木片在垂直预热缸预热蒸煮时间短,没有达到软化的目的;纤维分离时工艺控制不当,热磨机磨盘出现磨损,磨盘间隙过大;铺装工艺控制不严;表面预塑化层过厚或砂光厚度过大。5.2　改进措施

延长木片的预热蒸煮时间,控制纤维分离工艺;保证铺装均匀;降低表面预塑化层的厚度,减小砂光量。

6　表面光洁度差、有压痕或粘结物6.1　产生原因

铺装过程中,可能有杂物没有及时清除掉,在热压时使垫板或压板出现压痕;热压后的压板或垫板没有清理干净,表面上粘有纤维。6.2　改进措施

在铺装前后的工序中,设置纤维分选、板坯磁选等清除杂物、金属的设施;每次热压后要清除压板及光垫板上的异物或修补凹槽。7　厚度偏差大7.1　产生原因

铺装机摆料器摆料不均,造成铺装时板坯厚度不一致;纤维干燥的含水率不均匀;厚度控制系统出现故障,或厚度规已经磨损。7.2　改进措施

检查铺装机的铺装系统,保证铺装均匀;控制干燥纤维终含水率的高与低,及时控制出口温度;检查厚度控制系统的工作是否正常,厚度规是否发生磨损,如磨损,要及时更换;注意多层压机经长期使用压板的变形,如出现变形,要通过调整位置和更换来解决。8　分层8.1　产生原因

干燥后纤维含水率过高(在12%以上),在热压时,板子芯层的蒸气压急剧升高,卸压时膨胀的蒸气将毛坯的结构破坏,产生分层和鼓泡;胶粘剂质量差,当胶液活性期短而游离醛含量高时,在施胶和铺装过程中就发生早期固化,从而导致分层;胶液固化时间长且固含量、粘度低时,也易分层。8.2　改进措施

第1期　　　　　　　　黄金田等　中密度纤维板质量缺陷及工艺控制71

严格控制纤维含水率,一般不超过12%为宜。当含水率高时,可适当降低施胶量或降低高压保压压力,适当延长卸压过程和排汽时间,保证实现蒸汽压力与压机压力的平衡,减少分层造成的废品;保持适宜的热压曲线及卸压压板张开速度;保证胶粘剂的质量和粘度,适当延长活性期,提高胶合强度,同时施胶要保证均匀。9　翘曲变形9.1　产生原因

铺装不均匀,板坯中各处的密度不一致,使板坯中形成的密度梯度较大;热压时热压温度过高或时间过长,压板温度不一致;胶粘剂用量不一,干燥后纤维的含水率不均匀导致板子变形不同。

9.2　改进措施

保证纤维施胶均匀和含水率一致,不能过高或过低;严格控制铺装精度、板坯的厚度和密度,保证板坯沿中心平面上下部分对称;保证各层之间压板和压板的不同部位上温度均匀一致,使板坯受热均匀。10　漏砂

10.1　产生原因

主要是由于铺装不均匀,有局部过薄现象,砂光时出现漏砂。10.2　改进措施通过铺装厚度调整和压机厚度规增减垫片等措施可消除这一缺陷。11　表面预塑化层过厚11.1　产生原因

热压时,压机的闭合速度及升压速度过慢;热压板的温度过高,造成板坯表面提前固化;板坯含水率低或施胶量较小,纤维之间的胶合力弱。11.2　改进措施

提高压板的闭合速度和升压速度,热压板的温度控制在适当范围;在现有成型工序上,对板坯上下表面增设喷水雾装置,提高上下表面的含水率;严格控制施胶量的大小,保证纤维间的结合力。

参　考　文　献:

[1]　徐咏兰.中密度纤维板制造〔.北京:中国林业出版社,1995.M〕

[2]　侯伦灯.中密度纤维板发展应注意的几个问题〔.林业科技开发,1998.1.J〕

QUALITYFAULTSANDTECHNOLOGICALCONTROLS

OFMEDEIUMDENSITYFIBERBOARD

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HUANGJintian　WANGPeng

(1.InnerMongoliaForestryCollege,Huhhot010019,China;2.CombinedFactoriesofYakeshi,022150,China)

Abstract:MedeiumDensityFiberboardisdevelopingquicklynow,ItOcupiesgreatpartinthefieldofwood-basedcomposites,buttherearesomefaultsinMediumdensityFiber2boardproducts.Inthepaper,SomeMediumDensityFiberboardfaultsandcausesweredis2cussed,InordertoimprovetheMediumDensityFiberboardProductionquality,Someadvicesarepresented.

Keywords:MediumDensityFiberboard;Faults;Improve