水泥搅拌桩试验总结

水泥搅拌桩试验总结

我标段于2009年3月28日、29日在K14+094.5-K14+154.4段进行了水泥搅拌桩的试桩，水泥搅拌桩试桩采用湿喷工艺共试验12根（其中1#、2#、3#三根作为试钻用的，不进行取芯），直径φ50mm，桩长8m（设计），，目的在于确定合理的钻进及提升速度、喷浆压力和单位时间喷入量等技术参数，以确定合理的施工方案，为后期水泥搅拌桩的大面积施工提供良好的科学依据。具体总结如下： 一、施工准备 1、人员组织

经试验总结每个桩机应配备一下人员：

序工 种 号 数 人工 作 内 容 负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程，排除1 2 3 4 5 6

班 长 操作员 司 泵 上料工 发电工 记录员 1 施工中各种障碍 1 负责机械的操作 1 统计材料用量，记录泵送时间，清洗输送管道 1 负责水泥浆的调配 1 负责机器设备的安装和检修 负责记录数据，操纵电器控制仪表，使用联络信号，1 兼质量检查员工作 1

2、场地准备：

（1）、清除施工场地内的地表附着物以及树根草根等，并整平。 （2）测量队精确放样，定出中边桩的准确位置，现场技术人员再根据中边桩确定出水泥搅拌桩的位置。 3、材料准备：

水泥选用濮阳同力水泥厂生产的P.c32.5号复合硅酸盐水泥。 4、水泥浆水灰比的试验选择：

根据施工规范和设计图纸要求，为了更好地确定经济合理的试验配方，按每米水泥用量分别为55kg、55kg、60kg 3种试验配比各试钻3根，根据实验检测报告确定采用每米水泥用量55kg、每米用水量33kg、水灰比0.6、泥浆比重为1.65 g/cm3。 5、机械设备： 序号 设备名称 1 搅拌桩机 2 水泥浆搅拌机 3 压浆泵 4 配电柜 5 发电机 型 号 ST-5 UJZ-15 1.2Mpa 120KW 数 量 1台 1台 1台 1台 1台 备 注 开钻前，在钻机上标注明显的尺寸标记，以掌握钻杆钻入深度、复搅深度，并进行空负荷试运转，检查桩机运转是否正常，喷浆机输料管道是否畅通，确保试桩过程中各种机械设备运转正常。 二、施工工艺

1．工艺流程：（四拌三喷）

桩位放样 钻机定位 制备水泥浆 （2挡）正循环喷浆钻进至设计深度 （2挡）反循环喷浆搅拌提升至平整地面线下25cm

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处 （2挡）重复钻进喷浆至设计深度 （3挡）反循环提钻至地面 成桩结束 钻机移位。 2、施工方法： （1）钻机就位

检查钻头直径，连接好输浆管路，检查主机各部位间连接情况及水泥浆搅拌罐、输送泵是否正常，做好必要的调整和紧固工作。将桩机移到指定位置，使钻头中心对准桩位，由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。就位过程中并注意桩机平台的水平和导向架垂直度，使垂直度偏差不大于1.5%。 （2）制备水泥浆

钻杆钻进前，严格按试验室确定的配合比拌制水泥浆，灰浆拌和机搅拌时间不得少于4min，以保证水泥浆液的均匀。备好的浆液要不停地搅拌，使其均匀稳定，不得离析或停置时间过长，待压浆前缓慢倒入集料斗，倒入过程中清除过滤杂物。 （3）正循环钻进

开动灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时启动桩机向下旋转钻进，下沉速度≤1.0m/min。根据钻杆标记确定下沉到达设计高程提前50cm开始喷浆，在桩底喷浆搅拌30秒，进行磨桩端（使浆液完全到达桩端）。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量小于总量的1/2。 （4）喷搅提升

边喷浆边提升搅拌至整平高程下0.25m停喷。提升速度≤0.8m/min。 （5）重复搅拌下沉

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钻头边旋转、边喷浆、边钻进至第一次钻进深度。复搅下沉速度≤1.0m/min。 （6）重复搅拌提升

重复搅拌提升直至里整平高程0.25m处,停留搅拌30秒，进行磨桩头，以保证桩头密实均匀。然后回填4%的水泥土至整平地面。 （7）移位

将搅拌机移位，重复上述（1）～（6）步骤，再进行下一种配比桩的施工。 3．施工要点：

（1）用吊垂线的方法保证机身调平钻杆垂直。

（2）为保证桩长，因该路基土质没有大的变化，故处理深度以大于设计桩长为原则控制桩长。

（3）在钻进时储浆罐内的水泥浆不小于一根桩水泥用量加50kg。 （4）水泥浆入泵时必须过筛，以保证水泥浆中的集料粒径最大不超过0.5cm,，防止堵塞管道。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业，提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断，使注浆泵出口压力保持在0.4Mpa，如遇到浆液硬结堵管，立即拆卸输浆管道，清洗干净。 （5）每次钻进、提钻喷浆时在桩底部停留30秒，进行磨桩端。 （6）搅拌时不允许出现未到桩顶，浆液已喷完的现象。一旦因故停浆，

为防止断桩和缺浆，搅拌机应下沉停浆点以下1m，待恢复供浆后再喷浆提升到桩顶。

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（7）为了确保桩体每米的水泥浆用量达到设计要求，钻机配备电脑记录

仪。同时现场配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计与施工要求。 （8）停钻施工时开启灰浆泵，清洗全部管路中残存水泥浆，直至基本干

净，把粘附在搅拌头上的软土清洗干净，以免水泥凝固堵塞管路。 （9）对施工中发现不合格的桩不超过两个小时在原位采用同等水泥量复打或工后不合格的桩在旁边复打

三、水泥搅拌桩的钻进及水泥浆的拌制（详见后附水泥搅拌桩试桩记录表） 1、控制下钻速度在0.7-0.9m/ min，提钻速度在0.8-0.9 m/ min。 2、经过1#桩所采用的0.5：1水灰比过大，出现压力过大有喷浆不均匀现象；2#桩采用的0.6：1的水灰比比较合适，既能满足喷桩的需要，又没有水泥浆溢出； 3#桩采用0.65：1水灰比过大溢浆现象所以我们在4#-12#试桩中采用0.6：1的水灰比进行了试桩。

3、经过12根桩的试验拌制，确定搅拌时间在6-8分钟。搅拌程序顺序为：先在拌合筒内放入所需的水，然后加入木质素和减水剂搅拌一分钟左右，左后再放入水泥搅拌6-7分钟，搅拌完成后进行比重测试。 四、试验检测

1、根据9根搅拌桩试验结果，试验桩成桩3d龄期采用开挖检查做外观鉴定。（挖开三根：4#、7#、10#均为不同的水泥含量）4#、7#和10#桩体圆匀，无缩颈和回陷现象而且搅拌均匀，凝体无松散现象。 2、水泥搅拌桩成桩14d后委托河南省交院工程测试咨询有限公司实验中心采用取芯的方法抽样检查，钻芯取样8根并辅以标准贯入试验。检查时由于每米55kg水泥用量的取芯有点偏位，强度不是很好，结果每米含

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量桩50kg、60kg均符合设计规范要求，根据7#、8#、9#、10# 四根检验合格的桩，建议采用设计掺灰量55kg/m；详见副本（水泥搅拌桩施工质量检测报告）。 五、试验桩总结

综合以上结果和桩身质量检测报告，建议本标段搅拌桩的水泥用量为55Kg/m， 钻机下钻速度为0.7-0.9m/min、提升速度为0.8-0.9m/min、喷浆量为25-32.5L/min、电流正常值为60-90A，管道压力为0.4-0.6Mpa；水灰比为0.60：1，比重1.65g/cm3。 附：1、水泥搅拌桩施工工艺流程框图

2、水泥搅拌桩施工记录表 3、水泥搅拌桩施工质量检测报告

专业监理工程师意见：

签字： 年 月 日

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水泥搅拌桩施工工艺流程框图

测量放线

机械就位 制作水泥浆体

预搅下沉 注浆泵开动 第一次提升 复搅下沉 第二次搅拌提升 成桩结束 清洗位移 7