一般规定
一、材料
1、用于建筑防腐蚀工程施工的材料，必须具有产品质量证明文件，其质量不得低于国家现行标准的规定；当材料没有国家现行标准时，应符合国家标准GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。（以下简称规范）本章编制时引用了与规范相关的强制性条文内容，用黑体字表示，必须严格执行。
2、产品质量证明文件，应包括下列内容： ⑴产品质量合格证及材料检测报告。 ⑵质量技术指标及检测方法。 ⑶复验报告或技术鉴定文件。
3、需要现场配制使用的材料，必须经试验确定，其配合比尚应符合规范附录A的规定，经试验确定的配合比不得任意改变。
4、建筑防腐蚀工程的施工，必须按设计文件规定进行。当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门的同意。
二、作业条件
1、防腐蚀工程施工前，必须在结构验收合格，工序交接手续完备之后进行。
2、凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应在基层中预先埋置或留设，严禁在防腐蚀层施工后进行切割、烧焊和凿孔。
3、施工环境温度、湿度要求：详见各类防腐蚀工程。
4、各类防腐蚀材料在施工或固化期间要防止曝晒，施工时工作面保持清洁，施工场所应通风良好。
5、防护设施完全可靠，施工用水、电、汽应满足连续施工需要。 三、基层要求
1、基层必须坚固、密实，混凝土强度必须进行检测并应符合设计要求。严禁有地下水渗漏、不均匀沉陷。不得有起砂、脱壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。裂缝、蜂窝麻面应用1∶2水泥砂浆抹平。表面浮灰、油污应清除干净。
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2、基层表面应平整，其平整度应采用2m直尺检查，并应符合下列规定： ⑴当防腐蚀面层厚度不小于5mm时，允许偏差不应大于4mm。 ⑵当防腐蚀面层厚度小于5mm时，允许偏差不应大于2mm。 3、基层必须干燥，在深度为20mm的厚度层内，含水率不应大于6%；当采用湿固化型材料时，含水率可不受上述限制，但表面不得有渗水、浮水及积水；当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。
4、基层坡度必须进行检测并应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm。
5、基层表面必须洁净。施工前，基层表面处理方法应符合下列规定： ⑴当采用手工或动力工具打磨时，表面应无水泥渣及疏松的附着物。 ⑵当采用喷砂或抛丸时，应使基层表面形成均匀粗糙面。 ⑶当采用研磨机械打磨时，表面应清洁、平整。
当正式施工时，必须用干净的软毛刷、压缩空气或工业吸尘器，将基层表面清理干净。
6、当采用水泥砂浆找平时，表面应压实、抹平，不得拍打，并应进行粗糙化处理。
7、经过养护的找平层表面严禁出现开裂、起砂、脱层、蜂窝麻面等缺陷。 8、当在基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角；进行其他种类防腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。
9、金属结构表面应平整，施工前应把焊渣、毛刺、铁锈、油污、尘土等清除干净，并保持干燥。经处理的表面，应及时涂刷底层涂料，间隔时间不应超过5h。
10、木质基层应干燥，含水率不应大于15%；基层表面被油脂污染时，可先用砂纸磨光，再用汽油等溶剂洗净。
11、改建、扩建工程在已被侵蚀的基层上施工时，其基层必须先清除腐蚀产物和残留的侵蚀性介质，然后按本章要求办理。
第一节 块材防腐蚀工程
块材防腐蚀工程包括：用树脂胶泥、砂浆铺砌、灌缝或勾缝的耐酸砖、耐酸耐温砖、天然石材等面层工程。
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㈠施工准备 1、材料
1．1 块材的品种、规格和等级，应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：
1）耐酸砖、耐酸耐温砖的耐酸度、吸水率和耐急冷急热性应符合表1.1的规定。
表1.1 耐酸砖、耐酸耐温砖的质量
项 目 耐酸度(%) 吸水率A(%) 0.2≤A＜0.5 0.5≤A＜2.0 2.0≤A＜4.0 4.0≤A＜5.0 ≤5.0 5.0~8.0 耐急冷急热性(℃) 温差100 温差100 温差130 温差150 200 250 试验一次后，试样不得有新生裂纹和破损剥落现象 试验一次后，试样不得有裂纹、剥落等破损现象 一类 ≥99.8 二类 ≥99.8 三类 ≥99.8 四类 ≥99.7 耐 一类 ≥99.7 酸 耐温砖 二类 ≥99.7 耐酸砖 2）天然石材应组织均匀，结构致密，无风化。不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸度不应小于95%；抗压强度：花岗石、石英石不应小于100MPa；石灰石不应小于60MPa。表面平整度的允许偏差：机械切割表面应为2mm；人工加工或机械刨光的表面应为3mm。不得有缺棱掉角等现象。
1．2 胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应符合本章有关章节的规定。
2、作业条件
参照本章一般规定中有关作业条件规定。 ㈡操作工艺
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1、块材使用前应经挑选，并应洗净，干燥后备用。
2、块材铺砌前，宜先试排；铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝。
3、块材的结合层及灰缝应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂缝和起鼓现象。灰缝的表面应平整，结合层和灰缝的尺寸应符合规范有关章节的规定。
4、采用树脂胶泥灌缝或勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝前，应将灰缝清理干净。 ㈢质量标准
块材面层的平整度和坡度等，应符合下列规定：
1、块材的面层应平整，采用2m直尺检查，其允许偏差不应大于下列数值：
耐酸砖、耐酸耐温砖的面层：4mm；
机械切割天然石材的面层（厚度≤30mm）：4mm；
人工加工或机械刨光天然石材的面层（厚度＞30mm）：6mm。 2、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值： 耐酸砖、耐酸耐温砖的面层：1mm；
机械切割天然石材的面层（厚度≤30mm）；2mm；
人工加工或机械刨光天然石材的面层（厚度＞30mm）：3mm。 3、坡度必须进行检测并应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm；做泼水试验时，水应能顺利排除。 ㈣施工注意事项
1、主要安全技术措施：应符合本章第八节“安全技术要求”有关规定。 2、产品保护措施。
2．1 施工时如对邻近构件、设备造成污染，应及时清理干净。 2．2 完成后的地面，三天内严禁上人行走及堆物件。
第二节 水玻璃类防腐蚀工程
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本节所列的水玻璃应采用钠水玻璃和钾水玻璃。水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：
1、钠水玻璃胶泥、砂浆和钾水玻璃胶泥、砂浆铺砌的块材面层。 2、钾水玻璃砂浆抹压的整体面层。
3、钠水玻璃混凝土和钾水玻璃混凝土浇筑的整体面层、设备基础和构筑物。
㈠施工准备 1、材料
1．1 钠水玻璃的质量，应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB/T4209-1996及表2.1的规定，其外观应为无色或略带色的透明或半透明粘稠液体。
表2.1 钠水玻璃的质量
项 目 密度(20℃，g/cm) 氧化钠（%） 施工用钠水玻璃的密度(20℃，g/cm3)，应符合下列规定： 用于胶泥：1.40~1.43; 用于砂浆：1.40~1.42; 用于混凝土：1.38~1.42。
1．2 钾水玻璃的质量，应符合表2.2的规定，其外观应为白色或灰白色粘稠液体。
表2.2 钾水玻璃的质量
项 目 密度（g/cm3） 模 数 二氧化硅(%)
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指 标 1.44~1.47 ≥10.20 项 目 二氧化硅(%) 模 数 指 标 ≥25.70 2.60~2.90 3指 标 1.40~1.46 2.60~2.90 25.00~29.00 注：采用密实型钾水玻璃材料时，其质量应采用中上限。 1．3 钠水玻璃固化剂为氟硅酸钠，其纯度不应小于98%，含水率不应大于1%，细度要求全部通过孔径0.15mm的筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。
1．4 钾水玻璃的固化剂应为缩合磷酸铝，宜掺入钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料内。
钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列规定：
1、粉料的耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%，细度要求0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量应为10%~30%。
2、细骨料的耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1%。水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1.25mm。钠水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表2.3的规定。
表2.3细骨料的颗粒级配
筛孔（mm） 累计筛余量(%) 3、粗骨料的耐酸度不应小于95%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0.5%，吸水率不应大于1.5%，并不得含有泥土。
粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的1/4，粗骨料的颗粒级配，应符合表2.4的规定。
表2.4 粗骨料的颗粒级配
筛孔（mm） 累计筛余量(%) 1．6 钠水玻璃制成品的质量应符合下列规定：
1、钠水玻璃胶泥的质量，应符合表2.5的规定，其浸酸安定性应符合规范附录B中合格的规定。
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5 0~10 1.25 20~55 0.315 70~95 0.16 95~100 最大粒径 0~5 1/2最大粒径 30~60 5 90~100 表2.5 钠水玻璃胶泥的质量
项 目 初凝时间（min） 终凝时间（h） 抗拉强度（MPa ） 2、普通型钠水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于15MPa；普通型钠水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于20MPa。密实型钠水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于20MPa；密实型钠水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于25MPa；抗渗标号不应小于1.2MPa。浸酸安定性均应合格。
1．7 钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定： 1、钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0.5%，细度要求0.45mm筛孔筛余量不应大于5%，0.16mm筛孔筛余量宜为30%~50%。
2、钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0.5%，细度宜符合表2.6的规定。
表2.6 钾水玻璃砂浆混合料的细度
最大粒径（mm） 1.25 2.50 5.00 3、钾水玻璃混凝土混合料的含水率不应大于0.5%。粗骨料的最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1/4；用作整体地面面层时，不应大于面层厚度的1/3。
1．8 钾水玻璃制成品的质量，应符合表2.7的规定。
表2.7 钾水玻璃制成品的质量
项 目
指 标 ≥45 ≤12 ≥2.5 项 目 与耐酸砖粘结强度（MPa） 吸水率（%） 指 标 ≥1.0 ≤15 筛余量（%） 最大粒径的筛 0~5 0~5 0~5 0.16mm的筛 60~65 63~68 67~72 密实型 1375
普通型 胶 泥 初凝时间（min） ≥45 终凝时间（h） ≤15 抗压强度（MPa） － 抗拉强度（MPa） ≥3 与耐酸砖粘结强度(MPa) 抗渗等级（MPa） 吸水率(%) 浸酸安定性 耐热极限温度(℃) 300~900 100~300 ≥1.2 ≥1.2 砂 混凝浆 － － ≥3 ≥1.2 ≥1.2 － 合 格 － － 土 － － － － ≥1.2 胶 泥 ≥45 ≤15 － 砂 混凝浆 － － 土 － － － － － － ≥25 ≥25 ≥20 ≥20 ≥2.5 ≥2.5 ≥1.2 ≥1.2 － － ≤10 合 格 合 格 合 格 注：1、表中砂浆抗拉强度和粘结强度，仅用于最大粒径1.25mm的钾水玻璃砂浆。 2、表中耐热极限温度，仅用于有耐热要求的防腐蚀工程。 2、作业条件 2．1 水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80%；当施工的环境温度，钠水玻璃材料低于10℃，钾水玻璃材料低于15℃时，应采取加热保温措施；原材料使用时的温度，钠水玻璃不应低于15℃，钾水玻璃不应低于20℃。
2．2 水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃必须加热并充分搅拌均匀后方可使用。
2．3 水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁与水或水蒸汽接触，并应防止早期过快脱水。
2．4 钾水玻璃材料可直接与细石混凝土、粘土砖砌体或钢铁基层接触。细石混凝土、粘土砌体基层不宜用水泥砂浆找平。
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（二）操作工艺
1．水玻璃制成品的配制
1．1钠水玻璃类材料的施工配合比，可按附录A表A.0.1选用，并应符合下列规定：
1 钠水玻璃胶泥稠度为30~36mm，施工前，应有一定的流动性及稠度。 2 水玻璃砂浆圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30~40mm；当用于抹压平面时，宜为30~35mm；当用于抹压立面时，宜为40~60mm。
3 钠水玻璃混凝土的塌落度，当机械捣实时，不应大于25mm；当人工捣实时，不应大于30mm。
4 氟硅酸钠的用量，应按下式计算： N1
G＝1.5×－×100 (5.3.1) N2
式中G—氟硅酸钠用量占钠水玻璃用量的百分率（%）； N1—钠水玻璃中含氧化钠的百分率（%）； N2—氟硅酸钠的纯度（%）。 5 混合料的空隙率,应符合下列规定： 1）钠水玻璃砂浆的混合料，不应大于25%。 2）钠水玻璃混凝土的混合料，不应大于22%。
1．2 钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制，应符合下列规定： 1 机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min；当配制钠水玻璃胶泥时，不加入细骨料。
2 人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛2遍后，加入细骨料干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不加细骨料。
3 当配制密实型钠水玻璃胶泥或砂浆时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
1．3 钠水玻璃混凝土的配制，应符合下列规定：
1 机械搅拌：应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和
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固化剂、粗骨料加入搅拌机内干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀。
2 人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。
3 当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
1．4 钾水玻璃材料的施工配合比可按附录A表A.0.2选用，并应符合下列规定：
1 钾水玻璃胶泥的稠度宜为30~35mm。施工时应有一定的流动性和稠度。
2 钾水玻璃砂浆的圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30~40mm；当用于抹压平面时，宜为30~35mm；当用于抹压立面时，宜为40~45mm。
3 钾水玻璃混凝土的塌落度宜为25~30mm。
1．5 配制钾水玻璃材料时，应先将钾水玻璃混合料干拌均匀，然后加入钾水玻璃搅拌，直至均匀。
1．6 拌制好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内严禁加入任何物料，并必须在初凝前用完。
2 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材的施工 2．1 施工前应将块材和基层表面清理干净。
2．2 施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度，应符合表2.8的规定。
表2.8结合层厚度和灰缝宽度 结合层厚度（mm） 灰缝宽度（mm） 块材种类 厚度≤耐酸砖、耐酸耐温砖 厚度＞30mm － 30mm 水玻璃胶泥 3~5 水玻璃砂浆 － 5~7 （最大粒径 1.25mm) － 水玻璃胶泥 2~3 水玻璃砂浆 － 4~6 (最大粒径 1.25mm) 1378
5~7 厚度≤30mm 天然石材 厚度＞30mm － （最大粒径 1.25mm) 10~15 （最大粒径 2.5mm) 8~12 钾水玻璃混凝土预制块 － （最大粒径 2.5mm) － － 8~12 （最大粒径 2.5mm) 8~12 （最大粒径 2.5mm) － 3~5 － 2．3 铺砌耐酸砖、耐酸耐温砖和厚度不大于30mm的天然石材时，宜采用揉挤法；铺砌厚度大于30mm的天然石材和钾水玻璃混凝土预制块时，宜采用座浆灌缝法。
2．4 当在立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工。当平面铺砌块材时，应防止滑动。
3 密实型钾水玻璃砂浆整体面层的施工
3．1 钾水玻璃砂浆整体面层宜分格或分段施工。受液态介质作用的部位应选用密实型钾水玻璃砂浆。
3．2 平面的钾水玻璃砂浆整体面层，宜一次抹压完成；面层厚度不大于30mm时，宜选用混合料最大粒径为2.5mm的钾水玻璃砂浆；面层厚度大于30mm时，宜选用混合料最大粒径为5mm的钾水玻璃砂浆。
3．3 立面的钾水玻璃砂浆整体面层，应分层抹压，每层厚度不宜大于5mm，总厚度应符合设计要求，混合料的最大粒径应为1.25mm。
3．4 抹压钾水玻璃砂浆时，不宜往返进行。平面应按同一方向抹压平整；立面应由下往上抹压平整。每层抹压后，当表面不粘抹具时，可轻拍轻压，但不得出现褶皱和裂纹。
4 水玻璃混凝土的施工
4．1 模板应支撑牢固，拼缝应严密，表面应平整，并应涂脱模剂。
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4．2 钠水玻璃混凝土内的铁件必须除锈，并应涂刷防腐蚀涂料。 4．3 水玻璃混凝土的浇筑，应符合下列规定： 1 水玻璃混凝土应在初凝前振捣至泛浆排除气泡为止。
2 当采用插入式振动器时，每层浇筑厚度不宜大于200mm，插点间距不应大于作用半径的1.5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞。当采用平板振动器和人工捣实时，每层浇筑的厚度不宜大于100mm。当浇筑厚度大于上述规定时，应分层连续浇筑。分层浇筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。耐酸贮槽的浇筑必须一次完成，严禁留设施工缝。
3 最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。
4 浇筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于4mm；其坡度应符合本章“一般规定”的三的第4条规定。
5、水玻璃混凝土整体地面应分格施工。分格缝间距不宜大于3m，缝宽宜为12~16mm。用于有隔离层地面时，分格缝可用同型号水玻璃砂浆填实；用于无隔离层密实地面时，分格缝应用弹性防腐蚀胶泥填实。
4．4 当需要留施工缝时，在继续浇筑前应将该处打毛清理干净，薄涂一层水玻璃胶泥，稍干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。
4．5 水玻璃混凝土在不同环境温度下的立面拆模时间应符合表2.9的规定。
表2.9水玻璃混凝土的立面拆模时间
拆模时间（d）不少于 材料名称 钠水玻璃混凝土 普通钾水玻璃混凝土 4．6 承重模板的拆除，应在混凝土的抗压强度达到设计强度的70%时
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10~15℃ 16~20℃ 21~30℃ 5 － － 3 5 7 2 4 6 31~35℃ 1 3 5 型 密实型 方可进行。拆模后不得有蜂窝麻面、裂纹等缺陷。当有上述大量缺陷时应返工；少量缺陷时应将该处的混凝土凿去，清理干净，待稍干后用同型号的水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。
5 水玻璃类材料的养护和酸化处理
5．1 水玻璃类材料的养护期，应符合表2.10的规定。
表2.10水玻璃类材料的养护期
养护期（d）不少于 材料名称 钠水玻璃材料 普通钾水玻璃材料 型 密实型 10~15℃ 16~20℃ 21~30℃ 12 － － 9 14 28 6 8 15 31~35℃ 3 4 8 5．2 水玻璃类材料防腐蚀工程养护后，应采用浓度为30%~40%硫酸做表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐析出时为止。酸化处理次数不宜少于4次。每次间隔时间：钠水玻璃材料不应少于8h；钾水玻璃材料不应少于4h。每次处理前应清除表面的白色析出物。 （三）质量标准
1 水玻璃材料的面层，应平整光洁，无裂缝和起皱现象。面层应与基层结合牢固，无脱层、起壳等缺陷。块材结合层和灰缝的质量，应符合第一节㈡操作工艺第3点规定。
2 配合比中原材料计量（重量）允许偏差：耐酸集料为±2%，水玻璃为±1%，氟硅酸钠和外加剂为±0.5%。
3 对于金属基层，应使用测厚仪测定水玻璃防腐蚀面层的厚度，对于不合格处必须进行修补。
4 水玻璃材料整体面层的平整度应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于4mm，其坡度必须进行检测并应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm。
5 块材面层的平整度和坡度，应符合本章第一节㈢质量标准的规定。
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（四）施工注意事项 1、避免工程质量通病
⑴拌合物凝固时间过慢或过快：前者是氟硅酸钠掺量过少或纯度低，其次是施工温度低或水玻璃模数低等。后者是氟硅酸钠掺量过多或施工现场温度高和水玻璃模数高等。防止措施是水玻璃和氟硅酸钠必须具有检测数据，施工现场温度符合本标准规定。
⑵拌合物永久性不凝固：配料时未有加入氟硅酸钠，应加强配料检查。 ⑶渗漏酸液：施工后未按规范进行养护和酸处理，固结体抗渗性差而产生渗酸；存在蜂窝、麻面等缺陷或特殊部位处理欠佳，均可发生漏液现象。
主要安全技术措施
⑴水玻璃为碱性物，防止溅入眼睛，调配水玻璃时，应戴防护眼镜。 ⑵氟硅酸钠有毒，筛分操作人员应戴口罩和穿工作服。
⑶在酸化处理过程中，操作人员应穿戴防酸护具。配制硫酸时，只允许将浓硫酸在搅拌下徐徐注入水中，严禁将水倒入浓硫酸中。
酸化处理的场所，应备有方便的水源。当酸液滴溅到皮肤上时，应用大量清水冲洗。
产品保护
⑴水玻璃类防腐蚀工程，应在干燥空气中养护，养护期间不得与水和蒸汽接触。
⑵现场环境温度低于10℃时，应覆盖保温材料，在不影响生产的情况下，尽可能延长养护期。
⑶混凝土拆模时应避免重撬、硬撞。 ⑷表面蜂窝、麻面等缺陷，应及时修补。
第三节 树脂类防腐蚀工程
本节所列的树脂包括环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括下列内容：
1、树脂胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层。
2、树脂胶泥、砂浆铺砌的块材面层和树脂胶泥灌缝与勾缝的块材面层。 3、采用树脂砂浆、稀胶泥、玻璃鳞片胶泥制作的整体面层。
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㈠ 施工准备 1、材料
1．1 环氧树脂的质量，应符合现行国家标准《双酚-A型环氧树脂》GB/T13657-1992及表3.1的规定，其外观应无明显的机械杂质。
表3.1双酚-A型环氧树脂的质量
项 目 环氧当量（g/Eq） 软化点（℃） EP01441-310 184-200 － EP01451-310 210-240 12~20 1．2 乙烯基脂树脂的品种包括：环氧甲基丙烯酸型、异氰酸酯改性环氧丙烯酸型、酚醛环氧甲基丙烯酸型。乙烯基酯树脂的质量，应符合表3.2的规定。
表3.2液体乙烯基酯树脂的质量
项 目 外观 粘度（25℃，Pa·S） 固体含量（%） 凝胶时间（25℃，min） 酸值（KOH mg/g） 储存期 指定值 允 许 范 围 应无异状 ±30% ±3.0 ±30% ±4.0 阴凉避光处，25℃以下不少于90d 注：一种牌号树脂的相关质量指标只允许有一个指定值。 1．3 不饱和聚酯树脂的品种包括：双酚A型、间苯型、二甲苯型和邻苯型。用于树脂类防腐蚀工程的不饱和聚酯树脂的质量，应符合表3.3的规定。
表3.3耐腐蚀液体不饱和聚酯树脂的质量
项 目 外观 粘度（25℃，Pa·S） 固体含量（%） 凝胶时间（25℃，min）
允 许 范 围 应无异状 指定值 ±30% ±3.0 ±30% 1383
酸值（KOH mg/g） 储存期 ±4.0 阴凉避光处，20℃以下不少于180d，30℃以下不少于90d 注：一种牌号树脂的相关质量指标只允许有一个指定值。 1．4 呋喃树脂的质量，应符合表3.4的规定，其外观应为棕黑色液体。
表3.4呋喃树脂的质量
项 目 固体含量（%） 粘度（涂-4粘度计，25℃，s） 储存期 色粘稠液体。
表3.5酚醛树脂的质量
项 目 游离酚含量（%） 游离醛含量（%） 含水率（%） 粘度（落球粘度计，25℃，s） 指 标 ＜10 ＜2 ＜12 45~65 项目 储 存 期 指 标 常温下不超过1个月；当采用冷藏法或加入10%的苯甲醇时，不宜超过3个月。 指 标 糠醇糠醛型 － 20~30 常温下1年 糠酮糠醛型 ≥42 50~80 1．5 酚醛树脂的质量，应符合表3.5的规定，其外观宜为淡黄或棕红1．6 环氧树脂的固化剂应优先选用低毒固化剂，也可采用乙二胺等各种胺类固化剂。对潮湿基层可采用湿固化型环氧树脂固化剂。采用环氧树脂低毒固化剂或湿固化型环氧树脂固化剂的环氧树脂制成品，其质量应符合表3.8的规定。
1．7 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂常温固化使用的固化剂应包括引发剂和促进剂，质量指标应符合表3.6的规定。乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂固化后的制成品质量应符合表3.8的规定。
表3.6固化剂的质量
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指 标 活性氧含量为8.9%~9.1%；常温下为过氧化甲乙酮二甲酯无色透明液体；过氧化甲乙酮与邻苯溶液 二甲酸二甲酯之比为1∶1 引活性氧含量为5.5%；过氧化环己酮过氧化环己酮二丁酯发与邻苯二甲酸二丁酯之比为1∶1；糊 剂 常温下为白色糊状物 活性氧含量为3.2%~3.3%；过氧化二过氧化二苯甲酰二丁苯甲酰与邻苯二甲酸二丁酯之比为酯糊 1∶1；常温下为白色糊状物 促钴盐的苯乙烯液 进N，N-二甲基苯胺苯剂 乙烯液 钴含量≥0.6%，常温下为紫色液体 N，N-二甲基苯胺与苯乙烯之比为1∶9；常温下为棕色透明液体 1．8 呋喃树脂的固化剂应为酸性固化剂。糠醇糠醛型树脂采用的是已名 称 混入粉料内的氨基磺酸类固化剂。糠酮糠醛树脂使用苯磺酸型固化剂。其制成品的质量应符合表3.8的规定。
1．9 酚醛树脂的固化剂应优先选用低毒的萘磺酸类固化剂，也可选用苯磺酰氯等固化剂。其制成品的质量应符合表3.8的规定。
1．10 环氧树脂稀释剂宜采用丙酮、无水乙醇、二甲苯等非活性稀释剂，也可采用正丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚等活性稀释剂。乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂的稀释剂应为苯乙烯。酚醛树脂的稀释剂应为无水乙醇。
1．11 树脂玻璃钢使用的纤维增强材料，应符合下列规定：
1 当采用无碱或中碱玻璃纤维增强材料时，其化学成分应符合国家现行标准《无碱玻璃球》JC557-1994和《中碱玻璃球》JC583-1995中的规定。严禁使用陶土坩埚生产的玻璃纤维布。
2 当采用非石蜡乳液型的无捻粗纱玻璃纤维方格平纹布时，厚度宜为0.2~0.4mm，经纬密度应为每平方厘米4×4~8×8纱根数。
3 当采用玻璃纤维短切毡时，玻璃纤维短切毡的单位质量宜为300~450g/m2。
4 当采用玻璃纤维表面毡时，玻璃纤维表面毡的单位质量宜为30~50g/m2。
5 当用于含氢氟酸类介质的防腐蚀工程时，应采用涤纶晶格布或涤纶
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毡。绦纶晶格布的经纬密度，应为每平方厘米8×8纱根数；绦纶毡单位质量宜为30g/m2。
1．12 粉料应洁净干燥，其耐酸度不应小于95%。当使用酸性固化剂时，不应小于98%，并不得含有铁质、碳酸盐等杂质。其体积安定性应合格，含水率不应大于0.5%。细度要求0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量为10%~30%。当用于含氢氟酸类介质的防腐蚀工程时，应选用硫酸钡粉或石墨粉；当用于含碱类介质的防腐蚀工程时，不宜选用石英粉。
1．13 树脂砂浆用的细骨料耐酸度不应小于95%，当使用酸性固化剂时，不应小于98%。其含水率不应大于0.5%，粒径不应大于2mm。当用于含氢氟酸类介质的防腐蚀工程时，应选用重晶石砂。
1．14 玻璃鳞片胶泥用树脂宜选用乙烯基酯树脂、环氧树脂和不饱和聚酯树脂。树脂的质量应符合表3.1~表3.3的规定。玻璃鳞片宜选用中碱型，片径筛分合格率应大于92%，其质量应符合表3.7的规定。
表3.7中碱玻璃鳞片的质量
项 目 外观 厚度（μm） 片径（mm） 含水率（%） 耐酸度（%） 指 标 无色透明的薄片，没有结块和混有其他杂质 ＜40 0.63~2.00 ＜0.05 ＞98 表3.8树脂类材料制成品的质量 乙烯环氧 基 项 目 脂 树脂 酯树A 型 苯 型 型 型 不饱和聚酯树脂 呋 喃 酚 醛 双酚 二 甲 间 苯 邻 苯 酯 树 树 脂 1.15 树脂类材料制成品的质量，应符合表3.8的规定。 抗压强胶泥 ≥80 ≥80 ≥70 ≥80 ≥80 ≥80 ≥70 ≥70
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砂浆 ≥70 ≥70 ≥70 ≥70 ≥70 ≥70 ≥60 － （MPa） 抗拉强度胶泥 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 ≥9 ≥6 ≥6 砂浆 ≥7 ≥7 ≥7 ≥7 ≥7 ≥7 ≥6 － 度玻璃≥（MPa） ≥100 ≥100 ≥100 ≥90 ≥90 ≥80 ≥60 钢 100 胶泥粘结强度与耐 ≥3 ≥2.5 ≥2.5 ≥3 ≥1.5 ≥1.5 ≥1.5 ≥1 酸砖 （MPa） 1.16 玻璃鳞片胶泥制成品的质量，应符合表3.9的规定。
表3.9树脂玻璃鳞片胶泥制成品的质量
项 目 粘结强度 （MPa） 水泥基层 钢材基层 乙烯基酯树脂 ≥1.5 ≥2.0 ≥1.5 环氧树脂 ≥2.0 ≥1.0 ≥1.5 不饱和聚酯树脂 ≥1.5 ≥2.0 ≥1.5 抗渗性（MPa） 2、作业条件 2．1 施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80%。施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，并严禁用明火或蒸气直接加热。原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。
注：酚醛树脂采用苯磺酰氯固化剂时，施工环境温度不应低于17℃。 2．2 当采用呋喃树脂或酚醛树脂进行防腐蚀施工时，在基层表面应采用环氧树脂胶料、乙烯基酯树脂胶料、不饱和聚酯树脂胶料或玻璃钢做隔离层。
2．3 树脂类防腐蚀工程施工前，应根据施工环境温度、湿度、原材料及工作特点，通过试验选定适宜的施工配合比和施工操作方法后，方可进行大面积施工。
2．4 树脂类防腐蚀工程施工现场应防风尘。在施工及养护期间，应采取防水、防火、防曝晒等措施。
2．5 当进行树脂类防腐蚀工程施工时，不得与其他工种进行交叉施工。
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2．6 树脂、固化剂、稀释剂等材料应密闭贮存在阴凉、干燥的通风处，并应防火。玻璃纤维布（毡）、粉料等材料均应防潮贮存。 （二）操作工艺 1．树脂类材料的配制
1．1 树脂类材料的施工配合比，可按附录A表A.03~表A.0.6选用。 1．2 配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。
1．3 环氧树脂胶料、胶泥或砂浆的配制，应符合下列规定：
1 将环氧树脂用非明火预热至40℃左右，与稀释剂按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧树脂液备用。
2 使用时，取定量的树脂液，按比例加入固化剂搅拌均匀，配制成树脂胶料。
3 在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。 4 在配制成的树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。 5 当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的矿物颜料浆加入到环氧树脂液中，混合均匀。
1．4 乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料、胶泥或砂浆的配制，应符合下列规定：
1 按施工配合比先将乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂与促进剂混匀，再加入引发剂混匀，配制成树脂胶料。
2 在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。 3 在配制成的树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。 4 当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的矿物颜料浆加入到乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂中，混合均匀。
5 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料封面时，最后一遍的封面树脂胶料中应加入苯乙烯石蜡液。
1．5 呋喃树脂胶料、胶泥或砂浆的配制，应符合下列规定：
1 将糠醇糠醛树脂按比例与糠醇糠醛树脂的玻璃钢粉混合，搅拌均匀，制成玻璃钢胶料。
2 将糠醇糠醛树脂按比例与糠醇糠醛树脂的胶泥粉混合，搅拌均匀，制
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成胶泥料。
3 将糠醇糠醛树脂按比例与糠醇糠醛树脂的胶泥粉和细骨料混合，搅拌均匀，制成砂浆料。
4 将糠酮糠醛树脂与苯磺酸类固化剂混合，搅拌均匀，制成树脂胶料。 5 在配制成的糠酮糠醛树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。 6 在配制成的糠酮糠醛树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。
1．6 酚醛树脂胶料、胶泥的配制，应符合下列规定：
1 称取定量的酚醛树脂，加入稀释剂搅拌均匀，再加入固化剂搅拌均匀，制成树脂胶料。
2 在配制成的树脂胶料中，加入粉料搅拌均匀，制成胶泥料。 3 配制胶泥时不宜加入稀释剂。
1．7 树脂玻璃鳞片胶泥的配制，应符合下列规定：
1 树脂玻璃鳞片胶泥的封底胶料和面层胶料，应采用与该树脂玻璃鳞片胶泥相同的树脂配制。
2 称取定量环氧树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比加入环氧树脂固化剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。
3 称取定量的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比先加入配套的促进剂搅拌均匀，再加入配套的引发剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。
4 当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥料时，应加入配套的引发剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。
1．8 配制好的树脂胶料、胶泥料或砂浆料应在初凝前用完。当树脂胶料、胶泥料或砂浆料有凝固、结块等现象时，严禁使用。
2．树脂玻璃钢的施工
2．1 树脂玻璃钢的施工宜采用手糊法。手糊法分间歇法和连续法。酚醛玻璃钢应采用间歇法施工。
2．2 树脂玻璃钢铺衬前的施工，应符合下列规定：
1 封底层：在经过处理的基层表面，应均匀地涂刷封底料，不得有漏涂、
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流挂等缺陷，自然固化不宜少于24h。
2 修补层：在基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填平，自然固化不宜少于24h。酚醛玻璃钢或呋喃玻璃钢可用环氧树脂或乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的胶泥料修补刮平基层。
2．3 间歇法树脂玻璃钢铺衬层的施工，应符合下列规定： 1 玻璃纤维布应剪边。涤纶布应进行防收缩的前处理。
2 先均匀涂刷一层铺衬胶料，随即衬上一层纤维增强材料，必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层胶料，胶料应饱满。
3 应固化24h，修整表面后，再按上述程序铺衬以下各层，直至达到设计要求的层数或厚度。
4 每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。
5 铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm；上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1~2层纤维增强材料。
2．4 连续法树脂玻璃钢铺衬层的施工，应符合下列规定：
1 平面一次连续铺衬的层数或厚度，不应产生滑移，固化后不应起壳或脱层。
2 立面一次连续铺衬的层数或厚度，不应产生滑垂，固化后不应起壳或脱层。
3 铺衬时，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1~2层纤维增强材料。
4 应在前一次连续铺衬层固化后，再进行下一次连续铺衬层的施工。 5 连续铺衬到设计要求的层数或厚度后，应自然固化24h，即可进行封面层施工。
2．5 树脂玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。
2．6 当树脂玻璃钢用作树脂稀胶泥、树脂砂浆、水玻璃混凝土的整体面层或块材面层的隔离层时，在铺完最后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0.7~1.2mm的细骨料。
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3．树脂胶泥、树脂砂浆铺砌块材和树脂胶泥灌缝与勾缝的施工 3．1 在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥、树脂砂浆铺砌块材时，基层的表面应均匀涂刷封底料。待固化后再进行块材的铺砌。
当基层上有玻璃钢隔离层时，宜涂刷一遍与衬砌用树脂相同的胶料，然后进行块材的铺砌。
3．2 块材结合层厚度、灰缝宽度和灌缝或勾缝的尺寸，均应符合表3.10的规定。
表3.10 结合层厚度、灰缝宽度和灌缝或勾缝的尺寸（mm）
铺砌 材料种类 耐酸砖、耐酸耐温砖 天然 石材 3．3 块材的铺砌，除应符合本章第一节㈡第2点要求外，尚应符合下列规定：
1 耐酸砖和厚度不大于30mm的石材的铺砌，宜采用树脂胶泥揉挤法施工；平面上铺砌厚度大于30mm的石材，宜采用树脂砂浆座浆、树脂胶泥灌缝法施工；立面上铺砌厚度大于30mm的石材，宜采用树脂胶泥或砂浆砌筑定位，其结合层应采用树脂胶泥灌缝法施工。
2 结合层和灰缝的胶泥或砂浆应饱满密实，块材不得滑移。
3 立面块材的连续铺砌高度，应与树脂胶泥的固化时间相适应，砌体不得变形。
4、当铺砌块材时，应在胶泥或砂浆初凝前，将缝填满压实，灰缝的表面
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灌缝 度 2~3 2~4 3~6 勾缝 结合层厚灰缝宽度 缝宽 缝深 缝宽 缝深 － － － － 6~8 10~15 6~8 15~20 厚度≤30mm 厚度＞30mm 厚度≤30mm 厚度＞30mm 4~6 4~6 6~8 10~15 8~12 15~20 8~12 15~20 － 6~12 8~15 满灌 － 应平整光滑。
3．4 块材的灌缝与勾缝，应符合下列规定：
1 树脂胶泥的灌缝与勾缝，应在铺砌块材用的胶泥、砂浆固化后进行。 2 灌缝或勾缝前，灰缝应清洁、干燥。
3 灌缝时，宜分次进行，缝应密实，表面应平整光滑。 4 勾缝时，缝应填满压实，灰缝表面应平整光滑。
4．树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂玻璃鳞片胶泥整体面层的施工 4．1 树脂稀胶泥整体面层的施工，应符合下列规定：
1 当基层上无玻璃钢隔离层时，在基层上应均匀涂刷封底料；用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 当基层上有玻璃钢隔离层时，在玻璃钢隔离层上应均匀涂刷一遍树脂胶料。
3 将树脂稀胶泥摊铺在基层表面，并按设计要求厚度刮平。
4 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂稀胶泥面层时，应采用相同的树脂胶料封面。
4．2 树脂玻璃鳞片胶泥整体面层的施工，应符合下列规定：
1 在基层上应均匀涂刷封底料，并用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。 2 将树脂玻璃鳞片胶泥摊铺在基层表面，并用抹刀单向均匀地涂抹，每层厚度不宜大于1mm。层间涂抹间隔时间宜为12h。
3 树脂玻璃鳞片胶泥料涂抹后，在初凝前，应及时滚压至光滑均匀为止。 4 施工过程中，表面应保持洁净，若有流淌痕迹、滴料或凸起物，应打磨平整。
5 同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采用斜槎搭接方式。
6 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥面层时，应采用相同的树脂胶料封面。
4．3 树脂砂浆整体面层的施工，应符合下列规定：
1 当基层上无玻璃钢隔离层时，在经表面处理的基层上应均匀涂刷封底料；固化后，用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。然后宜再涂刷一遍封底料，并均匀稀撒一层粒径为0.7~1.2mm的细骨料。待固化后进行树脂砂浆的施工。
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2 当基层上有玻璃钢隔离层时，可直接进行树脂砂浆的施工。 3 在树脂砂浆摊铺前，应在施工面上涂刷一遍树脂胶料。摊铺时应控制厚度。铺好的树脂砂浆，应立即压实抹平。
4 树脂砂浆整体面层不宜留施工缝，必须留施工缝时，应留斜槎。当继续施工时，应将留槎处清理干净，边涂刷树脂胶料、边进行摊铺的施工。
5 对要求做面层胶料的工程，应均匀涂刷面层胶料或刮涂一层稀胶泥。当进行两层胶料的施工时，第一层胶料固化后，再进行第二层胶料的施工。
5 树脂类防腐蚀工程的养护
5.1 常温下，树脂类防腐蚀工程的养护期，应符合表3.11的规定
表3.11 树脂类防腐蚀工程的养护天数
树脂类别 环氧树脂 乙烯基酯树脂 不饱和聚酯树脂 呋喃树脂 酚醛树脂 树脂玻璃鳞片胶泥 （三）质量标准 1 树脂类防腐蚀工程的各类面层，均应平整、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷；其制成品的质量检查，宜符合下列规定：
1.1 玻璃钢、玻璃鳞片胶泥表面固化程度的检查，可采用丙酮擦玻璃钢或玻璃鳞片胶泥表面，如无发粘现象，即认为表面树脂已固化。
1.2 胶泥、砂浆可检查其抗压强度。试样不应少于3个，抗压强度值不宜低于表3.8的规定，或应符合设计的规定值。
1.3 块材结合层及灰缝的质量，应符合本章第一节（二）第3条的规定。 2 配合比原材料计量（重量）允许偏差，耐酸集料为±2%，树脂为±1%，固化剂、引发剂、促进剂等为±0.5%。
3 对金属基层，应使用磁性测厚仪测定树脂类防腐蚀面层的厚度。使用
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养护期（d） 胶泥或砂浆 ≥10 ≥10 ≥10 ≥15 ≥20 ≥10 玻璃钢 ≥15 ≥15 ≥15 ≥20 ≥25 电火花探测器检查针孔，对不合格处必须进行修补。对于混凝土和水泥砂浆基层，在其上进行树脂类防腐蚀面层的施工时，应同时做出试板，测定厚度。
4 树脂类防腐蚀整体面层的平整度应采用2m直尺检查，并应符合下列规定：
4.1 当防腐蚀面层厚度不小于5mm时，允许偏差不应大于4mm。 4.2 当防腐蚀面层厚度小于5mm时，允许偏差不应大于2mm。 5 块材面层的平整度和树脂类防腐蚀面层的坡度，应符合本章第一节（三）质量标准的规定。 （四）施工注意事项 1．避免工程质量通病
（1）结合层或灰缝不饱满、有气孔；下料铺抹胶泥不饱满，砖、板就位后不用柔挤法铺压，或挤压砖、板时用力不均。
（2）胶泥粘结剂凝固过快或过慢：参照各类胶泥的工程质量通病的原因及处理方法。
（3）拼缝不直、不匀：施工前放线不准确，排砖不细或特殊部位不作预排，操作不当等原因造成；沥青胶泥浇灌温度低，难于就位等。
（4）空鼓：
1）因基层清理不干净，底灰一次抹成过厚及面砖、板座灰不满，贴得不实等原因造成。
2）基层表面偏差过大，底灰一次抹成过薄及面砖、板座灰不满，面砖勾缝不严，各层之间的粘结强度低，面层就容易产生空鼓。
3）胶泥或砂浆配合比不准或沥青胶泥浇灌温度过低，胶泥流动度过大或流动性差，造成灰缝或结合层胶泥流失或难于就位。应严格按配合比及沥青熬制规定操作。
2．主要安全技术措施
（1）施工现场不允许堆放易燃易爆物。易燃易爆材料仓库应远离施工现场，并设有专人管理。
（2）施工现场应设置排气通风设备，使空气流通，有害气体粉尘不得超过允许含量极限，施工人员要站在上风操作。
（3）除执行以上规定外，还应遵照国家有关安全技术，劳动保护等规定
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执行。
3．产品保护
（1）应认真贯彻合理施工顺序，避免在砖、板铺筑工程完工后，随意开凿而损坏面层。
（2）面层铺筑后，应即铺纸保护，防止污染。
（3）各抹灰层在凝结前应防止水冲、蒸汽、撞击和振动，以保证其灰层有足够的强度。
第四节 沥青类防腐蚀工程
沥青类防腐蚀工程包括下列内容：
1 沥青稀胶泥铺贴的沥青卷材隔离层、涂覆的隔离层。 2 铺贴的沥青防水卷材隔离层。 3 沥青胶泥铺砌的块材面层。
4 沥青砂浆或沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层。 5 碎石灌沥青垫层。 （一）施工准备 1．材料
1.1 道路石油沥青、建筑石油沥青应符合国家现行标准《道路石油沥青》SH0522—2000、《建筑石油沥青》GB/T494—1998以及表4.1的规定。
表4.1 道路、建筑石油沥青的质量 道路石油沥青 项目 针入度（25℃，100g，5s，1/10mm） 延度（25℃，5cm/min，cm） 软化点（环球法，℃） 青。
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建筑石油沥青 40号 30号 10号 60号甲 60号乙 51~80 41~80 36~50 26~35 10~25 ≥70 ≥40 ≥3.5 ≥60 ≥2.5 ≥75 ≥1.5 ≥95 45~55 45~55 注：针入度中的“5s“和延度中的”5cm/min“是指建筑石油沥1.2 沥青玻璃布防水卷材和高聚物改性沥青防水卷材，应符合国家现行有关标准以及表4.2和表4.3的规定。
表4.2 沥青玻璃布防水卷材的质量
项目 可溶物含量（g/m2） 压力（MPa） 不透水保持时间性 （min） 耐热度（℃） 纵向 拉力（N） 横向 温度（℃） 柔度 15号 ≥700 0．1 指标 25号 ≥1200 0．15 30 35号 ≥2000 0．2 85±2受热2h，涂盖层应无滑动 ≥200 ≥250 ≥270 ≥130 ≥180 ≥200 ≤10 ≤10 ≤10 绕r＝绕r＝15mm，弯板无裂弯曲半径 25mm， 纹 弯板无裂纹 表4.3 高聚物改性沥青防水卷材的质量 指标 Ⅱ类 Ⅲ类 ≥400 ≥50 Ⅰ类 Ⅳ类 拉力（N） ≥400 ≥200 拉伸性能 延伸率≥30 ≥5 ≥200 ≥3 （%） 耐热度（85±2℃，2h） 不流淌，无集中性气泡 柔性（―5～―25℃） 绕规定直径圆棒无裂纹 压力（MPa） ≥0.2 不透水保持时间性 ≥30 （min） 1.3 纤维状填料宜采用温石棉；温石棉应符合现行国家标准《温石棉》GB/T8071—2001的规定。
1.4 粉料的耐酸度不应小于95%；其细度要求为0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量应为10%~30%；亲水系数不应大于1.1。
1.5 细骨料的耐酸度不应小于95%，含泥量不应大于1%，其颗粒级配
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项目 应符合表4.4的规定。
表4.4 细骨料颗粒级配
筛孔（mm） 累计筛余量（%） 5.0 0~10 1.25 35~65 0.315 80~95 0.16 90~100 1.6 粗骨料的耐酸度不应小于95%，浸酸安定性应合格，空隙率不应大于45%，含泥量不应大于1%。
1.7 粗、细骨料和粉料宜选用石英石、石英砂、石英粉。 1.8 沥青胶泥的质量，应符合表4.5的规定。
表4.5 沥青胶泥的质量
项 目 耐热稳定性（℃） 浸酸后质量变化率（%） 使用部位的最高温度（℃） ≤30 ≥40 31~40 ≥50 ≤1 41~50 ≥60 51~60 ≥70 1．9 沥青砂浆和沥青混凝土的抗压强度，20℃时不应小于3MPa，50℃时不应小于1 MPa。饱和吸水率（体积计）不应大于1.5%，浸酸安定性应合格。
2、作业条件
2．1 施工的环境温度，不宜低于5℃；施工时的工作面，应保持清洁干燥。
2．2 沥青应按不同品种和标号分别堆放，不宜曝晒和沾染杂物。 （二）操作工艺
1．沥青胶泥、沥青砂浆和沥青混凝土的配制
1．1 沥青胶泥的施工配合比，应根据工程部位、使用温度和施工方法等因素确定。施工配合比可按附录A表A.0.7选用。
1．2 沥青胶泥的配制，应符合下列规定：
1 沥青应破成碎块，均匀加热至160~180℃，不断搅拌、脱水，直至不再起泡沫，并除去杂物。
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2 当建筑石油沥青升温至200~230℃时，按施工配合比，将预热至120~140℃的干燥粉料（或同时加入纤维状填料）逐步加入，并不断搅拌，直至均匀。当施工环境温度低于5℃时，应取最高值。
配好的沥青胶泥，可按附录A表A.0.7的要求取样做软化点试验。 3 配制好的沥青胶泥应一次用完，在未用完前，不得再加入沥青或填料。取用沥青胶泥时，应先搅匀，以防填料沉底。
1．3 沥青砂浆、沥青混凝土的施工配合比，应符合下列规定： 1 粉料和骨料之间颗粒级配，应符合表4.6的规定。
表4.6粉料和骨料混合物的颗粒级配
混合物累计筛余量(%) 种 类 沥青砂浆 215 5 5 2.5 1.25 0.63 0.315 0.16 0.08 20~333~545~755~863~870~90 8 7 1 0 6 0 细粒式沥青混 凝土 22~337~647~755~765~870~875~90 7 0 0 8 8 8 0 中粒式沥青混0 10~230~543~652~760~868~872~977~90 0 7 5 2 7 2 2 凝土 2 采用平板振动器振实时，沥青用量占粉料和骨料混合物质量的百分率（%）为：
沥青砂浆 11~14 细粒式沥青混凝土 8~10 中粒式沥青混凝土 7~9
注：涂抹立面的沥青砂浆，沥青用量可达25%
3 当采用平板振动器或热滚筒压实时，沥青标号宜采用30号；当采用辗压机压实时，宜采用60号。
1．4 沥青砂浆、沥青混凝土的配制，应符合下列规定： 1 沥青的加热，应符合本节㈡1的1.2第1点的规定。
2 按施工配合比量，将预热至140℃左右的干燥粉料和骨料混合均匀，随即将加热至200~230℃的沥青逐渐加入，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥
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青覆盖为止。拌制温度宜为180~210℃。
2．沥青玻璃布卷材隔离层的施工
2．1 基层的表面，应先均匀涂刷冷底子油两遍。涂刷冷底子油的表面，应保持清洁，待干燥后，方可进行隔离层的施工。冷底子油的质量配比，应符合下列规定：
1 第一遍，建筑石油沥青与汽油之比为30∶70；第二遍，建筑石油沥青与汽油之比为50∶50。
2 建筑石油沥青与煤油或轻柴油之比为40∶60。
2．2 沥青稀胶泥的浇铺温度，不应低于190℃。当环境温度低于5℃时，应采取措施提高温度后方可施工。
2．3 卷材隔离层的铺贴，应符合下列规定：
1 卷材使用前，表面撒布物应清除干净，并保持干燥。
2 卷材铺贴顺序，应由低往高，先平面后立面，地面隔离层应延续铺至墙面的高度为100~150mm；贮槽等构筑物的隔离层应延续铺至顶部。转角处应增加卷材一层。
3 卷材隔离层的施工应随浇随贴，必须满浇，每层沥青稀胶泥的厚度不应大于2mm，卷材必须展平压实，接缝处应粘牢；卷材的搭接宽度，短边和长边均不应小于100mm；上下两层卷材的搭接缝、同一层卷材的短边搭接缝均应错开。
4 隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在铺完的卷材上浇铺一层沥青胶泥，并随即均匀稀撒预热的粒径为2.5~5mm的耐酸粗砂粒；砂粒嵌入沥青胶泥的深度宜为1.5~2.5mm。
2．4 涂覆隔离层的层数，当设计无要求时，宜采用两层，其总厚度宜为2~3mm。当隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应随即均匀稀撒干净预热的粒径为1.2~2.5mm的耐酸砂粒。
3 高聚物改性沥青卷材隔离层的施工
3.1 铺贴卷材前，应先在基层上满涂一层底涂料，底涂料宜选用与卷材材性相容的高聚物改性沥青粘结剂。底涂料干燥后，方可进行卷材铺贴。
3.2 施工环境温度不宜低于0℃；热熔法施工环境温度不宜低于－10℃；最高施工环境温度不宜大于35℃。不应在雨、雪和大风天气进行室外施工。
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3.3 卷材铺贴顺序，应符合本节第2.3条的有关规定。铺贴卷材应采用搭接法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开，不得相互垂直铺贴，搭接宽度宜为100mm。
3.4 冷粘法铺贴卷材应符合下列规定：
1 粘结剂涂刷应均匀，不得漏涂。粘结剂涂刷和铺贴的间隔时间，应按产品说明书。
2 铺贴卷材时，应排除卷材下面的空气，并应辊压粘贴牢固。 3 铺贴卷材时，应平整顺直，搭接尺寸应准确，不得扭曲、皱褶。搭接接缝应满涂粘结剂。
4 接缝处应用密封材料封严。宽度不应小于10mm。 3．5 自粘法铺贴卷材应符合下列规定：
1 铺贴卷材前，基层表面应均匀涂刷与卷材相配套的基层处理剂，干燥后应及时铺贴卷材。
2 铺贴卷材时，应将自粘胶底面隔离纸完全撕净，并应排除卷材下面的空气，辊压粘结牢固。
3 铺贴的卷材应平整顺直，搭接尺寸应准确，不得扭曲、皱褶。搭接部位宜采用热风焊枪加热，加热后随即粘贴牢固，溢出的自粘胶随即刮平封口。
4 接缝处应用密封材料封严。，宽度不应小于10mm。 3．6 热熔法铺贴卷材应符合下列规定：
1 火焰加热器的喷嘴与卷材的加热距离，以卷材表面熔融至光亮黑色为宜，加热应均匀，不得烧穿卷材。
2 卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，并应排除卷材下面的空气，使之平展，不得出现皱褶，并应辊压粘结牢固。
3 在搭接缝部位应有热熔的改性沥青溢出，并应随即刮封接口。 4 铺贴卷材时应平整顺直，搭接尺寸应准确，不得扭曲。 4．沥青胶泥铺砌块材
4．1 基层表面若未设置隔离层，应按本节㈡2.1条规定。预先涂刷冷底子油。
4．2 块材铺砌前宜进行预热；当环境温度低于5℃时，必须预热，预热温度不应低于40℃。
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4．3 沥青胶泥的浇铺温度不应低于180℃。当环境温度低于5℃时，应采取措施提高温度后方可施工。
4．4 块材结合层的厚度和灰缝的宽度，应符合表4.7的规定。
表4.7块材结合层厚度和灰缝宽度（mm）
结合层厚度 块材种类 挤缝法 灌缝法 灰缝宽度 挤缝法 刮浆铺砌刮浆铺砌法 法 灌缝法 分段浇灌分段浇灌法 法 耐酸砖、耐酸耐温3~5 5~7 3~5 6~8 砖 天然石材 － － － 8~15 注：当天然石材的结合层采用沥青砂浆时，其厚度应为10~15mm，沥青用量可达25%。 4．5 平面块材的铺砌，可采用挤缝法或灌缝法。 1 挤缝法：应随浇沥青胶泥，随铺砌块材。沥青胶泥的浇铺厚度，应按结合层要求增厚2~3mm；铺砌时，灰缝应挤严灌满，表面平整。
2 灌缝法：沥青胶泥应浇铺刮平，块材应粘结牢固，不得浮铺，灌缝前，灰缝处宜预热。
4．6 立面块材的铺砌，可采用刮浆铺砌法或分段浇灌法。 1 刮浆铺砌法：应随刮随铺，趁热挤实压平。
2 分段浇灌法：详见规范图7—6—6，结合层应饱满，表面应平整。 5．沥青砂浆和沥青混凝土的施工
5．1 沥青砂浆和沥青混凝土，应采用平板振动器或辗压机和热滚筒压实。墙脚等处应采用热烙铁拍实。
5．2 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应在已涂有沥青冷底子油的水泥砂浆或混凝土基层上，先涂一层沥青稀胶泥，沥青与粉料的质量配比应为100∶30
5．3 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平进行压实。每层的压实厚度，沥青砂浆和细粒式沥青混凝土不宜超过30mm；中粒式沥青混凝土不应超过60mm。虚铺的厚度应经试压确定，用平板振动器振实时，宜为压
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实厚度的1.3倍。
5．4 沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度应为150~160℃。压实完毕的温度不应低于110℃。当施工环境温度低于5℃时，开始压实温度应取最高值。
5．5 垂直的施工缝应留成斜槎，用热烙铁拍实。继续施工时，应将斜槎清理干净，并预热。预热后，涂一层热沥青，然后连续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙铁仔细拍实，并拍平至不露痕迹。
当分层铺砌时，上下层的垂直施工缝应相互错开；水平的施工缝应涂一层热沥青。
5．6 立面涂抹沥青砂浆应分层进行，最后一层抹完后，应用烙铁烫平，当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本节第4.6条的规定施工。
5．7 铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土，应与基层结合牢固。其面层应密实、平整，并不得用沥青做表面处理，不得有裂纹、起鼓和脱层等现象。当有上述缺陷时，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂上一层热沥青，然后用沥青砂浆或沥青混凝土进行填铺、压实。
地面面层的平整度，应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于6mm。其坡度应符合本章“一般规定”的三的第4点。
6．碎石灌沥青
6．1 碎石灌沥青的垫层，不得在有明水或冻结的基土上进行施工。 6．2 沥青软化点应低于90℃；石料应干燥，材质应符合设计要求。 6．3 碎石灌沥青的垫层施工时，应先在基土上铺一层粒径为30~60mm的碎石，夯实后，再铺一层粒径为10~30mm的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青。 （三）质量标准 1．主控项目
1．1 原材料必须符合设计要求或规范及本章节有关规定。使用前检查出厂合格证或试验报告。
1．2 严格控制施工配合比，沥青的熬制、配料和压滚；施工缝的处理必须符合施工规范的规定。施工质量缺陷，不得用沥青做表面处理。
1．3 沥青砂浆和沥青混凝土必须按规定取样试验。质量要求应符合设
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计规定，设计无明确规定时，应符合下列规定：
容量（g/cm3）：沥青砂浆2.0~3.0；混凝土2.2~2.5。 抗压强度（MPa）不少于：当20℃时3；50℃时1。 3）饱和吸水率（%）不大于1.5。
注：抹立面的沥青砂浆，抗压强度可不受限制。 4）浸酸安定性合格 2．一般项目
2．1 施工质量应密实，并与基层粘结牢固。不得有露砂、蜂窝、裂纹、起鼓、脱皮、烧焦、露油等缺陷。隔离层不得皱褶、翘边、空鼓。
2．2 带有坡度和撒水的面层，坡度应正确，无倒坡现象，无积水，无渗漏；地漏与管道口结合处应严密平顺。
2．3 踢脚板高度一致，出墙厚度均匀，与墙面结合牢固。
2．4 地面面层平整度：以2m直尺检查，允许空隙不应大于6mm。 2．5 坡度：符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm，作浸水试验时，应能畅通。
（四）施工注意事项 1．避免工程质量通病
1．1 沥青熬制时脱水不完全或原材料不干燥、未作预热即行配料，使沥青砂浆或沥青混凝土产生气泡和不密实，匀质性差等。
1．2 沥青砂浆、沥青混凝土配料、浇灌、压滚等各环节，加热温度过低或过高，产生露砂、蜂窝、裂缝、烧焦、露油等缺陷。
2．主要安全技术措施
2．1 沥青熬制时，应使用带盖的熬煮锅，每锅装料不得超过容积的2/3。加热时防止局部过热，如冒黄烟时应立即压火。
2．2 贮存汽油、配制冷底子油的场地，严禁烟火。
2．3 施工现场应有良好通风条件，施工时应穿戴防毒用具。通风条件不好的地方，禁止单人操作；有皮肤病和对沥青敏感者，不宜参加作业。
3．产品的保护
3．1 隔离层防止利器划破戳穿。
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3．2 已施工的沥青类防腐工程，严禁堆放重物和有机溶剂。
第五节 聚合物水泥砂浆防腐蚀工程
聚合物水泥砂浆防腐蚀工程包括下列内容： 1 聚合物水泥砂浆铺抹的整体面层。 2 聚合物水泥砂浆铺砌的块材面层。 （一）施工准备 1．材料
1．1 阳离子氯丁胶乳和聚丙烯酸酯乳液的质量应符合表5.1的规定。
表5.1胶乳和乳液的质量
项 目 外 观 粘 度 总固物含量（%） 密度（g/cm3） 贮存稳定性 1．2 阳离子氯丁胶乳与硅酸盐水泥拌和时，应加入稳定剂、消泡剂及pH值调节剂等助剂。稳定剂宜采用月桂醇与环氧乙烷缩合物、烷基酚与环氧乙烷缩合物或十六烷基三甲基氯化氨等乳化剂；消泡剂宜采用有机硅类等产品；pH值调节剂宜采用氨水、氢氧化钠或氢氧化镁等。
1．3 阳离子氯丁胶乳助剂的质量应符合下列规定：
1 拌制好的水泥砂浆应具有良好的和易性，并不应有大量气泡。 2 助剂应使胶乳由酸性变为碱性，在拌制砂浆时不应出现胶乳破乳现象。
1．4 用聚丙烯酸酯乳液配制的砂浆不需另加助剂。
1．5 拌制氯丁胶乳水泥砂浆应采用强度等级不低于32.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，拌制聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆宜采用强度等级不低
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阳离子氯丁胶乳 聚丙烯酯酯乳液 11.5~12.5(涂4杯，25℃，s) 39~41 ≥1.056 乳白色无沉淀的均匀乳液 10~55（25℃，Pa·s） ≥47 ≥1.080 5~40℃，3个月无明显沉淀 于42.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
1．6 拌制聚合物水泥砂浆的细骨料应采用石英砂或河砂。砂子应满足国家建筑用砂标准的规定，细骨料的质量与颗粒级配应符合表5.2和表5.3的规定。
表5.2细骨料的质量
项目 含泥量 云母含量 硫化物含量 （%） 浅于标准色（如深于标准指标 ≤3 ≤1 ≤1 色，应配成砂浆进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95） 表5.3细骨料的颗粒级配 筛孔5.0 2.5 1.25 0.63 0.315 0.16 (mm) 筛余量0 0~25 10~50 41~70 70~92 90~100 (%) 注:细骨料的最大粒径不应超过涂层厚度或灰缝宽度的1/3. 1.7 聚合物水泥砂浆制成品经过养护后的质量应符合表5.4的规定。
表5.4聚合物水泥砂浆制成品的质量
项 目 抗压强度（MPa） 抗折强度（MPa） 与水泥砂浆粘结强度（MPa） 抗渗等级（MPa） 吸水率（%） 初凝时间（min） 终凝时间（h） 2．作业条件
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有机物含量 （%） （%） 氯丁胶乳水泥砂浆 聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆 ≥30 ≥3.0 ≥1.2 ≥1.6 ≤4.0 ＞45 ＜12 ≥30 ≥4.5 ≥1.2 ≥1.5 ≤5.5 2．1 聚合物水泥砂浆施工环境温度宜为10~35℃，当施工环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施。不宜在大风、雨天或阳光直射的高温环境中施工。
2．2 聚合物水泥砂浆的乳液及助剂的存放应避免阳光直射，冬季应防止冻结。
2．3 聚合物水泥砂浆不应在养护期少于3d的水泥砂浆或混凝土基层上施工。
2．4 聚合物水泥砂浆在水泥砂浆或混凝土基层上进行施工时，基层表面应平整、粗糙、清洁，无油污、起砂、空鼓、裂缝等现象。施工前应用高压水冲洗并保持潮湿状态，施工时不得有积水。
2．5 聚合物水泥砂浆在钢基层上施工时，基层表面应无油污、浮锈，除锈等级宜为St3。焊缝和搭接部位，应用聚合物水泥砂浆或聚合物水泥浆找平后，再进行施工。
2．6 施工前，应根据施工环境温度、工作条件等因素，通过试验确定适宜的施工配合比和操作方法后，方可进行正式施工。
2．7 施工用的机械和工具必须及时清洗。 （二）操作工艺
1．聚合物水泥砂浆的配制
1．1 聚合物水泥砂浆的配合比，可按附录A表A.0.8选用。 1．2 聚合物水泥砂浆宜采用人工拌和，当采用机械拌和时，应使用立式复式搅拌机。
1．3 氯丁胶乳水泥砂浆配制时应按确定的施工配合比称取定量的氯丁胶乳，加入稳定剂、消泡剂及pH值调节剂，并加入适量的水，充分搅拌均匀后，倒入预先拌和均匀的水泥和砂子的混合物中，搅拌均匀。拌制时，不宜剧烈搅动；拌匀后，不宜再反复搅拌和加水。配制好的氯丁胶乳水泥砂浆应在1h内用完。
1．4 聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆配制时，应先将水泥与砂子干拌均匀，再倒入聚丙烯酸酯乳液和试拌时确定的水量充分搅拌均匀。
1．5 拌制好的聚合物水泥砂浆应在初凝前用完，如发现有凝胶、结块现象，不得使用。拌制好的水泥砂浆应有良好的和易性，水灰比宜根据现场
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试验最后确定。
2．整体面层的施工
2．1 铺抹聚合物水泥砂浆前应先涂刷聚合物水泥净浆一遍，应薄而均匀，边涂刷边摊铺聚合物水泥砂浆。
2．2 聚合物水泥砂浆一次施工面积不宜过大，应分条或分块错开施工，每块面积不宜大于12m2，条宽不宜大于1.5m，补缝或分段错开的施工间隔时间不应小于24h。坡面的接缝木条或聚氯乙烯条应预先固定在基层上，待砂浆抹面后可抽出留缝条并在24h后进行补缝。分层施工时，留缝位置应相互错开。
2．3 聚合物水泥砂浆摊铺完毕后应立即压抹，并宜一次抹平，不宜反复抹压。遇有气泡时应刺破压紧，表面应密实。
2．4 在立面或仰面上施工时，当面层厚度大于10mm时，应分层施工，分层抹面厚度宜为5~10mm。待前一层干至不粘手时可进行下一层施工。
聚丙烯酸酯乳液水泥砂浆整体面层施工时，也可采用挤压式灰浆泵或混凝土潮喷机进行喷涂施工。
聚合物水泥砂浆施工12~24h后，宜在面层上再涂刷一层水泥净浆。 2．6 聚合物水泥砂浆抹面后，表面干至不粘手时即进行喷雾或覆盖塑料薄膜、麻袋进行养护。塑料薄膜四周应封严，潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。
3．铺砌块材的施工
3．1 聚合物水泥砂浆铺砌耐酸砖块材面层时，应预先用水将块材浸泡2h后，擦干水迹即可铺砌。
3．2 块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表5.5的规定。
表5.5结合层厚度和灰缝宽度（mm）
块材种类 耐酸砖 耐酸耐温砖 天然石材 厚度≤30 厚度＞30 结合层厚度 4~6 6~8 10~15 灰缝宽度 4~6 6~8 8~15 3．3 块材的铺砌应符合下列规定：
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1 铺砌耐酸砖时应采用揉挤法：铺砌厚度大于或等于60mm的天然石材时可采用座浆法。
2 铺砌块材时应在基层上边涂刷净浆料边铺砌，块材的结合层及灰缝应密实饱满，并应采取措施防止块材移动。
3 立面块材的连续铺砌高度应与胶泥、砂浆的硬化时间相适应，并应防止块材受压变形。
4 铺砌块材时，灰缝应填满压实，灰缝的表面应平整光滑，并应将块材上多余的砂浆清理干净。 （三）质量标准
1 聚合物水泥砂浆整体面层应与基层粘结牢固，表面应平整，无裂缝、起壳等缺陷。
2 对于金属基层，应使用测厚仪测定聚合物水泥砂浆面层的厚度。对于水泥砂浆和混凝土基层，每50m2抽查一处，进行破坏性凿取检查测定厚度。对不合格处及在检查中破坏的部位，必须全部修补好后，重新进行检验直至合格。
3 整体面层的平整度，采用2m直尺检查，其允许偏差不应大于5mm.。 4 整体面层的坡度应符合本章“一般规定”三的第4条的规定。 5 块材面层平整度和坡度应符合本章第一节㈢质量标准的规定。 （四）施工注意事项与第一节基本相同
第六节 涂料类防腐蚀工程
（一）施工准备 1．材料
1．1 防腐蚀涂料包括下列品种：
1 氯化橡胶涂料、环氧树脂涂料、聚氨酯树脂涂料、高氯化聚乙烯涂料、聚氨酯聚取代乙烯互穿网络涂料、丙烯酸树脂及其改性涂料、氯乙烯醋酸乙烯共聚涂料、聚苯乙烯涂料、醇酸树脂耐酸涂料、过氯乙烯涂料、聚氯乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、沥青类涂料等。
2 玻璃鳞片涂料、环氧树脂自流平涂料、有机硅树脂耐高温涂料。 3 乙烯磷化底层涂料、富锌涂料、锈面涂料等品种。
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1．2 防腐蚀涂料的基本技术指标，应符合国家有关标准规范的规定。 1．3 涂料供应方必须提供符合国家现行标准的涂料施工使用指南。当没有国家现行标准时，应符合规范的规定。
1．4 涂料施工使用指南，应包括下列内容： 1 防腐蚀涂装的基层处理要求及处理工艺。 2 防腐蚀涂层的施工工艺。 3 防腐蚀涂层的检测手段。 2．作业条件
2．1 涂料施工环境温度宜为10~30℃，相对湿度不宜大于85%。 2．2 在大风、雨、雾、雪天及强烈阳光照射下，不宜进行室外施工。 2．3 当施工环境通风较差时，必须采取强制通风。
2．4 钢结构涂装时，钢材表面温度必须高于露点温度3℃方可施工。 （二）操作工艺 1．涂料的配制及施工
1．1 氯化橡胶涂料的施工，应符合下列规定： 1 氯化橡胶涂料应为单组分，分普通型和厚膜型。 2 钢铁基层除锈要求不得低于St3、Sa2级。
3 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工的间隔时间应符合表6.1的规定。
表6.1施工的间隔时间
气温（℃） 间隔时间（h） 0~14 ＞18 15~30 ＞10 ＞30 ＞6 4 涂料的施工环境温度应大于0℃。 5 涂料的贮存期在25℃以下，不应超过12个月。
1．2 环氧树脂涂料包括单组分环氧酯底层涂料和双组分环氧树脂涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St2级。
2 双组分涂料必须按质量比配制，并搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。
3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合表6.2
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的规定。
表6.2施工的间隔时间
气温（℃） 间隔时间（h） 10~20 ≥24 21~30 ≥8 ＞31 ≥4 4 水泥砂浆、混凝土或木质基层，应采用稀释的环氧树脂进行封底处理。 5 涂料的贮存期在25℃以下，不应超过12个月。
1．3 聚氨酯树脂涂料包括单组分涂料和双组分涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St2级。
2 双组分涂料必须按质量比配制，并搅拌均匀。
3 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间宜大于20h。 4 涂料的施工环境温度不应低于5℃。
5 在水泥砂浆、混凝土或木质基层上，可选用稀释的环氧树脂进行封底处理。
6 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过6个月。 1．4 高氯化聚乙烯涂料的施工，应符合下列规定： 1 高氯化聚乙烯涂料应为单组分，分普通型和厚膜型。 2 钢铁基层除锈要求不得低于St3级或Sa2级。
3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合表6.3的规定。
表6.3施工的间隔时间
气温（℃） 间隔时间（h） 0~14 ≥24 15~30 ≥10 ＞30 ≥6 4 高氯化聚乙烯涂料的施工环境温度应大于0℃。 5 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过10个月。
1．5 聚氨酯聚取代乙烯互穿网络涂料为双组分。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求宜为St2级。
2 必须按规定的质量比配制，并搅拌均匀。
3 每次涂装应在前一层涂膜实干后涂刷，间隔时间应大于8h，但不宜
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超过48h。
4 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过3个月。
1．6 丙烯酸树脂及其改性涂料包括单组分丙烯酸树脂面层涂料、丙烯酸树酯改性氯化橡胶面层涂料和丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分面层涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 当涂刷丙烯酸树脂及其改性涂料时，宜采用环氧树脂类涂料作底层涂料。
2 钢铁基层除锈要求不得低于St2级。
3 丙烯酸树脂改性聚氨脂双组分涂料必须按规定的质量比配制，并搅拌均匀。
4 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间应大于3h，但不宜超过48h。
5 涂料的施工环境温度应大于5℃。
6 涂料的贮存期在25℃以下，单组分不宜超过10个月，双组分不宜超过3个月。
1．7 氯乙烯-醋酸乙烯共聚涂料包括单组分和环氧改性的双组分涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St3级或Sa2级。 2 双组分涂料必须按规定的质量比配制，并搅拌均匀。 3 每层涂装必须在前一层涂膜实干后进行。
4 水泥砂浆、混凝土表面宜采用稀释的环氧树脂进行封底处理。 5 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过6个月。 1．8 聚苯乙烯涂料的施工，应符合下列规定： 1 钢铁基层除锈要求不得低于Sa2级。
2 每次涂装必须在前一层涂膜表干后进行，并不得反复涂刷，涂装间隔时间应为4~8h。
3 涂层养护时间不宜少于7d。
4 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过3个月。 1．9 醇酸树脂耐酸涂料的施工，应符合下列规定。 1 醇酸树脂耐酸涂料应为单组分。
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2 钢铁基层除锈要求不得低于St3级或Sa2级。
3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合表6.4的规定。
表6.4施工的间隔时间
气温（℃） 间隔时间（h） 0~14 ≥10 15~30 ≥6 ＞30 ≥4 4 涂料的施工环境温度不得低于0℃。 5 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过12个月。 1．10 过氯乙烯涂料的施工，应符合下列规定： 1 过氯乙烯涂料应为单组分。
2 钢铁基层除锈要求不得低于St3级或Sa2级。
3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合表6.5的规定。
表6.5施工的间隔时间
气温（℃） 0~14 15~30 间隔时间＜60 ＜30 （min ） 4 涂料的施工环境温度不得低于0℃。 ＞30 ＜15 5 涂料的贮存期在25℃以下，不应超过6个月。
1．11 聚氯乙烯涂料包括双组分底层涂料和单组分或双组分面层涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St3级或Sa2级。 2 底层涂料必须按质量比配制，并搅拌均匀。
3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应为4~8h。 4 涂层养护时间不宜少于3d。
5 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过12个月。
1．12 氯磺化聚乙烯涂料包括单组分和环氧改性的双组分涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St3级。 2 涂料应按比例配制，并搅拌均匀。
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3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间宜为40min。 4 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过10个月。
1．13 沥青类涂料包括单组分沥青耐酸涂料、沥青涂料、双组分环氧沥青和聚氨酯沥青涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St2级。
2 双组分沥青涂料必须按规定的质量比配制，并搅拌均匀。 3 每次涂装必须在前一层涂膜表干后进行，间隔时间应大于8h。 4 沥青涂料用于混凝土、水泥及木材表面涂装前，必须先用稀释的环氧树脂进行封底处理。
5 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过10个月。
1．14 玻璃鳞片涂料包括环氧树脂型双组分涂料和乙烯基酯树脂型三组分涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于St2级。
2 涂料必须按规定的质量比配制，并搅拌均匀。
3 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合表6.6的规定。
表6.6施工的间隔时间
气温（℃） 间隔时间（h） 5~10 ≥30 11~15 ≥24 16~25 ≥12 26~30 ≥8 ＞31 不宜施工 4 涂料的施工环境温度不应低于5℃。 5 在水泥砂浆、混凝土或木质基层上，宜用稀释的环氧树脂、乙烯基酯树脂进行封底处理。
6 玻璃鳞片涂料可采用刷涂、滚涂施工。
7 涂料的贮存期在25℃以下，环氧树脂型不宜超过6个月，乙烯基酯树脂型不宜超过3个月。
1．15 环氧树脂自流平涂料为双组分。其配制及施工，应符合下列规定： 1 涂料应按比例配制，并搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。 2 基层宜采用C20及以上混凝土浇筑或采用C25细石混凝土找平。
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3 混凝土基层平整度，用2m直尺检测，空隙不应大于2mm.。当平整度达不到要求时，可采用打磨机械处理。
4 底层涂料宜采用刷涂、喷涂或滚涂法施工；面层涂料宜采用刮涂、抹涂或辊涂法施工，并进行消泡处理。
5 涂层的养护时间应符合表6.7的规定。
表6.7涂层的养护时间
气温（℃） 养护时间（d） 10~30 ≥10 20~30 ≥7 ＞30 ≥5 6 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过10个月。 1．16 有机硅树脂耐高温涂料包括无机硅酸锌底层涂料和有机硅树脂耐高温涂料。其配制及施工，应符合下列规定：
1 1 钢铁基层除锈要求不得低于Sa2－级。 2 2 涂料应按比例配制，并搅拌均匀。
3 底层涂料干燥24h后，进行面层涂料施工，面层涂料施工间隔时间宜为1h。
4 施工环境温度不宜低于5℃，相对湿度应不大于70%。 5 不得用乙烯磷化底层涂料打底。
6 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过6个月。
1．17 乙烯磷化底层涂料的配制及施工，应符合下列规定：
1 乙烯磷化底层涂料，可用于钢材表面的磷化处理，但不得代替防腐蚀涂料中的底涂料使用。
2 钢铁基层除锈要求不得低于Sa2级。
3 涂料与磷化液的质量配合比应为4∶1。配制时，应先将搅拌均匀的涂料放入非金属容器中，边搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀放置30min后方可使用。
4 乙烯磷化底层涂料宜涂覆一层，厚度为8~12μm。 5 宜采用喷涂法施工，当采用刷涂时，不宜往复操作。
6 涂覆乙烯磷化底层涂料2h后，应涂覆配套防腐蚀涂料，涂覆时间不
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宜超过20h。
7 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过10个月。
1．18 富锌涂料包括有机富锌涂料和无机富锌涂料等。其配制及施工，应符合下列规定：
1 钢铁基层除锈要求不得低于Sa2－级。 2 富锌涂料宜采用喷涂法施工。 3 富锌涂料施工后应用配套涂层封闭。 4 富锌涂层不得长期暴露在空气中。
5 富锌涂层表面出现白色析出物时，应打磨除去析出物后再重新涂装。 6 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过10个月。
1．19 锈面涂料俗称“带锈涂料”，其配制及施工，应符合下列规定： 1 钢结构表面应无油、无尘或成块松动的锈层。固定锈层的厚度应符合涂料的产品技术要求。
2 锈面涂料为双组分，应在非金属容器内按比例配制，搅拌均匀后方可使用。
3 施工应采用刷涂法，以一层为宜。 4 施工环境温度应大于5℃。
5 当锈面涂料实干后，应采用耐酸性的配套底层涂料涂装，施工间隔时间不得超过4h。
6 涂料的贮存期在25℃以下，不宜超过6个月。 （三）质量标准
1 涂层的外观：涂膜应光滑平整、颜色均匀一致，无泛锈、无气泡、流挂及开裂、剥落等缺陷。
2 涂层表面应采用电火花检测，无针孔。
3 涂层厚度应均匀。金属表面可用测厚仪检测；水泥基层及混凝土表面可用无损探测仪器直接检测，也可对同步样板进行检测。
4 涂层附着力应符合设计要求。混凝土基层可采用划格法；金属基层可采用划圈法。
5 涂层应无漏涂、误涂现象。
6 涂层经柔韧性试验器检测，应无裂纹等现象。
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（四）施工注意事项
1 防腐蚀涂料和稀释剂在运输、贮存、施工及养护过程中，不得与酸、碱等化学介质接触。严禁明火，并应防尘、防曝晒。
2 涂装结束，涂层应自然养护后方可使用。其中化学反应类涂料形成的涂层，养护时间不应少于7d。
3 施工中，宜采用耐腐蚀树脂配制胶泥修补凹凸不平处，不得自行将涂料掺加粉料，配制胶泥，也不得在现场用树脂等自配涂料。
4 当涂料中挥发性有机化合物含量大于40%时，不得用作建筑防腐蚀涂装。
5 涂料的施工，可采用刷涂、滚涂、喷涂或高压无气喷涂。但涂层厚度必须均匀，不得漏涂或误涂。
6 施工工具应保持干燥、清洁。
第七节 聚氯乙烯塑料板防腐蚀工程
聚氯乙烯塑料板防腐蚀工程包括： 1 硬聚氯乙烯塑料板制作的池槽衬里。
2 软聚氯乙烯塑料板制作的池槽衬里或地面面层。 3 硬聚氯乙烯塑料板构配件的焊接。 （一）施工准备 1．材料
1．1 硬聚氯乙烯板的质量应符合表7.1的规定。
表7.1硬聚氯乙烯板的质量
项 目 指 标 A类 B类 相对密度（g/cm3） 1.38~1.60 拉伸强度（纵、横向，MPa） ≥49.0 ≥45.0 冲击强度（缺口、平面、侧面。KJ/m2） ≥3.2 ≥3.0 热变形温度（℃） ≥73.0 ≥65.0 加热尺寸变化率（纵、横向，%） ±3.0 整体性 无裂缝 燃烧性能 1 1.2 软聚氯乙烯板的质量应符合表7.2的规定。
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表7.2软聚氯乙烯板的质量
项 目 相对密度（g/cm3） 拉伸强度（纵、横向，MPa） 断裂伸长率（纵、横向，%） 邵氏硬度 加热损失率（%） 腐蚀度（g/m2） 40±1%氢氧化钠 指 标 1.38~1.60 ≥14 ≥200 75~85 ≤10 ±1.0之间 1．3 聚氯乙烯板的表面应平整、光洁、无裂纹、色泽均匀、厚薄一致；板内应无气泡或杂物。硬聚氯乙烯板不得出现分层现象。塑料板边缘不得有深度大于3mm的缺口。
1．4 氯丁胶粘剂、聚异氰酸酯的质量应符合表7.3和表7.4的规定，超过生产期3个月或保质期的产品应取样检验，合格后方可使用。其配比为氯丁胶粘剂比聚异氰酸酯为100∶7~10。
表7.3氯丁胶粘剂质量指标
项 目 外观 固体含量（%） 粘度（25℃，Pa·s） 使用温度（℃） 项 目 外观 NCO含量（%） 不溶物含量（%） 指 标 米黄色粘稠液体 ≥25 2~3 ≤110 表7.4聚异氰酸酯质量指标 指 标 紫红色或红色液体 20±1 ≤0.1 1．5 过氯乙烯胶粘剂的配合比为过氯乙烯比二氯乙烷为1∶4。 1．6 聚氯乙烯焊条应与焊件材质相同，焊条表面应平整光洁、无节瘤、折痕、气泡和杂质，颜色均匀一致。
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2．作业条件
2．1 施工环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于70%。 2．2 聚氯乙烯塑料板应贮存在干燥、通风、洁净的仓库内，并距热源1m以外，贮存温度不宜大于30℃。贮存期至生产日期起为2年。
2．3 软聚氯乙烯塑料板在使用前24h，应解除包装压力，放到施工地点。
2．4 施工时基层阴阳角应做成圆角，圆角半径宜为30~50mm。基层表面平整度用2m直尺检查，允许空隙不应大于2mm，混凝土基层强度应大于C20。
2．5 从事聚氯乙烯塑料板焊接作业的焊工，必须经考核合格，并持有上岗证件。
2．6 施工前，焊工应焊接试件、试样，接受过程测试，并通过试件、试样检测及过程测试鉴定。 （二）操作工艺
1．1 硬聚氯乙烯塑料板防腐蚀工程的划线、下料应准确；在焊接或粘贴前应进行预拼。
1．2 硬聚氯乙烯塑料板接缝处均应进行坡口处理。焊接时应做成V形坡口，坡口角β；当板厚为10~20mm时，β应为80°~75°当板厚为2~8mm时，β应为90°~85°。软聚氯乙烯板粘贴时坡口应做成同向顺坡，搭接宽度应为25~30mm。
1．3 聚氯乙烯板材的焊接应符合下列规定：
1 硬聚氯乙烯焊条直径与板厚的关系应符合表7.5的规定。
表7.5焊条直径与板厚的关系（mm）
焊件厚度 焊条直径 2~5 2.0或2.5 5.5~15 2．5 16以上 2．5 或3．0 2 焊接施工时 ，焊条与焊件的夹角应为90°；焊枪嘴与焊件的夹角宜为45°；焊枪温度宜为210~250℃；焊接速度宜为150~250mm/min；焊缝应高出母材表面2~3mm。
3 软聚氯乙烯板搭缝处应用热熔法焊接。焊接时，在上、下两板搭接内缝处每200mm先点焊固定，再采用热风枪本体熔融加压焊接，不宜采用烙铁
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烫焊和焊条焊接。搭接外缝处应用焊条满焊封缝。
1.4 软聚氯乙烯塑料板空铺法和压条螺钉固定法的施工，应符合下列规定：
1 池槽的内表面应平整，无凸瘤、起砂、裂缝、蜂窝麻面等现象。 2 施工时接缝应采用搭接，搭接宽度宜为20~25mm。应先铺衬立面，后铺衬底部。
3 支撑扁钢或压条下料应准确。棱角应打磨掉，焊接接头应磨平，支撑扁钢与池槽内壁应撑紧，压条应用螺钉拧紧，固定牢靠。支撑扁钢或压条外应覆盖软板并焊牢。
4 用压条螺钉固定时，螺钉应成三角形布置，行距约为400~500mm。 1.5软聚氯乙烯板的粘贴应符合下列规定：
1 软聚氯乙烯板粘贴前应用酒精或丙酮进行去污脱脂处理，粘贴面应打毛至无反光。
2 用电火花探测器进行测漏检查。 3 软板表面不应有划伤。
4 软聚氯乙烯板的粘贴可采用满涂胶粘剂法或局部涂胶粘剂法。 5 采用局部涂胶粘剂法时，应在接头的两侧或场地周边涂刷胶粘剂，软板中间胶粘剂带的间距宜为500mm，其宽度宜为100~200mm。
6 粘贴时应在软板和基层面上各涂刷胶粘剂两遍，应纵横交错进行。涂刷应均匀，不应漏涂。第二遍的涂刷应在第一遍胶粘剂干至不粘手时进行。待第二遍胶粘剂干至微粘手时，再进行塑料板的粘贴。
7 粘贴时，应顺次将粘贴面间的气体排净，并应用辊子进行压合，接缝处必须压合紧密，不得出现剥离或翘角等缺陷。
8 当胶粘剂不能满足耐腐蚀要求时，在接缝处应用焊条封焊。 9 粘贴完成后应进行养护，养护时间应按所用胶粘剂的固化时间确定。在固化前不应使用或扰动。 （三）质量标准
1 塑料板防腐蚀面层应平整、光滑、色泽一致，无皱纹、孔眼，不得有翘曲或鼓泡等缺陷。
2 塑料板面层的表面平整度应用2m直尺或楔形塞尺检查，允许空隙不
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应大于2mm。相邻板块的拼缝高差应不大于0.5mm。
3 用锤击法检查满涂胶粘剂法的粘结情况，3mm厚板材脱胶处不得大于20cm2；0.5~1mm厚板材脱胶处不得大于9cm2；各脱胶处间距不得小于50cm。
4 用5倍放大镜检查，焊缝表面应饱满、平整、光滑、呈淡黄色，两侧挤出焊浆无焦化、无焊瘤，凹凸不得大于±0.6mm。焊缝应牢固，焊缝的抗拉强度不得小于塑料板强度的60%。
5 焊条排列紧密，无波纹形，每根焊条接头处应错开100mm。 6 空铺法衬里和压条螺钉固定法衬里应进行24h的注水试验，检漏孔内应无水渗出。若发现渗漏，应进行修补。修补后应重新试验，直至不渗漏为合格。
7 用电火花检测仪进行针孔检查。探头电火花长度应为25mm。 （四）施工注意事项
聚氯乙烯塑料板宜采用焊条焊接法、胶粘剂粘贴法、空铺法或压条螺钉固定法成型。
（五）安全技术要求
1 防腐蚀工程的安全技术和劳动保护，除应符合规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 参加防腐蚀工程的施工操作和管理人员，施工前必须进行安全技术教育，制订安全操作规程。
3 易燃、易爆和有毒材料不得堆放在施工现场，应存放在专用库房内，并设有专人管理。施工现场和库房，必须设置消防器材。
4 施工现场应有通风排气设备。现场有害气体、粉尘不得超过最高允许浓度，其值应符合表8.1的规定。
表8.1 施工现场有害气体、粉尘的最高允许浓度
物质名称 二甲苯 甲苯 苯乙烯
最高允许浓度 3（mg/m） 100 100 40 物质名称 丙酮 溶剂汽油 含50%~80%游离二氧化硅粉尘 1420
最高允许浓度 3（mg/m） 400 300 1.5 含80%以上游离二1 氧化硅粉尘 环已酮 50 5 在易燃、易爆区域内动火时，必须采取防范措施，办理动火证后，方乙醇 1500 可动火。
6 进入油库、易燃、易爆区域和地沟阴井等密闭处时，严禁携带火种及其他易产生火花、静电的物品，不得穿带钉鞋和化纤工作服。
7 临时用电线路、设备，必须经认真检查，符合安全使用要求后，方可使用。用电设备必须进行接地；在防爆区域内施工，必须采用防爆电器开关，其照明灯具必须采用防爆灯。
8 高处作业时，使用的脚手架、吊架、靠梯和安全带等，必须认真检查合格后，方可使用。
9 加热沥青的锅灶应设置在通风处，上方不得有架空电线，并必须采取防雨水、防火措施。
10 当进行防腐蚀施工时，操作人员必须穿戴防护用品，并应按规定佩戴防毒面具。
第八节 工程验收
1．1 建筑防腐蚀工程的验收，应包括中间交接、隐蔽工程交接和交工验收。工程未经交工验收，不得投入生产使用。
1．2 建筑防腐蚀工程施工前，必须对基层进行检查交接。基层检查交接记录应纳入交工验收文件中。对基层的交接宜包括下列内容：
1 水泥砂浆或混凝土基层：密实度、强度等级、含水率、坡度、平整度、阴阳角处理、穿过防腐层的套管、预留孔、预埋件是否符合设计要求，基层表面有无起砂、起壳、裂缝、麻面、油污等缺陷。
2 钢结构表面：有无焊渣、毛刺、油污，除锈等级是否符合设计要求。 1．3 建筑防腐蚀工程面层以下各层，以及其他将为以后工序所覆盖的工程部位和部件，在覆盖前应进行中间交接、隐蔽工程记录交接。防腐蚀工程的中间交接、隐蔽工程记录，宜包括下列内容：
1 封底和修补：封底胶料有无漏涂、流挂；修补料填平凹陷处的质量。 2 隔离层：层数或厚度；玻璃布浸透、接缝、脱层、气泡、毛刺、阴阳
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角处增加的玻璃纤维布层数。
3 砂浆整体面层：坡度、平整度、裂缝、起壳、脱层、固化程度。 4 块材结合层：饱满密度程度、粘结强度。
5 钢结构：达到的除锈等级；底层涂料、中间层涂料的厚度测定。 1．4 当建筑防腐蚀工程施工质量不符合规范要求和设计要求时，必须修补或返工。返修记录应纳入交工验收文件中。
1．5 建筑防腐蚀工程的交工验收，应提交下列资料：
1 原材料的出厂合格证、质量检验报告（质量保证书）或复验报告。 2 耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土、玻璃钢胶料和涂料的配合比及主要技术性能的试验报告。各类试验项目用的试件，在现场随施工一起制作，每一试验项目应各取试件一组，工程量较大时，应适当增加试件。
3 设计变更单、材料代用单。 4 基层检查交接记录。 5 中间交接或隐蔽工程记录。 6 修补或返工记录。 7 交工验收记录。
1．6 建筑防腐蚀工程的施工及交接验收记录，可按表9.1填写。耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土和胶料试验报告，可按表9.2填写。
表9.1建筑防腐蚀工程施工及交接验收记录表 工程编号或名称：
基层的表面处理 防腐部位 处理方法 日
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隔离层 层数或 厚度 防腐面层 层数或 厚度 检验结果 检验结果 (等级) 名称 检验名结果 称 年、月、 施工班 (组) 技术负责人： 质检员： 表9.2耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土和胶料的试验报告
工程编号或名称： 年 月 日 制品名称： 使用部位及用途： 原材料技术指标： 名 称 施工配合比： 养护条件： 试验项目及结果： 项 目 主管： 试验者： 附录A 施工配合比
表A.0.1钠水玻璃类材料的施工配合比
配合比（质量比） 粉料骨料 材料名称 钠水 氟硅 铸石粉∶玻璃 酸钠 铸石粉 石英粉＝细骨料 1∶1 15~1250~27钠水 1 100 － － 普通8 0 玻璃 胶泥 型 2 100 15~1－ 220~240 － 8
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牌 号 指 标 检验结果 指 标 规范要求值 实际试验值 检验结果 审核：
糠醇 粗骨单体 料 － － － － 密实型 100 钠水 1 普通玻璃 砂浆 型 2 密实型 钠水 1 普通玻璃 混凝型 2 土 密实型 15~1250~273~5 － － 8 0 15~1200~22250~27－ 100 － － 7 0 0 15~1250~26－ 100 － 200~220 － 7 0 15~1200~22250~273~5 100 － － 7 0 0 15~1200~22－ 100 － 230 320 6 0 15~1240~25320~3－ 100 － 180~200 6 0 30 15~13~5 100 180 － 250 320 6 表A.0.2钾水玻璃材料的施工配合比
配合比（质量比） 钾水玻钾水玻钾水玻璃璃 璃 混凝土混胶泥混砂浆混合料 合料 合料 220~270 － － － － － － 300~390 330~420 390~500 － － － － － － 450~600 560~750 材料名称 钾水玻璃 胶泥 钾水玻璃 砂浆 钾水玻璃 混凝土 混合料最大 粒径 （mm） 0.45 1.25 2.50 5.00 12.50 25.00 钾水 玻璃 100 100 100 100 100 100 40.00 100 － － 680~810 注：1 混合料已含有钾水玻璃的固化剂和其他外加剂。 2 普通型钾水玻璃材料应采用普通型的混合料；密实型钾水玻璃材料应采用密实型的混合料。 表A.0.3环氧类材料的施工配合比（质量比） 材料名称
环稀释固化剂 1424
矿耐酸石英粉 封底料 修补料 树脂 胶料 胶泥 稀胶泥 铺衬与面层胶料 胶料 氧 剂 低毒固树化剂 脂 100 40~60 15~20 100 10~20 15~20 乙二胺 （6~8） （6~8） 物 颜料 － － 粉料 － 150~200 － － 150~200 － － － － － － 100 10~20 100 10~20 15~20 15~20 15~20 15~20 （6~80~2 ） （6~8） （6~8） － － 砌筑或 100 10~20 勾缝料 灌缝或地 面面层料 100 10~20 （6~8100~10~2 50 ） 面层或 （6~8150~2100 10~20 15~20 0~2 300~400 00 砌筑料 ） 砂浆 石材灌浆100 10~20 15~20 （6~8－ 100~1150~200 50 料 ） 注：1 除低毒固化剂和乙二胺外，还可用其他胺类固化剂，应优先选用低毒固化剂，用量应按供货商提供的 比例或经试验确定。 2 当采用乙二胺时，为降低毒性可将配合比所用乙二胺预先配制成乙二胺丙酮溶液（1∶1） 3 当使用活性稀释剂时，固化剂的用量应适当增加，其配合比应按供货商提供的比例或经试验确定。 4 本表以环氧树脂EP01451-310举例。 表A.0.4乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂材料的施工配合比(质量比) 引树材料名称 发 脂 剂 封底料
促进 剂 苯乙烯 矿物 颜料 — 1425
苯乙烯 石蜡液 — 粉料 硫耐酸 酸钡粉 粉 — — 细骨料 重石晶 英 石砂 砂 — — 102~~0.5~0~10 4 4 5 修补料 — — — 200(400~ ~ — 350 500) — 铺衬与 0~1— 0~2 — — — — 树5 面层脂 100.5~胶料 2~4 0 4 胶封面料 — 0~2 3~5 — — — — 料 胶料 — — — — — — — 砌筑200(250胶或 100.5~2~4 — — — ~ ~ — — 4 泥 勾缝0 300 350) 料 灌缝稀120或地 100.5~胶 2~4 — 0~2 — ~ — — — 0 4 面面200 泥 层料 面层150(350300(60或 100.5~2~4 — 0~2 — ~ ~ ~ 0~ 4 砌筑0 200 400) 450 750 砂料 浆 石材 120150100.5~灌浆2~4 — — — ~ — ~ — 0 4 150 180 料 注：1 表中括号内的数据用于耐含氟类介质工程。 2 过氧化苯甲酰二丁酯糊引发剂与N，N-二甲基苯胺苯乙烯液促进剂配套；过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化甲乙酮引发剂与钴盐（含钴0.6%）的苯乙烯液促进剂配套。 3 苯乙烯石蜡液的配合比为苯乙烯；石蜡=100∶5；配制时，先将石蜡削成碎片，加入苯乙烯中，用水浴法加至60℃，待石蜡完全溶解后冷却至常温。苯乙烯石蜡液应使用在最后一遍封面料中。 表A.0.5呋喃树脂类材料的施工配合比(质量比) 糠醇糠酮糠醛 糠醛 树脂 树脂 糠醇糠醇糠醛 糠醛 树脂树脂玻璃 胶 1426
材料名称 苯磺酸型 固化耐酸 粉料 石英砂
封底料 修补料 树铺衬脂 与面 胶层胶料 料 灌缝料 砌筑或 勾缝料 钢粉 泥粉 剂 同环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂封底料 同环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂修补料 100 — 40~50 — — — — — 100 — 100 — 100 100 — 100 — 100 — 100 — — — — — — — — 250~300 — 250~400 — 250 — 12~18 — 12~18 — 12~18 — 12~18 — — 100~150 — 200~400 — — — — — — 250~300 350~450 胶 泥 150~200 注：糠醇糠醛树脂玻璃钢粉和胶泥粉内已含有酸性固化剂。 表A0.6酚醛类材料的施工配合比（质量比） — 材料名称 封底料 修补料 树脂 铺衬与 胶料 面层胶料 砌筑与勾胶泥 缝料 稀胶灌缝料 泥 砂浆料 酚醛树低毒酸性 苯磺酰耐酸粉稀释剂 脂 固化剂 氯 料 同环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂封底料 同环氧树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂修补料 100 100 100 0~15 0~15 0~15 表A.0.7沥青胶泥的施工配合比和耐热性能
6~10 6~10 6~10 （8~10） — （8~10） 150~200 （8~10） 100~150 沥青软化点
配合比（质量比） 胶泥耐热性能（℃） 1427
用 途 (℃) ≥75 ≥90 ≥100 ≥75 ≥90 ≥100 ≥75 ≥90 ≥100 ≥65 ≥75 ≥90 ≥110 ≥65 ≥75 ≥90 ≥110 沥青 石英6级石粉 棉 软化耐热稳定点 性 ≥75 40 100 30 5 ≥90 50 隔离层用 60 ≥100 ≥95 40 100 80 5 ≥110 50 灌缝用 60 ≥115 ≥95 5 40 铺砌平面块100 100 10 ≥120 60 材用 5 70 ≥120 ≥105 5 40 ≥110 铺砌立面块5 50 100 150 10 ≥125 60 材用 5 70 ≥135 ≥120 5 40 灌缝法施工≥145 5 50 100 200 时，铺砌平10 ≥145 60 面结合层用 5 70 ≥145 表A.0.8聚合物水泥砂浆配合比（质量比） 氯丁胶乳 水泥砂浆 氯丁胶乳 水泥净浆 聚丙烯酸酯 聚丙烯酸酯 乳液水泥砂乳液水泥净浆 浆 100 100~200 100~200 — — — 项目 水泥 100 100~200 砂子 100~200 — 氯丁胶乳 38~50 38~50 聚丙烯酸酯— — 25~38 50~100 乳液 稳定剂 0.6~1.0 0.6~2.0 — — 0.6~0.8 0.3~1.2 消泡剂 — — pH值调节剂 适量 适量 — — 水 适量 适量 适量 — 注：1 表中聚丙烯酸酯乳液的固体含量按40%计，在乳液中应含有消泡剂、稳定剂。凡不符合以上条件时， 应经过试验论证后确定配合比。 2 氯丁胶乳的固体含量按50%计，当采用其他含量的氯丁胶乳时，可按含量比例换算。
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编写人：劳国成 审校人：李广荣
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