液化石油气站的安全操作规程

液化石油气储配站安全技术操作规程

1．液化石油气的特性 1.1常温易气化

液化石油气在常温常压下的沸点低于-50℃，因此它在常温常压下易气化.1L液化石油气可气化成250—350L，而且比空气重1．5~2．0倍。由于气态液化石油气比空气重，所以泄漏时常常滞留聚集在地板下面的空隙及地沟、下水道等低洼处,一时不易被吹散，即使在平地上，也能顺风沿地面飘流到远处而不易逸散到空中。因此，在储存、灌装、运输、使用液化石油气的过程中，一旦发生泄漏，远处的明火也能将逸散的石油气点燃而引起燃烧或爆炸。 1.2受热易膨胀

液化石油气受热时体积膨胀，蒸气压力增大。其体积膨胀系数在15℃时,丙烷为0．0036,丁烷为0．00212，丙烯为O．00294，丁烯为O．00203，相当于水的10~16倍。随着温度的升高，液态体积会不断地膨胀,气态压力也不断增加,大约温度每升高1℃，体积膨胀0．3％～0．4％,气压增加0．02～0．03MPa。在常温下液态体积大约占储槽内容积的85％,留有15％的气态空间供液态受热膨胀. 1.3流动易带电

液化石油气的电阻率约为10～10 Ω·cm,流动时易产生静电。实验证明，液化石油气喷出时产生的静电电压可达9000V以上。这主要是因为液化石油气是一种多组分的混合气体，气体中常含有液体或固体杂质，在高速喷出时与管口、喷嘴或破损处产生强烈摩擦所致.液化石油气中含液体和固体杂质愈多，在管道中流动愈快，产生的静电荷也就愈多。据测试，静电电压在350—450V时所产生的放电火花就可点燃或点爆。 1.4遇火易燃爆

液化石油气的爆炸极限约为1．7％--0．7％，自燃点约为446℃~480℃，最小引燃（爆）能量约为0．26mJ。就是说,液化石油气在空气中的浓度处在1．7％，—0．7％的范围内，只要受到O．26mJ点火能量的作用或受到446,480℃点火源的作用即能引起燃烧或爆炸。1kg液化石油气与空气混合浓度达到4%（化学计量浓度）

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时，能形成12．5m的爆炸性混合气，爆速可达2000-3000m/s,爆炸威力相当于10～20kgTNT（炸药）爆炸的

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当量。在标准状况下,1m液化石油气完全燃烧大约需要30m的空气，产生100760kJ的热量,形成2100℃的火焰温度。可见，液化石油气一旦燃爆,将会造成严重危害。 1。5含硫易腐蚀

液化石油气中大都含有不同程度的微量硫化氢.硫化氢对容器设备内壁有腐蚀作用，含量愈高，腐蚀作用愈强。据测定，民用液化石油气中硫化氢对钢瓶的内腐蚀速度可高达O．1mm／a。液化石油气容器是一种受压容器，内腐蚀可使容器壁变薄，降低容器的耐压强度，缩短容器的使用年限，导致容器穿孔漏气或爆裂,引起火灾爆炸事故.同时,容器内壁因受硫化氢的腐蚀作用会生成硫化铁粉末，附着在容器壁上或沉积于容器底部,随残液倒出,遇空气还有生热引起自燃的危险。

液化石油气是呈液体状态的石油气，也叫液化气,是石油气经加压或降温后而成的液态烃混合物。它是从石油、天然气开采和石油炼制加工过程中获得的副产品。液化石油气的组分,各地都不一样，这主要是由原油产地、炼制加工工艺和操作条件的不同所决定的。其主要成分.有丙烷、丁烷、丙烯、丁烯和丁二烯,还含有少量的甲烷、乙烷、戊烷、硫化物等杂质.我国的液化石油气按原石油工业部规定的质量标准，可分为四种规格:标号为1号的液化石油气，其C3(按丙烷计，下同)含量为100％；标号为2号的液化石油气，其C3、C4(按丁烷计，下同）含量各为50%；标号为3号的液化石油气，其C3含量为30％，C4的含量为70％；标号为4号的液化石油气，其C4的含量为100％. 1。6对液化石油气的质量要求

1。6.1在45℃时，饱和蒸气压不得大于1．6MPa。

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1.6。2硫化氢的含量不得大于0．02％.硫化氢含量高，会对钢瓶造成腐蚀、缩短钢瓶的使用寿命。

1。6.3液化石油气内,不得含有水分和其他沉淀杂质。

2．液化石油气站安全技术操作规程 2。1.罐区安全管理的任务

2。1.1对竣工的储槽和管道系统进行检验. 2。1。2做好储槽投产前的置换工作。

2。1.3控制储罐的进液量和出液量，并详细记录。

2。1。4检查储罐和管道的运行状况，如定期记录液位、压力和温度等参数，及时处理设备“跑、冒、滴、漏”和其他异常情况。

2.1。5建立和保管设备技术档案。技术档案的内容包括设备的制造与安装质量证明资料，日常运行记录，定期检验与修理记录等。

2.1。6制定有关规章制度，如岗位责任制等。 2。2储罐安全技术操作规程

2.2.1储罐区的运行管理人员，应经培训考试合格，每班不能少于两人，且在2h内都应有人值班。 2。2。2不得同时向两台或两台以上的储罐进液，一般也不允许两台储罐同时出液.

2.2。3每小时至少对罐区巡视检查一次，检查内容包括校对液面高度，核对压力表指示值，检查安全阀铅封是否完好,检查设备和管道有无“跑、冒、滴、漏\"等，并认真填写运行记录。

2。2.4发现液面计或压力表失灵，安全阀铅封损坏等异常情况，均应进行妥善处理，否则不得进行进液或出液作业。

2.2。5发现罐体有裂纹漏气，应立即采取倒罐措施.

2.2。6在储罐进液或出液作业时，运行人员必须在现场监视。若发现液位超过最高允许警戒标记，应及时查明原因后予以排除.

2。2。7罐区内的液相管、气相管、热力管、排污管、水管、空气管等，应按规定涂成不同颜色以示区别；在各种阀门上应统一编号挂牌，以防误操作.

2.2。8对罐区的避雷设施,每年都要进行全面检查。遇雷雨天气，不应到储罐的顶部和底部检查。 2。3灌装区安全技术操作规程

2.3。1检查、维修、保养烃泵、压缩机和其他灌装机械，确保灌装设备处于完好状态。 2。3。2监测车间内空气中液化石油气浓度，保持良好通风. 2.3。3严格控制灌装量，严禁超装。

2.3。4各种灌装设备，均应由经过培训考试合格的人员操作。

2.3.5建立岗位责任制，加强对各种灌装设备的维修、保养，消灭“跑、冒、滴、漏\"现象. 2.3。6安装液化石油气浓度自动报警器,随时监测液化石油气的浓度;一旦达到报警浓度，立即加强通风换气.

2。3.7尽量选用操作方便、余气量少的灌装接头,以及有自动切断装置的专用台秤。 2.3.8严格执行重瓶复核制度，若发现超装必须及时妥善处理.

3。液化石油气储罐安装与检验安全技术操作规程 3。1.卧罐安装安全技术操作规程

3.1.1罐体在安装之前,应对罐基础做沉降试验，以保证基础稳定，罐体不发生位移.

3。1.2罐体若安装在两个鞍式支座上,其中一个支座应为固定端，另一个支座为活动端，使罐体能够自由热胀冷缩。罐上的液相管宜靠近固定端安装。

3.1.3罐体安装位置要向有液相管的一端下斜，坡度为0．01～0．02，并在罐体最低处设置排污阀。 3.1。4喷淋装置的控制阀应远离储罐,以保证在发生火灾无法进入罐区时，仍能及时开阀喷水.

3.1。5放空管最好统一集中设置，排放高度应不低于5m，放空管上端应设弯管或防雨帽，以免管内存水.

3.2。球罐安装安全技术操作规程

3。2。1罐体若采用赤道正切支柱支承，在支柱的垂直方向和水平方向，不应有相对移动，并确保均匀地沉降。支柱上应设有防静电接地装置、防火隔热层和支柱内部气体排出口。

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3。2.2各支柱之间所有拉杆的最高点及最低点必须在同一标高上，两根拉杆的交叉处为垂体交叉，不得焊死。

3。2。3喷淋装置的环形喷水管布置在球罐不同部位，必须能均匀地将水洒在罐体及支柱的各个部位。 3。2.4喷淋装置应有单独一套供水系统，连续供水时间至少为 20min，并可在距球罐5m以外的安全位置操作。

3.2。5球壳安装后，其内径的允许偏差不得大于规定内径的±0．35％；椭圆度不得大于规定内径的0．7％,且不大于80mm.

3。2。6在球壳上局部施焊（包括在球壳上焊接安装用的附件）时，其焊接工艺、焊接材料应与球壳正常焊接相同，禁止使用锤击等强力方法清除吊耳、工夹具等，并应将清除后留下的焊疤打磨平滑。 3.3。储罐检验安全技术操作规程

3。3。1检验周期 储罐的定期检验分为外部检验、内外部检验和全面检验。检验周期应根据设备的技术状况和使用条件酌情确定，但外部检验每年至少一次，内外部检验每3年至少一次，全面检验每6年至少一次。如果储罐的使用期已达15年，应每两年进行一次内外部检验；若使用期已达20年,应每年至少一次内外部检验。经过定期检验的储罐，由检验人员提出检验报告，指明储罐可否继续使用，或者需要采取特殊监测等措施。检验报告应存人储罐技术档案内。 3.3。2检验前的准备工作

a．查阅有关技术资料,了解储罐在制造、安装和使用中曾发现的缺陷。

b．将储罐内部介质排除干净,用盲板隔断与其连接的设备和管道，并应有明显的隔断标记。 c．将储罐内残留气体进行置换清洗处理,并取样分析达到安全标准. d．打开储罐全部人孔,拆除罐体内件，清除内壁污物。

e．切断与储罐有关的电源。进入罐内检验时,应使用电压不超过12V或24V的低压防爆灯，罐外还必须有专人监护.检验仪器和修理工具的电源电压超过36V时，必须采用绝缘良好的软线和可靠的接地线。 f．罐区应配备消防、安全和救护设施.如需动火作业，必须按规定办理动火审批手续。 3.3。3检验内容

a．外部检验的主要内容

1)储罐的防腐层、保温层和设备铭牌是否完好。

2）储罐外表面有无裂纹、变形、局部过热等异常现象。 2）储罐的接管焊缝、受压元件等有无泄漏。 4)安全附件和控制装置是否齐全、灵敏、可靠。

5）紧固螺栓是否完好，基础有无下沉、倾斜等异常现象。 b．内外部检验的主要内容 1）外部检验的全部项目。

2)储罐内外表面和开孔接管处有无介质腐蚀或冲刷磨损等现象。

3)储罐的所有焊缝、封头过渡区和其他应力集中的部位有无断裂或裂纹。

4)罐体内外表面有腐蚀等现象时，应对有怀疑部位进行多处壁厚测量.测量的壁厚如小于设计最小壁厚时，应重新进行强度核定，并提出可否继续使用和许用最高工作压力的建议。

5)罐体内壁有脱炭、应力腐蚀、晶间腐蚀和疲劳裂纹等缺陷时，应进行金相检验和表面硬度测定，并提出检验报告。

c．全面检验的主要内容 1)内外部检验的全部项目。

2）对主要焊缝或壳体进行无损探伤抽查，抽查长度为容器焊缝总长度或壳体面积的20%。 3）经内外部检验合格后，按储罐设计压力的1．25倍进行水压试验和按储罐设计压力进行气密试验。在上述试验过程中，储罐和各部焊缝无渗漏，以及储罐无可见的异常变形为合格。

4.液化气储罐气体置换作业的方法、步骤和注意事项

储罐气体置换一般有两种情况：一种是已经投入生产多年,需开罐检修的置换；另一种是新建的储罐或检修合格后准备投入生产时的置换。两种情况下的置换原理是一致的，即首先用一种载体来替换原介质，然后再用目标介质来替换载体，通过载体来完成两种介质的互换工作,使两种介质不致发生直接混合而遇火爆炸.

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4.1。置换作业的方法及步骤 4。1.1 N2置换

4.1.1.1打开储罐放空阀,对残存在储罐内的液化气进行放空，当压力降至5000Pa左右时，关闭放空阀。使罐内压力保持在3000～5000Pa（在此要特别强调，防止储罐产生零压或负压)。 4。1.1。2开启N2阀门,经减压阀减压后,进入置换管线,在a管口阀门前设排气口,将管线内的空气排除.经取样分析,当含氧量〈1％即为合格,关闭排气阀.

4.1。1.3开启a管口处阀门，使N2进入储罐内,为了尽量减少置换时的稀释混合作用,以及尽可能少地搅动罐内的原有气体，一般应使置换管管径尽量增大以缩短置换时间，并控制N2在管内的速度,以0。6～0。9m/s为宜.

4.1.1.4开启b管口的阀门开始置换作业,操作时应控制阀门的开度,使储罐内压力始终保持在3000~5000Pa的范围内。

4。1。1.5定时测量和记录b管口处的液化气及氧气的含量,根据这两项含量的情况，调整排放阀的开启度和置换时间.

4。1.1.6经取样口取样化验，当液化气的含量低于爆炸极限的下限,并且含氧量〈1％指标后,储罐N2置换即合格(以两次化验结果为准），并经有关检验单位确认。 4.1.2空气置换 4。1。2。1利用鼓风机由b管口将空气送入储罐内,将N2由a管口吹扫出去,以便检修人员开罐检修。 4.1.2。2吹扫过程中应定期检测a管口处的氧含量，当氧含量达到21％指标后，储罐内空气置换作业即合格.

4.1.3入罐检修

4。1。3.1开罐后应再一次进行含氧量和液化气含量的化验,两项指标均应合格后方可入罐。 4。1.3。2由于残留在罐壁锈层内液化气不可能被全部地置换出来,吹扫后仍在不断的挥发,因此,入罐作业时应随时监控可燃气体的含量。

4.1。3。3入罐人员应配带防毒呼吸器，呼吸器的进气端应在罐外. 4。1.3。4入罐人员应配带安全带，安全带一端应在罐外。 4。1.3。5罐内人员应随时与罐外监护人员保持联系,联系一旦中断应立即将入罐人员拉出,以查原因. 4。1。4检修后的N2置换

4.1.4.1关闭储罐的人孔及其它检修时打开的阀门,由a管口向罐内注入N2,同时打开b管口阀门,以便空气排出。

4。1。4.2通过检测，当b管口排出气体的含氧量低于液化气爆炸极限的下限时,关闭b管口阀门. 4.1。4。3继续向储罐内充N2使储罐保持3000～5000Pa的压力，进行氮封。 4。1。5检修后的液化气置换

4.1。5。1连接液化气槽车,由a管口向储罐内注入液化气。

4。1.5。2开启b管口阀门并控制阀门的开启度,使储罐内保持3000~5000Pa（此时应特别注意防止储罐内产生零压或负压)。

4.1.5。3当储罐内的N2全部置换完毕后，液化气置换即合格，储罐即可投入正常运行。 4.2置换时应注意的有关事项 4。2。1置换作业人员的素质

4.2。1。1作业人员应熟悉气体置换工艺流程和规程. 4。2.1.2作业人员应按制定的置换方案进行作业。

4.2。1.3作业人员应具备安全防火、防爆的基本知识,并有消防灭火的基本技能. 4.2.2安全措施

4.2.2.1建立置换工作指挥部,委派业务精干人员任指挥，工作人员要明确分工,各负其责,坚守岗位，动作协调,全体工作人员要服从命令、听指挥,遵守各项规章制度，严禁违章操作。 4.2.2。2所用工具应为铜质或有橡胶衬面的工具，以防产生火花;作业人员应穿胶底鞋,严禁穿带铁钉的鞋上岗作业；不得配带移动电话或寻呼机；作业人员的衣着应为棉织品，不得穿化纤衣服，防止静电积聚,引起放电火花.

4.2.2。3绝对避免作用铁器敲击储罐、设备和管线，储罐顶部人员不得随意走动.

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4.2.2.4在置换作业时,100m内设警戒线,杜绝明火，停止一切与置换无关的电气操作。设消防警示牌。 消防设施要齐全，安排一定数量的消防人员和医务人员在现场待命。

4.2。2.5拆除作业区内所有临时电源,置换作业涉及的电器开关等应为防爆等级。储罐接地电阻不得大于4Ω；严禁使用明火在储罐内进行含氧量测试;在储罐的各排放口处应加设60目以上的铜网阻火，排放口要远离现场和作业区,并使之通良好.

4.2.2。6在N2置换时，要密切注意罐内的压力变化,当发生压力急剧变化时，要立即报告，并听从指挥部命令，采取相应的防护措施.

4.2.2.7每次取样化验应取两个样品，以平均值为准,最终取样化验至少应两次均为合格,才能确认合格。

5.液化石油气站的安全技术措施 5.1安全距离

防止较大事故(如发生连续液体泄漏，泄漏时间30min）的安全距离：静风为36m，风速≤1.0m/s时下风向为80m；为防止重大事故(如爆发性液体泄漏)的安全距离:静风为65m，风速≤1.0m/s时下风向为150m。这对一般液化石油气站难以实现.这就要求液化石油气站的建设应以安全技术为主,即应采用先进成熟的技术和可靠的防止燃气泄漏措施.

5.2主要安全技术措施

液化石油气储存系统发生重大泄漏事故的主要部位是:储罐、储罐外接管的第一道接口和阀门、汽车槽车的卸液处.其他部位若发生泄漏,只要操作人员能迅速切断相关阀门的采取控制火源等措施后，基本不会引发爆炸等大事故.

5。2.1 预防储罐部位事故的技术措施

5.2。1.1储罐的设计、制造、安装、检查和验收应符合规范的有关规定，其中城市液化石油气站储罐的设计压力为1。77MPa.

5。2.1.2 储罐的接管除出液管端口随选择的加气泵要求外，要求将其他管道端口设置在罐顶，优点是：一旦管口接头发生泄漏主要是气相，便于处理。

5。2.1.3 为防止储罐超装可能纺发的事故的隐患,要求设置液位上、下限报警装置，并宜设置液位上限报警装置。压力、温度、液位3个计量仪表，除现场指示外,并远传至中央控制窒，以便操作人员随时监视.

5。2。1。4 在液化石油气站内设置比较完善的燃气泄漏报警装置的紧急切断液化石油气泵、压缩机的电源。

5.2。1.5 为防止地下储罐的腐蚀，应采用特加强级防腐；为防止储罐生发点为腐蚀和局部的腐蚀，应采用牺牲阳极保护措施。

5。2.1.6 应重视对储罐基础沉降的限制，防止储罐接管严重受力，形成事故隐患。 5。2。2 预防储罐外接管部位事故的技术措施

5。2。2。1 若储罐外接管的第一道法兰及阀门发生泄漏,处理较为困难，尤其地下储罐无法处理空间。第一道貌岸然法兰接口的连接,应遵照国家质量技术监督局《产于加强液化石油气站安全监督与管理的通知》（质技监局国发［1999］143号）规定，应采用高颈对焊法兰、金属缠绕片(带外环)和高强度螺栓紧固的组合。阀门及附件应按系统设计压力提高一级配置，并应采用液化石油气介质专用阀门的附件。

5。2.2.2 强调储罐首级关闭控制系统的重要性，对进液管、气相回流管上宜选用内置式止回阀；出液管上应选择内置式过流阀或外置式紧急切断阀。罐外第一道阀门的进口侧应对着储罐,即在阀杆发生脱扣等事故时，可采用装卡堵漏,此时的阀体上腔处于卸压区。按此要求，可避免由储罐的第一道法兰接口和阀门发生泄漏。

5。2。2.3 因储罐的排污管接口和阀门冻裂而引发泄漏，国内已发生多起重大贡献事故，防止此类事故的发生极为重要.各液化石油气站应制定事故防范和处理措施,如倒膜、装卡箍等.排污管在运行中应防止积水和采取防止结冻的措施。

5。2.3 防止槽车卸液时发生事故的技术措施

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为防止槽车卸液是雪生事故的技术措施，与槽车连接的液相管道上宜设置拉断阀的紧急切断。气相管道上宜设置接断阀。在卸液运行中应有专人负责，遵守操作规程。 5。2.4合建站的运营安全

为保障液化石油气站和油气合建站的运营安全.要求：

①液化石油气和各类油品在装卸、充装过程中都应设法控制和减少泄漏，并严格控制泄漏和放散时的相互影响；严格控制气相液化石油气窜入到汽、柴油储罐内；应严格消除静电影响；

②消除事故发生后的相互影响，即一个储罐若发生泄漏、着火、爆炸等事故时,不得影响相邻储罐。 在市区内所建的液化石油气站宜采用地下罐,采用地下、半地下储罐一般不会发生爆炸事故。罐外的火灾也不会对其产生影响，安全性较高。地下储罐的主要接管设置在储罐的气相空间，一旦发生泄漏也仅是气相，易于处理。泄漏到大气中的液化石油气,只要站区工作人员处理得当，不会酿成爆燃。 5.3 事故防范措施

5。3.1 从技术上限制液化石油气站发生重大泄漏事故，主要事故防范措施见表1. 5。3。2 液化石油工业气站泄漏事故的治理措施见表2

有些部位泄漏事故难以短时完成堵漏，且倒罐困难，如罐体发生点蚀孔泄漏，可采取人工引燃从混凝土盖板外窜的液化石油工业气.采用该法的前提必须是：在泄漏点周围的液化石油气的体积分数低于爆炸极限下限的确20%，且应不存在其他非引燃泄漏。同时，应时刻做好灭火准备和进行倒液、堵漏的措施。 表2所列事故的危害距离（距泄漏点）:静风时约26m，风速≤1。0m/s时，可至下风区20m，宽25m的范围.

表1 液化石油气站主要事故防范措施

泄 漏 内 容 入孔法兰处的泄漏 罐体点蚀孔泄漏 仪表接管泄漏 槽车卸液连接管泄漏 罐外阀后泄漏（泵、加气机等） 充装汽车上单向阀卡住 治 理 措 施 堵漏堵漏:拧匀螺丝、装卡堵漏等约耗时20min,并应使用多功能消防水枪驱散泄漏的液化石油气。此后储罐卸空,经置换后换垫检查。 堵漏、倒液等，并应使用多功能消防水枪驱散泄漏的液化石油气。此后储罐卸空，经置换后换垫检查。 缠绕垫绳装卡等方法堵漏，卸空置换检查确认可否使用。 0．5min内关闭紧急切断阀，并应使用多功能消防水枪。 关紧急切断阀等，确认无危险后修复。 暂用加气枪堵漏后，关车用阀门。

表2液化石油工业气站泄漏事故的治理措施

重大泄漏事故 储罐的爆裂泄漏 罐外第一道接口、阀门的大跑气 槽车卸液连接管大跑气 技术防范措施 ①提高储罐的设计压力,相当于提高储罐的耐压能力和腐蚀裕量；②防范超装和安全放散的措施；防范储罐腐蚀的措施;③采用地下、半地下储罐，避免了外来火灾的影响。 ①第一道法兰的设计、安装应符合国家质量技术监督局的有关规定;②内置式阀门的使用;③排污管的防冻裂等措施；④设置法兰卡箍、阀门卡箍的紧急堵漏；⑤防止储罐基础下沉造成管道等受力变形。 ①设置了拉断阀,防止槽车误启动事故;②设置了紧急切断阀，事故萌芽期亦获得处理;③槽车和卸车点间距离达不到行车宽度；④卸车专人管理,卸车期间禁止加油加气。