桥梁上部结构主要施工方法和施工流程

第 一 节 主桥支座、拱脚安装

一、 主桥支座安装

完成主桥墩身、桥墩盖板盖梁砼浇注、待砼强度达到要求后，经测量验收，在盖板盖梁上进行主桥拱脚下支座安装。

上道工序盖板盖梁施工时,在盖板盖梁上支座安装位置使用直径φ10cm长度根据支座预埋螺栓长度的PC塑料管预留安装支座地脚螺栓的预留孔。

盖板盖梁浇注完成混凝土，强度达到要求后对主桥拱脚下支座进行安装.支座在供应商在场的情况下,按设计要求及参数对支座进行全面的检查,以验证支座的各项技术参数.支座检验完成后，使支座复位到支座安装状态（正确位置应使支座前后、左右滑动量相等，固定支座应在支座的正中心）并临时锁紧、固结。使用软绳吊装支座至盖板盖梁上，支座地脚螺栓安放到PC塑料管预留孔内,精调支座标高、里程等坐标参数，附合设计要求后,临时固接支座并在原PC塑料管预留孔内浇注砼，待砼达到强度后，再次对支座进行复测,测量时间及温度按设计要求进行，支座的复测工作至少进行三天，并在当天温度相对稳定、太阳没有出来以前进行测量工作。测量所得数据用以评估墩身、支座在一定温度下的变化状况，为后续的主拱肋拼装，合龙、主拱肋监控提供必要的技术资料。

二、 拱脚安装

主桥主拱肋拱脚的安装精度是主拱肋起拱精度的基础，直接关系到两片拱肋间距、拱肋跨径的精度，拱脚安装精度是我们对拱脚安装最为关注的。

拱脚是采用钢板制作焊接成扁形八面体结构，内捆扎钢筋、浇注混凝土形成，整体吊装重量约10t，吊装使用缆索吊机或者吊车完成.拱脚钢结构箱体安装完成后，在拱脚箱体内按设计要求捆扎钢筋，浇注混凝土。待混凝土强度达到要求后，须再次对主拱肋拱脚段轴线进行复测，这时如拱肋轴线发生变化，可解除拱脚的临时固接,调节拱脚与支座的连结螺栓,主拱肋拱脚段轴线附合要求，锁紧支座与拱脚连结螺栓,恢复拱脚与盖板盖梁的临时固接，至此完成拱脚安装。

端横梁是主桥左右幅拱脚连联系构件,拱脚全部安装完成后，才能对端横梁混凝土的浇注.

安装拱脚的同时,在墩身盖板盖梁上铺设［14＃槽钢，槽钢上铺设竹胶板形成端横梁底模.由于盖板盖梁顶与端横梁底高度大于14#槽钢的高度，不足高度用方木垫高,并在方木与槽钢之间用木楔调整高度，这样也有利于端横梁底模的脱模工作。

底模铺设完成后,在底板上安装端横梁悬臂部分的侧模。侧模使用竹胶板外背[10#槽钢龙骨以增加竹胶板的刚度.完成模板的安装，就可绑扎端横梁钢筋，钢筋是在钢筋制作棚配料、制作完成后，运输至桥墩现场进行绑扎。最后一根钢筋绑扎完成，安装端横梁跨中侧模板,两外侧模之间设置对拉螺杆，以防止混凝

土入模时对侧模板产生的压力使模板发生变形及跑模现象.

端横梁混凝土浇注：端横梁采用分层浇注混凝土，浇注以每小时8～10m3混凝土浇注为宜,浇注时间控制在2～3小时内.

第二节 钢管拱肋加工制造

一、 拱肋制作检验标准

为满足全福桥主拱肋制造及验收的技术要求，确保全福桥主拱肋制造质量,制定本主拱肋制造的检验标准，本标准是否可作为主拱肋制作时验收标准,需设计及监理确认。 1、下料 验收序项目 号 零件号料 1 2 检验内容 钢板号料零件的外形尺寸 型钢的号料长度 气割零件的外形尺寸 气割切割面的平面度 允差（mm） 检验 √ √ √ √ 监理 ±1 ±1 ±1 0。05t且不大于2（t为板厚) 1 气 割 2 2、边缘加工 类型 序号 1 边缘加工 2 3 4 检验内容 零件宽度、长度 加工边直线度 对角线差 坡口两加工边距离 允许偏差 ±1 l/3000且不大于2mm ≤2 ±1 角度 加工边直线度 L /3000且不大于2mm L:加工边长度。mm 3、胎架制作 验收项序目 主拱制号 允差检验内容 （mm） ±1 ±2 检监验 理 √ √ 1 画线角钢上表面水平度 作胎架 2 胎架平面与主拱肋接触点水平度

4、主管环缝 类型 序号 1 拱肋接管环缝 3 焊后钢管环缝形成的棱角度 ≤4mm 2 检验内容 焊前环缝对口错边量（t/10) 焊前环缝间隙 允许偏差 长度不小于300mm图形 ≤3mm 6±2mm 图4 b2 图5 注：棱角度检验样板长度不小于300mm。

5、钢管构件外形尺寸

项目 直径d 构件长度L 管口圆度 允许偏差（mm） 检验方法 ±3d/1000 ±5.0 ±3。0 d/500，且不应大于5。0 用焊缝量规检查 用拉线、吊dL图例 用钢尺检查 管面对管轴的垂直度d/500，且不应大（仅对短接管测量） 于3.0 L/1500,且不应大于5.0 t/10,且不应大于3.0 弯曲矢高 线和钢尺检查 用拉线和钢尺检查 对口错边 6、火工弯管主管弯管成形检验标准 验收项目 序号 1 火工 弯管 2 3 检验内容 最大最小直径差 实际线型与理论预拱线型 旁弯 (4000＜L≤16000） 公差（mm) 5 ±4 3 (L＞16000) 7、节段组装

序号 1 2 主拱肋 节段组装 3 4 5 6 允差检验内容 （mm） 水平 宽度w1、w2 高度（h1、h2） 拱度 主拱肋吊杆导管水平度 主拱肋吊杆导管水平间距 ±2 4 验收项目 检验 √ 监理 √ √ √ √ √ √ ±1。5 √ ±1。5 √ ±3 ±2 ±3 √ √ √ 8、风撑的制作

序号 1 2 允差检验内容 （mm检验 监理 ） 水平 坐标偏移 ±3 ±3 √ √ √ √ 验收项目 风撑的制作 二、 焊缝检测无损探伤规范

1、代号定义

111:手工电弧焊 121：埋弧自动焊

135：实芯焊丝CO2气体半自动保护焊

mb： 背面衬垫

UT:超声波探伤 RT：射线探伤 2、工艺

（1）所有焊缝均应按规范要求进行外观检查，焊缝表面应成型均匀，平滑地向母材过渡，无裂纹和过大的余高、焊瘤、咬边、气孔和弧坑等缺陷存在.外观检验合格后才能进行探伤。

（2）要求探伤的焊缝应按规范进行无损探伤，主要杆件受拉横向对接焊缝RT检测比例为10％，探伤部位为主管横向环缝处,UT具体探伤部位及数量见附表.

（3)焊缝编号说明

完整的焊缝编号由“焊缝类别号”+“位置号”+“序列号”构成；例如：

× ××× × ××

序列号(1～2位数字表示）

节段号(1位罗马数字表示；有的没有。）

位置号(2～3位英文字母表示) 类别号（1～2位数字表示）

构件号表示如下：

Z—-表示左侧拱肋，Y————表示右侧拱肋；

SG——-—表示拱肋上弦钢管,XG--——表示拱肋下弦钢管； SGZ-—表示左侧拱肋上弦钢管，SGY—---表示右侧拱肋上弦钢管；

XGZ——表示左侧拱肋下弦钢管，XGY——--表示右侧拱肋下弦钢管;

ZB—-表示拱肋间缀板；FC—--表示风撑； GJ—表示拱脚 a、拱肋钢管类别号；例： “1”表示为拱肋对接环缝；

“2\"表示为拱肋缀板与主拱肋角焊缝； “3”表示为拱肋缀板对接缝； b、风撑类别号；例：

“4\"表示风撑钢管（φ750×12）对接环缝；(若有） “5”表示风撑斜撑管（φ650×12)对接环缝；（若有） “6”表示风撑钢管（φ750×12)与主拱肋的角焊缝； “7\"表示风撑斜撑管（φ650×12）与主拱肋的角焊缝； “8\"表示风撑钢管(φ750×12）与风撑斜撑管（φ650×12)的角焊缝;

c、拱脚类别号；例: “9\"表示拱脚角焊缝;

d、拱肋钢管焊缝编号，见附图1（如SGZ、SGY、XGZ、XGY等）

序列号：按从南郑至侯家营方向看等顺序编号1…n。 完整的环缝编号见附图1。

1SG1…nZ；1SG1…。.nY；1XG1…. nZ；1XG1…nY。 2ZBY—1；2ZBY-2;2ZBY-3;2ZBY-4；

2ZBZ—1；2ZBZ—2；2ZBZ—3；2ZBZ—4；

3ZBY1…n-1;3ZBY1…n-2；3ZBZ1…n-1;3ZBZ1…n-2； e、风撑焊缝编号，见附图2(如XC1、XC2、HC1、HC2、等)

序列号：按单个风撑的焊缝编号；方向从东侧向西侧看。 完整的焊缝编号见附图2。

4XC1—1……n、4XC2—1……n、4HC1—1……n、4HC2—1……n；

5XCX1—1……n、5XCX2—1……n；

6XC1—1……n、6XC2-1……n、6HC1—1……n、6HC2-1……n;

7XC1X-1……n、7XC2X—1……n；8XC1-1……n、8XC2—1……n；

f、拱脚焊缝编号，见附图3(如GJ1、GJ2、GJ3、GJ4、等)

序列号:按单个拱脚的焊缝编号；拱脚编号按照从南郑至侯家营方向然后从东向西看；

9GJ1-1……n；9GJ2-1……n；9GJ3-1……n；9GJ4—1……n；

另外，如有增加需要无损探伤检测的焊缝，焊缝编号以构件号+零件号+序列号组成。

表1(主拱肋探伤清册) 位置 焊缝编号 1SG1Z/Y 1SG2Z/Y 1SG3Z/Y 1SG4Z/Y 1SG5Z/Y 1SG6Z/Y 1SG7Z/Y 1SG1~nZ 1SG1～nY 1XG1～nZ 1XG1～nY 1SG8Z/Y 1XG1Z/Y 1XG2Z/Y 1XG3Z/Y 1XG4Z/Y 1XG5Z/Y 1XG6Z/Y 1XG7Z/Y 1XG8Z/Y 2ZBY-1 2ZBY-2 2ZBY-3 2ZBY-1 2ZBY—2 2ZBY-3 焊缝长度（M） 3。2＊2 3。2*2 3。2*2 3.2＊2 3.2*2 3。2*2 3。2＊2 3。2*2 3。2*2 3.2＊2 3.2＊2 3。2*2 3。2*2 3。2*2 3。2＊2 3.2＊2 105 105 105 接头种类 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 角接缝 角接缝 角接缝 焊接类号 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 UT RT 板厚组合 17。5+17。5mm 17.5+17。5mm 100％ 10% 100% 10% 100％ 10% 17.5+17.5mm 100％ 10％ 17.5+17.5mm 100% 100% 100% 10% 10% 10% 17.5+17。5mm 17。5+17。5mm 17.5+17。5mm 17.5+17。5mm 17.5+17。5mm 17。5+17.5mm 17.5+17。5mm 17。5+17。5mm 17.5+17。5mm 100% 10％ 100% 10% 100％ 10％ 100％ 10％ 100％ 10% 100％ 10％ 100％ 10％ 17.5+17.5mm 100% 10% 17.5+17.5mm 17。5+17。5mm 16+17。5mm 16+17.5mm 16+17。5mm 100% 10％ 100% 100% 100% / / / 2ZBY—4 2ZBZ-1 2ZBZ-2 2ZBZ—3 2ZBZ-4 2ZBY-4 2ZBZ—1 2ZBZ-2 2ZBZ—3 2ZBZ—4 3ZBY1…4—1 3ZBY4…36-1 3ZBY36…40—1 105 105 105 105 105 1.22＊4 0.634*32 1。22＊4 1.22*4 0.634*32 1.22*4 1.22＊4 0.634＊32 1.22*4 1。22*4 0.634*32 1。22＊4 2.35*n 2。35*n 2.35＊n 角接缝 角接缝 角接缝 角接缝 角接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或121 135或121 135或121 100％ 100% 100% 100％ 100％ / / / / / 16+17。5mm 16+17.5mm 16+17.5mm 16+17。5mm 16+17。5mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 12+12mm 12+12mm 12+12mm 100％ 10% 100％ 10％ 100% 10％ 100％ 10％ 100％ 10% 100％ 10％ 100％ 10% 100% 10％ 100％ 10% 100% 10％ 100％ 10% 100％ 10％ 100% 10％ 100% 10％ 100% 10％ 3ZBY1…40-13ZBY1…40-23ZBZ1…40—13ZBZ1…40—2 3ZBY11…4—2 3ZBY4…36—2 3ZBY36…40—2 3ZBZ11…4-1 3ZBZ4…36-1 3ZBZ36…40—1 3ZBZ1…4-2 3ZBZ4…36—2 3ZBZ36…40—2 4XC1—1…n 4XC2—1…n 4HC1—1…n 4HC2-1…n 4XC1-1…n 4XC2-1…n 4HC1—1…n 4HC2—1…n 2。35*n 对接缝 135或121 100％ 10％ 12+12mm 表2（主拱肋探伤清册) 位置 5XC1X1….n 5XC2X2…。n 6XC1—1…。n 6XC2-1…。n 6HC1—1….n 6HC2-1…。n 7XC1X-1…4 7XC1X—1…4 2.4＊4 角接缝 135或111 100% / 12+12mm 焊缝编号 5XC1X1….n 5XC2X2…。n 6XC1—1….4 6XC2—1…。4 6HC1—1….4 6HC2—1….4 焊缝长度(m） 2.04*n 2.04*n 3。2＊4 3。2*4 3。2＊4 3。2＊2 接头种类 对接缝 对接缝 角接缝 角接缝 角接缝 角接缝 焊接类号 135或121 135或121 135或111 135或111 135或111 135或111 UT 100% 100% 100% 100% 100% 100％ RT 10％ 10% / / / / 板厚组合 12+12mm 12+12mm 12+12mm 12+12mm 12+12mm 12+12mm 7XC2X-1…4；8XC1-1…n；8XC2—1…n； 7XC2X-1…4 8XC1-1…4 8XC1-1…4 9GJ1～4-1 9GJ1～4-2 9GJ1～4-3 9GJ1～4-4 9GJ1～4—5 9GJ1～4—6 9GJ1～4—7 9GJ1～4—8 9GJ1～4-9 9GJ1～4—10 9GJ1～4—11 9GJ1～4-12 9GJ1~4-13 2.4*4 2。4＊4 2.4*4 1。2＊4 1.2＊4 1.2*4 1.2*4 1.2*4 1。2*4 1。2＊4 1。2*4 1.2*4 1。2*4 1.2*4 16。4*4 16.4＊4 角接缝 角接缝 角接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 对接缝 角接缝 角接缝 角接缝 对接缝 对接缝 对接缝 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 135或111 100％ 100% 100% 100％ 100％ 100% 100% 100％ 100% 100％ 100% 100％ 100% 100％ 100% 100% / / / / / / / / / / / / / / / / 12+12mm 12+12mm 12+12mm 16+30mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+16mm 16+30mm 20+30mm 20+20mm 20+20mm 20+16mm 16+16mm 16+16mm 9GJ1-1…n 9GJ2-1…n 9GJ3—1…n 9GJ4-1…n 三、 拱肋制作 1、制作程序 （1）节段划分

主拱肋节段划分是根据预拱线型进行法向分段，共分成五个节段,编号分别为ZⅠ～ZV节段,分成左右两联，并在各节段号下标Z、Y区分;主拱风撑共有6道，在其两头采用短接头,中部不进行节段划分.

（2）节段制作流程 （a）主拱肋制作流程：

零件放样 → 放样检验（自检） → 下料(边缘加工) → 下料

检验→ 上、下弦管上火工弯管胎架进行火工弯管 →报检→上胎架对线型定位→吊杆开孔位置划线 → 划线检验 → 开吊杆位置孔并安装吊杆结构 → 吊杆位置尺寸检验 → 焊接 → 外观检验 → 安装一侧缀板 → 焊接 → 外观检验、NDT → 节段翻身 → 安装另一侧缀板 → 焊接 → 外观检验、NDT → 装焊缀板间加劲→节段整体尺寸检验 → 节段下胎 → 节段预拼、尺寸检验 → 安装风撑短接头 → 检验 → 焊接 → 外观检验、NDT → 除锈、涂装 → 检验 → 存放、待发。

（b）风撑制作流程

零件放样→零件下料→内部涂装→涂装报检→存放→待运 （3）节段余量加放

(a）拱肋每联拱肋分成五个节段，除第Ⅰ、V节段未加放余量外,其余节段余量均加在各个节段的下口，第Ⅱ、IV节段加放80mm余量，中间节段两端头均加放50mm余量，其它各段余量均为50mm.

（b）风撑节段横撑直管两端头各加放50 mm余量,现场切割。

（4）焊接收缩补偿量的加放

（a）每条环缝装配时加2mm的焊接收缩量； （b)主拱肋节段组装时焊接补偿量加放如图二所示。

(5）主拱肋弦管径向线的标明原则(风撑管不用标明径向线） (a)标明钢管径向线的目的在于为后续工序：部件装配、节段预拼装、检验等提供标记线。

（b)长管的径向线标明时要求测量员使用激光经纬仪配合打出各径向线的

位置。

(c）标明径向线时要求用洋冲作标记。 (d）主拱肋径向线标注位置如图三所示。

(6）径向线与站号线交点的标明原则

(a)主拱肋上、下弦管上0°、180°二根径向线与站号线的交点分别取为A、B、C、D，主弦管上各交点便可按如图四所示标记。

（b）当具体标明某一站号线与0°、180°径向线交点时，可在其后脚标+站号，以5号站为例（如图五所示）

（c）大接头正作线与0°、90°、180°、270°四根径向线的交点分别取为E、F、G、H、I、J、K、L主拱肋节段大接头编号自2号拱脚至3号拱脚可依次编为错误!～错误!；主弦管上各交点便可按如图六标明。

(d)当具体标明某一大接头正作线与0°、180°二根径向线交点时，可在其右下脚+大接头号,以②号大接头为例（如图七）.

2、制作工艺 （1)零件放样

（a） 零件放样在计算机上采用1：1数学放样。 (b） 放样应该完成所有零件配套表、下料草图、套料卡的编制工作，提供的配套表、下料草图、套料卡应清楚标明零件的节段号、零件号、零件名称、零件数量、材料牌号、加工符号、尺寸及坡口型式等。

(c） 放样在主拱肋管排环缝时，要求以拱肋顶点为中心对称安排环缝.

（d）放样时应考虑焊接收缩补偿量的加放时其相关连的构件也应作相应处理.

（e) 放样应向后续工序提供:拱肋弦管火工弯管型值、拱肋

节段胎架制作型值、拱肋节段测量时所需型值、预拼装地样线型值及钢管间相贯线接头划线样板等。

（2）下料

(a）所有零件下料前应验明材质并做好材质移值标记，打上材质编号。

（b）下料前，对有明显变形的钢板、型材应进行矫正. （c）下料时应依据下料图，以提高钢材利用率。 （d)下料应尽量采用数控切割,切割边缘需进行清渣、打磨处理。

（e)端口有线型钢管下料时可以使用样板，以保证线型准确。

(f）质量要求:

i）切割面粗糙度范围应不大于80-160μm，对超出要求的部位,应使用砂轮打磨至符合要求。

ii）切割面平面度:当板厚δ≤25mm时，平面度≤（1～1.5）％δ；

当板厚δ＞25mm时，平面度≤（1。5～2.5）%δ。 ii）切割面的上边缘只允许带有半径不大于1。5mm的连续

性圆角及少许熔化物。

iii)每米切割长度上的缺口间距不得超过2mm，对超过要求的部位,应将气割熔化物除去磨光后,按钢板牌号， 选用相应的焊条进行堆焊，堆焊高度不低于切割面，然后用砂轮打磨补焊处与切割面平齐。

iiii）对切割面下边缘只能存在用锤子轻击就能除去且除去后不留痕迹的挂渣。

iiiii）切割面的直线度偏差应不大于2mm. （3）加工

加工成型后的零件应标明下道工序所需各种符号，如节段号、零件号、

零件名称、尺寸及各种标记线等。 （4)拱肋弦管线型的加工

钢管拱桥拱肋线型为悬链线，其拱肋截面由两根直径为1016mm钢管和两侧缀板组成哑铃形,构成哑铃形的两根弦管完成拱肋悬链线的成形。

拱肋线型采用火工弯管方法使其达到型值，单节钢管长度最长为18642mm，火工弯管前为了保证线型，每个节段两端头内

应当设置米字形临时支撑以控制钢管端口圆度（具体详见火工弯管胎架图）。

（5）拱肋节段预拼装

拱肋节段预拼装拱肋节段制作完毕后必须进行预拼装。在场地按线型布置胎架，先将两拱脚段吊至胎架上,用吊线锤法得到节段上弦180°下弦管0°经向线的垂直投影,作出其投影线并与地样线进行比较，切割节段余量。同时预拼装应打上端口现场测点位置及端口预拼装测点标记。

3、工装及装配要求 （1）工装

胎架应具有足够的刚度，以控制结构变形.胎架上应标明胎架中心线、定位基准线、辅助线等必要标记线。胎架完工应提交报检合格后方可使用.

（2)装配

装配时应当严格对线安装,控制装配间隙。所有装配不得强制进行,严格一步一矫原则。所有零件、部件、节段装焊完成应及时矫正且所有部件、节段装配完成都应进行报检。杜绝在产品上起弧及电焊线破损引起损伤母材现象。火工矫正时,应尽量对

称构架中轴或中性面进行，相邻不同刚性的构件，应先矫正刚性大的.主拱肋矫正时控制温度600～800℃并严禁使用水冷却。测量时，测量人员所用计量工具须经过计量部门检验合格后方可使用,温度较高时应当在早晨或傍晚时测量.

4、焊接 (1）焊工资格

所有从事于钢结构焊接工作的焊工，必须持有效的焊工资格证书并在规定的工作范围内进行焊接工作，还必须熟悉所承担焊接工作的工艺要求，不允许无证上岗或越类越项上岗。

（2)焊接材料

手工电焊条： CO2气体保护焊焊丝: 埋弧自动焊焊丝： 埋弧自动焊焊剂:

CO2气体： 纯度大于99.9% (3）焊接工艺 ：详见焊接原则工艺。 （4）焊接检验

详见以上焊缝检测无损探伤规范

5、测量与检验标准 （1)测量 （a)测量工具

卷尺、直尺、细钢丝、激光经纬仪、水准仪、线锤。 （b）测量要求

i）测量用卷尺须经专门计量单位计量，并颁发合格证。 ii）测量用激光经纬仪须经计量部门调校准确，并颁发合格证书.操作人员须经专门培训并取得操作证书。

iii）测量项及要术见以上主拱肋检验标准。 2、验收项目

a.放样；b.下料；c.钢管纵缝装配及横截面尺寸;d.车间加工矫圆；

e。火工弯管;f。节段组装；g。拱肋节段预拼装；h.吊杆位置测量等.

四、 主拱肋焊接原则工艺 1、总则

本焊接原则工艺是参照汉中市汉江城市桥闸工程钢结构设计所遵循的有关规定和标准、规范编制。本焊接原则工艺可作为

组织汉中市汉江城市桥闸工程钢结构焊接工程的依据，焊接工作应按本焊接原则工艺及本焊接原则工艺提及的规范标准进行。

2、资质

所有从事于钢结构焊接工作的焊工，必须持有效的《焊工合格证》并在规定的工作范围内进行焊接工作，还必须熟悉所承担焊接工作的工艺要求，不允许无证上岗或越类越项上岗.

3、钢材牌号

钢结构所用的钢材材质主拱肋为X70 。 4、焊接材料 所采用的焊接材料:

CO2半自动气体保护焊焊丝： ER50-6、 直径： φ1。2mm

二氧化碳气体 纯度大于99。9%

埋弧自动焊焊丝： H08Mn2E 直径：φ5.0mm 埋弧自动焊焊剂: SJ101

手工焊条： J507 直径： φ3.2mm、φ4。0mm

5.焊接材料的验收与保管

（1） 焊接材料进厂后必须按焊接材料进货检验项目及标准进行复验，检验合格后方可入库，并按规定进行堆放。

（2） 焊接材料在使用前必须按焊接材料出厂说明书要求进行烘焙、保温、贮存。

（3) 手工电弧焊采用J507焊条，使用前在烘箱内烘焙,烘焙温度为350℃～400℃，烘焙时间为1—2小时。然后存放在≥100℃的烘箱内保温。焊条的每次领用量不能超过4小时的工作量，且存放在保温筒内，随用随取.每次从保温筒内取出焊条，不能超过5根，未用完的焊条应及时退库放在保温箱内。超过时间或怀疑已受潮的焊条应重新烘焙.重新烘焙的次数不宜超过二次。

(4）埋弧自动焊焊丝采用H08Mn2E。焊丝表面不得有锈、油污等,若有此现象时,装盘前必须清除干净。焊剂使用前必须在烘箱内烘焙，采用SJ101，烘焙温度为300—350℃，烘焙时间为1—2小时，并存放在烘箱内，随用随取，每次领用不超过4小时用量,未用完的焊剂要及时退库，存放在烘箱内。

（5） 二氧化碳气体保护焊采用ER50- 6焊丝.焊丝表面不得有锈、油污等。二氧化碳气体纯度为≥99.9％。陶质衬垫应保持干燥，怀疑受潮时不能继续使用,应进行80～100℃烘焙，随用随取。焊接材料的进出库及再加工都须做好记录，并有可追溯性。

6、焊接设备

（1） 所有类型的电弧焊机要能满足生产所要求的各种工艺参数和规定，并确保设备的完好。电缆、配件、烘箱和辅助设备应能按生产厂家的规定加以保养，能正常运转，并且处于良好的工作状态。设备上的仪表应齐全、准确，并按规定定期进行校验。

（2)手工电弧焊选用交直流二用硅整流弧焊机ZXE系列型，采用直流反接。手工电弧焊机要求网路电压波动不能超过额定电压±10％。埋弧自动焊机要求网路电压波动不能超过额定电压±7％.4。7。3 二氧化碳半自动气体保护焊焊机要求网路电压波动不能超过额定电压±7%。

7、 焊接方法

采用手工电弧焊代号(111）、二氧化碳半自动气保焊代号(135）和埋弧自动焊代号（121）共三种焊接方法.见下页表

二氧化碳 方法 焊缝形式 对接接头 角接接头 T形接头 √ （贴角焊） √ √ 手工电弧焊 气体保护焊 （111） (135) √ √ √ √ √ √ (121） 埋弧自动焊 8、定位焊

定位焊的长度不应小于50mm。定位焊工作应由持上岗证焊工按要求进行。定位焊的焊条必须与施工焊材相同或相对应.

9、气候及防护

焊件表面应当保持干燥.当焊件表面有水分现象、当周围的温度低于5℃时、当下雨、下雪、刮大风（如采用CO2气体保

护焊当风速大于2米/秒时、手工电弧焊当风速大于10米/秒时)、相对湿度大于80％等时。必须采取防护措施来保护焊接区，并加温使焊件温度达到20℃左右方能进行施焊。

10、预热和层间温度

当焊件必须预热时,对坡口和坡口二侧至少75mm左右范围进行预热处理,Q345q—C钢板厚在〉25mm,一般预热温度在100℃。当进行多层多道焊时，层间温度要控制在≯200℃，并且层间温度不得低于预热温度。

11、 焊接前准备工作及注意事项

（1)焊接前，对所有的钢结构件坡口内和坡口的正、反两面，坡口两边各50mm范围进行清理打磨,去除表面的油、锈、氧化皮和尘污等,使之露出金属光泽。

(2)对接焊缝两端，凡有可能的在焊接前均要安装引弧板和熄弧板。不得在焊缝以外的母材上随意打弧，以免引起焊件缺陷。埋弧焊引、熄弧板长度不小于100mm，宽度不小于80mm.手工焊、CO2焊引、熄弧板不小于50mm。材质、坡口与工件基本相同。焊缝在引、熄弧板上的引出长度：埋弧焊不小于80mm；手工焊、CO2焊不小于25mm.

(3）多层多道焊缝在下道焊缝焊接前，应进行焊缝表面清理工作，不得在有焊渣、飞溅等情况下施焊。多层多道焊焊接时,上层与下层之间的焊接接头应相互错开30mm左右。埋弧自动

焊焊接过程中不应有断弧。如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨均顺。引熄弧板在焊接结束后禁止用锤子或其它方式敲打掉,应用气割刀割掉后打磨光滑。

（4)所有钢结构开口处或端头，应有良好的包角焊缝。 （5)当气温低于5℃,板厚≥25mm的X70级钢时， 焊缝背面清根（或返修不合格焊缝）需碳刨加工接头和边缘前,应按要求进行预热。任何用碳弧气刨进行刨槽的地方，碳刨的表面必须清磨。避免待焊区域渗碳及其它物质残留。

（6）钢结构在制造过程中，未经监理许可不允许在产品上打钢印。

（7）采用钢衬垫时， 钢衬垫背面严禁定位焊。

（8）各类型焊缝首制焊缝完毕后，必须按规定进行外观和内部质量检验.

12、焊接型式和程序

（1）主拱管的厂内制作环缝采用V型坡口，单面焊双面成型,反面贴陶质衬垫,根据施工环境可选用二氧化碳气体半自动保护焊或手工电弧焊打底，埋弧自动焊盖面;工地现场环缝采用V型坡口，单面焊双面成型,反面贴钢衬垫，选用二氧化碳气体半自动保护焊或手工电弧焊；缀板与主拱管的角接，坡口为自然坡口，采用二氧化碳半自动气体保护焊或手工电弧焊焊接,焊缝要

求焊透。

（2）风撑管环缝采用的焊接方法及型式与主拱肋相同；采用二氧化碳气体半自动保护焊或手工电弧焊;风撑短接头与主拱管之间焊缝采用先焊接管内侧焊缝，然后外面清根焊接，焊接方法为二氧化碳气体半自动保护焊；风撑斜撑Φ711×14.7与主风撑横撑Φ813×14。2的焊缝采用单面V型坡口焊接，焊接方法为二氧化碳气体半自动保护焊或手工电弧焊.

13、焊缝质量及检验 （1） 焊缝表面质量检验

所有的焊缝均应进行焊缝外观检验，焊缝表面应成型美观、焊缝尺寸应符合设计及施工图纸的要求、无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷存在。钢结构的焊缝金属应确保与母材等强度。

（2) 焊缝内部质量检验对焊缝内部质量检验应做到以下几点：

a） 对接焊缝应100%进行超声波探伤。

b)进行超声波探伤，内部质量分级应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000）中表17。2.7-2的规定。其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）执行.

焊缝超声波探伤内部质量等级

项目 对接 焊缝 角焊缝 质量等级 Ⅰ Ⅱ Ⅱ 适用范围 主要杆件受拉横向对接焊缝 主要杆件受压横向对接焊缝，纵向对接焊缝 主要角焊缝 c）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中表17.2。7—3的规定,距离-波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录K-1的规定。

焊缝超声波探伤范围和检验评定等级

探伤比例Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝100%Ⅱ级纵向对接焊缝100%焊缝质量等级板厚检验等级10～45B焊缝两端各100010～46B探伤部位全长d）对接焊缝除超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不的得少于一个接头)。当发现超标缺陷时应加倍检验.当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》(GB3323）的规定，射线照相质量等级为AB级,一级焊缝内部质量为Ⅱ级合格。二级焊缝内部质量为Ⅲ级合格。当用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格.无损探伤人员上岗进行操作和评定报告，必须取得相应的资格认证。焊缝内部无损检测，应在焊接完成24小时后方可进行.

14、焊缝修补

焊缝需要返修，次数一般不宜超过二次，所有修补焊缝应全部进行外观检验，并按原规定要求进行无损检测.

15、健康与安全

（1）所有电气设备必须按规定进行可靠的接地。 （2）所有从事于焊接工作的焊接人员，应了解所操作设备的结构和性能,能严格执行安全操作规程，正确使用防护劳保用品。应根据焊接工作的特殊情况，焊接工作量,作业分散程度等情况，采取相应有效的安全措施。当在主拱管及箱梁内进行焊接必须加强照明、通风、排烟尘措施，必要时派人监护。高空作业要系好安全带。

五、 拱肋预拼 1、预拼目的

主拱肋节段在在制作现场进行预拼既可以对工厂加工精度的检测，也是为现场的吊装作准备。其目的在于:通过预拼，再次检测主拱肋工厂的制作精度，并最大程度地把误差消除在拱肋起拱前,确保拱肋的安装精度.

2、节段的划分

主拱肋单拱分五个节段，以中间节段对称划分，主拱肋编号依次为：ZⅠ、ZⅡ、ZⅢ、ZⅣ、ZⅤ详见《拱肋基本结构图》,各节段的长度见下表所示（表中的长度为各拱肋节段上弦的理论长度，不包括制作余量)，左右主拱肋相同。

预拼砼台座主拱肋预拼场地示意图3、预拼的工作范围

预拼应完成以下工作：测量各测点的拱度、各测点的水平度、并完成各吊装测量点的标示、各节段合拢口余量的修割（除主拱肋拱脚段近拱脚处余量于现场修割外,其余均在预拼完成后修割）、环缝坡口制作和钢衬垫的安装及调试.

（1)施工准备

参加预拼的节段在下胎之前必须在各测量点处打上洋冲,并用醒目的油漆作标记。测量点包括现场定位测量点及预拼端口测量点。

（2）场地的准备

根据本钢管拱桥的特点，单跨单片拱肋为对称式结构，为了减小预拼场地，预拼场地采用单片半跨拱肋进行预拼。首先在一块长约50m，宽约20m的矩形场地内,按拱肋线形地面辅设混凝土地面，然的后在混凝土上搭设支架形成预拼场地。

（3）测量工具的校验

将用于拱肋预拼的激光经纬仪、水准仪、钢带尺交专门的计量单位校验使之满足测量精度要求,具体按测量工艺规程要求执行。

(4）技术准备

应完成《拱肋节段预拼图》、《拱肋现场测点图》的绘制下发，图中应标有所有的地样的放样数据、预拼测量点、吊杆中心线及显示大接头节点等。

（5）地样线的放样

a）使用激光经纬仪及钢卷尺,依据《拱肋节段预拼图》作出基准矩形，于上、下基准线上标明各测量点的站号.

b）根据《拱肋节段预拼图》所提供的各测量点的坐标（有预拱度处，含预拱度值)，标明各测点位置并油漆作醒目的标记。

c）预拼线型报质检部门检验，检验合格后报监理检验。 4、预拼工艺 （1）总体方案

因受预拼场地的限制，采用三个节段一组分两次预拼的方案（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节段进行一次预拼；Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ节段进行一次预拼，其Ⅲ中节段参与两次预拼）.

a）在地样线合适的位置摆放水平钢墩，钢墩的布置应以不压盖测量点且方便测量为宜。每节节段至少有两个钢墩支撑，钢墩应具体足够的承重能力和刚度。

b)节段总体预拼方式按照工地现场吊装顺序，将待预拼节段平躺于钢墩或水平胎架上，保证主拱肋的拱肋中心面为水平。

(2)工艺

a)将需要预拼的节段运至现场,并依次从拱脚段向拱顶段吊至钢墩或胎架上，利用“微调滚珠\"或千斤顶进行精确定位。微调时应当注意：首选以吊杆位置作为定位基准，辅以其它各测量点，调整水平.

b)依据《拱肋节段预拼图》中的测点，用水平仪检查吊杆及端口位置的水平度，用吊线锤对照地样线检查各吊杆位置、端口位置的拱度值.

c）用吊线锤依据地样线检查各吊杆的间距，测量相邻节段大接头两侧的吊杆的间距，以确定节段接头余量的修割量，划出余量切割线，节段的余量均在完成预拼后修割，余量修割时每条合拢环缝加放4mm的焊接收缩量。

d）每次预拼完成后必须报监理的检验确认。

e）预拼完成后下胎前应打上各种定位、测量标记，以便工地合拢时复位检查。

f）切割节段余量及焊接剖口,安装节段接口处的钢衬垫及临时连接件等.

5、测量及公差要求 （1）测量

具体测量方法可参见主拱肋检验标准

（2）公差要求

检验项目 地样线的放样 线型偏差 对角线的偏差 拱度 预拼的测量 整体水平度 吊杆偏移值 6、安全

允许偏差（mm） 说明 ±1 8 ±5 5 5 (1)操作人员必须配带劳保用品. （2)操作应按照正确方法进行操作。 (3)做好防火、防爆工作. （4）所有电气设备必须接地。 （六)拱肋运输

经预拼装验收合格后,分段运输。在运输和安装过程中,为避免钢管受荷变形，吊装时管段端头碰撞，接口处失圆变形而难以对接施焊等意外因素影响，在管段接口处设置内支撑加劲,然后采用20t平板车运至施工现场的龙门吊正下方，进行涂装防护处理。经过底层漆涂装后(面漆成桥后进行涂装),仍采龙门吊运输至缆索吊吊点下方。

七、主拱肋吊装

使用东联线侧龙门起吊主拱肋至缆索吊吊点正下方，转换吊点后，用缆索逐段对称吊装，首先吊装Ⅰ节段，拱肋定位完成后

用扣索进行锚固，吊装Ⅴ节段，拱肋定位完成后用扣索进行锚固，依次吊装Ⅱ、Ⅳ节段，Ⅲ节段作为合龙段。主拱肋节段及起吊安装基本如设计院提供的安装过程。

(一). 塔架及索道

钢管拱桥制安前须进行塔架安装.塔架由万能杆件拼装。根据设计要求进行计算,每个塔架用钢量为120t,具体杆件在实际施工前须进行检算其强度和稳定性后方可使用.并设置每边四道缆风绳（钢丝绳）加以固定。固定点下挖基坑，浇筑C20钢筋砼基础作为抗拔锚锭桩，以稳定钢塔架.基础尺寸为长1m×宽1m×高1。5m。基础内钢筋与钢丝绳相锚固。塔架基础设置为钢筋混凝土C20，基础尺寸比塔架底周各放大50cm。深度不小于2米。主锚地垄设计为长3m×宽4m×高5m.两侧各设置一处,以起吊构件。

索股的架设顺序是以对鞍座部位索股的移动、散索鞍部位的折角和矢度调整不形成障碍为原则而决定的；为了便于索股垂度控制，每根主缆设置4根基准索股。

根据该桥主跨净跨长度、中心距、矢跨比、拱肋矢高，2条桁架拱肋的特点，采用索道与索夹相结合的吊装方案。索道设计跨度100m，最大垂度10m，吊装重量35t(设计吊重50t），主拱根据起吊能力分节段起吊安装。

1.

索股安装

(1). 准备工作

a. b.

安装双轨小车牵引系统.

工厂预制的索盘到位，并在一端索塔与锚碇洞口之间,

两侧塔顶及两侧散索鞍和塔基处搭好平台，在平台上布置好索股滚筒，并在洞口平台处设置变向滚筒。

c. 猫道系统及索股往复式牵引系统安装完毕复检一遍。机具设备处于良好状况,架设索引系统试运转正常。

d.

主缆架设牵引前，主索鞍，散索鞍安装就位，按设计

要求调整预偏量，并采取措施固定，确保在索股拽拉时索鞍不变位。

e.

在塔顶及散索鞍门架上布置好索股提升及模移设备.

f. 安装好照明设施，放索处，各鞍、锚及观察点间通讯联系正常。

g.

调试好有关测试仪器，包括全站仪，温度仪、点温计、

相对矢度测定器、千分表、钢卷尺等。

h.

擦去主鞍、散鞍槽内的污物。

(2). 主缆架设索引系统

主缆索股拽拉系统采用缆索吊机、立于桥塔顶的万能杆件塔架（兀架）和猫道组成， 两侧隧道锚体作为承重绳的锚固点架设承重绳，将承重绳分成三段布置，由于边跨猫道在锚洞内的承重绳设计垂度与隧道锚洞内的坡度不一致，在隧道锚洞口和散索鞍位置，用支架将承重索固定，通过四级小车转换接力将钢构件牵引至高处。

(3). 牵引 a.

将索股按牵引编号从索盘架经双轨由小车拉至近岸锚

碇洞口处就位，等待牵引。

b.

把待牵引的索股锚头由吊机吊起,与拽拉器连接并检查

拽拉器的倾斜状况，如有必要，可用平衡重进行调整。

c. 把锚头连接于拽拉器上以后，把索股向另一侧锚碇方向牵引，牵引中，索盘架上要施加反拉力，在牵引最初的数根索股时，把牵引速度控制在10m/min以内，以便进行猫道滚筒的布置、猫道门架上的滑轮组、副牵引卷扬机及主牵引卷扬机、索盘架、牵引索的脱索和牵引器的连接部位等部位的调整.

d.

牵引速度及主、副卷扬机的拉力控制

两卷扬机的牵引速度一般情况下为20~25m/min。最大的牵引速度为30m/min.牵引第一根索股及拽拉器通过塔顶时,牵引速度为5m/min，过猫道门架的速度为12 m/min级为妥。牵引中主、副卷扬机最大拉力根据牵引速度设定。

e.

牵引过程的指挥与监视

在索股牵引过程中对以下重要部位进行监视: a. b.

索盘架前面（一名技术员配2名民工）.

前端锚头部位，随牵引过程带头前进，并指定为架设

该索股的总指挥，直接控制牵引主、副卷扬机,其他各部位的技术员均需报与总指挥后，由总指挥发同命令。总指挥处需配置助手及2名民工。

c. 猫道滚筒处,采用分段管理，由技术员或技术工人控制，一人照管5个滚筒.

d. e. 况。

(4). 牵引索股至对面锚碇指定位置

当索股牵引至后端锚头即将离开索盘架时,用吊机将其吊起，并卡于小车上，通过设置在锚碇洞口平台上的变向滚筒实行反拉,继续牵引直到前后锚头到达指定的位置才停止牵引，逐个横向移开滚筒。

(5). 索股横移、整形和就位

牵引完的索股放在猫道滚筒上.在离塔中心胆后及散索鞍前处装好握索器，在主索鞍处索股每隔2m挂上一个链条葫芦。由塔顶、锚顶门架横移装置，把索股模移到索鞍所规定的位置。其操作注意事项如下：

a.

拽拉是在中跨、边跨同时进行，横移是按中跨、边跨塔顶索鞍 侧面滚筒、塔顶门架滑轮组（1名技术员）。 拽拉器经过散索鞍、主索鞍、猫道门架导轮组时的情

的顺序进行。

b.

横移前，要确认全跨径的索股已离开猫道滚筒。

c. 拽拉量不宜过多， 避免索碰撞。 d.

因索投拉力增加,临时拽拉用的握索器发生滑动的危险

性高，所在不能随意增加拽拉量。

e.

绝对不允许人进入提高了的索股下面.

f. 在固定侧塔顶部，如果只是中跨拽拉，因为会离开塔顶标记，所以边跨也要拽拉,以保持平衡。

g.

锚跨是由锚头拽拉装置，引入预定的长度，如果过量

引入，散索鞍部位的索投拉力变大，索股整形会发生困难。

因为各部分作业之间相互影响,所以必须掌握整体情况按顺序进行作业.

(6). 索股线形控制 a.

为了使架设后的主缆线形与设计一致，承包人必须在

施工中对主缆的形成进行控制。在施工前14天将线形控制的实施方案报监理工程师批准。主缆由基准索股和非基准索股组成，索股线形控制就是指索股架设时，基准索股的跨中绝对标高和非基准索股的跨中相对标高及锚跨张力控制。其基准索股的选定原则是：

I、 索股东要处于相对自由状态:周围完结股对其干扰性最小；

II、 便于测量其它索股；

III、 每根基准索股管理一定数量的非基准索股，索股分组以减少误差累积。

b.

索股线形监控条件

架设完索股,其矢度调整一般选择在温度相对稳定,风力不大的时候进行。索股

温度的测定用接触温度计，沿长度方向布置为:侧跨1/2处，

两岸塔顶处及中跨1/4,1/2，3/4处;沿断面方向布置为索股上缘、下缘的度。每隔5m/min同时读数一次。判定索股温度稳定的条件：长度方向索股的温差：△t≤2°C；断面方向索股的温度:△t≤1°C

不符合温度稳定的条件，或者当风力超过12m/s(索股摆动太大）以及雾太浓（测量目标不清楚）时都不能进行索股调整.

c. 索股绝对标高的调整

就每架设阶段设定的基准索股，测定索股下缘的标高后进行调整，调整量是对支承索股的构件点位进行形状计测和基准索股的温度计测后修正决定。

(7). 测定项目

形状测定：包括跨径，塔顶标高及变位，索股矢度标高.调整前按设计要求使主、散索鞍有个预偏量，并固定不动直到索股调整完成.在两岸适宜位置各设一个测站和一个固定后视点，并安置全站仪。通过测站，测出塔顶标高及变位、基准索股的跨中点位和标高;在塔顶，用钢尺量出主索鞍预偏量，用全站仪测出跨径；并对所测数据相互校核.

温度测定:包括外界温度基准索股温度。 (8). 基准索股的绝对标高控制 a.

测量方法：

采用三角高程测量法进行精度估算分析；

b. 三角高程测站技术要求

中跨和边跨中点垂度的三角高程测量,按三等三角高程测量的精度要求实测,相应测量的回数及主要限差要求见下表.

距离测量的主要技术要求表

等级 仪器观测测回数 4 一测回读数量最大较差 3mm 单回测回间 最大较差 5mm 等级 方式 二等 一等 单程 三角高程测量的主要技术要求

等级 仪器 施测 竖角中丝等级 方法 法测回数 4 指标差 垂直角 较差 3″ 较差 7″ 单程高 程较差 0。05×D（m） 二等 一等 单程 (9). 基准调整

基准索股的跨中标高调整,先由主索鞍 预偏量、跨长、索股温度，修正各跨的跨中设计标高，测出调整前基准索股的跨中标高，处同调整值后开始索股调整。调整时要进行索股调整。调整时要进行索股移动量的跟踪，同时观察索股移动量和矢度变化量的关系。

(10). 验收标准

跟踪观测基准索股的跨中标高3d—7d，如果测量值与设计值误差在±3cm之内，且上下游两基准索股高差误差在±1cm范围内，基准索股才算调好，方可进行一般索股的架设及相对标高

的调整。

(11). 索股相对标高的调整

对基准索股以外的索股进行调整是根据与基准索股的相对高度决定调整量，同时进行基准索股和非基准索股的温差管理。相对标高的调整关键在于测量前白天的准备工作是否充分.

A. 白天准备工作 a. b.

被调整索股编号 主缆设置形状保持器

架设一部分索股后,以使安装形状保持器由于温度和风力的影响,不致出现调整好的索股串位、扭转、排列凌乱，矢度观测点不能安装形状保持器。

c. 被调整的索股如果没有预抬高，对已调好的索股上面，或挤偏已调好索股的位置，或掉在已调好索股的下面,特别是对于掉索这种情况，处理起来较麻烦。防止掉索措施为：调整索股入鞍时预抬高；索鞍处索股压紧；被调整索股预抬高的高度：中跨跨中预抬高30cm～40cm，边跨跨中10cm～20cm。

B. 夜间调整过程

调整前检查:基准索股是否处于相对自由状态;前几天调整好的索股是否异常，否则要重新进行调整；被调整索股入位是否正确。

C. 索股的相对测量工作

测定项目:形状测定:相对矢度;温度测定：基准索股的温度，

被调整完结股的温度.

非基准索股的相对标高控制：选定测量方法并进行精度估算，重复测量三次取其平均值作为最后的测量值。

D. 调整过程：测量出相对数值后,根据二者之间的设计值算出调整量，由调整量反算出索股的移动量。其调整顺序和方法与绝对标高的调整基本相同.调整时索股的移送量不能过大，否则被调整索股压在下面的索股上或出现掉索现象，影响已调整好的索股.

E. 验收标准：判定相对索股是否调好，由以下方法控制：用图纸提供的设计值控制,相对矢度精度为＋5mm；用同一行相邻索股间的比较,特别是相同设计数值索股的比较控制;用同一列相邻索股的接触情况（若即若离）控制。

F.

索股锚跨张力调整：一根索股调整好中跨、边跨标高

后，进行该索股锚跨张力的调整.控制索股锚跨张力与设计值的差值在±1t范围内。

G. 索股调整精度标准：

索股标高允许误差：基准索股±30mm，两侧基准索股相对误差10mm,一根索股（相对于基准索股）5mm;

锚跨索股索力允许误差：实际拉力与设计值之间的允许误差±1t以内；

施配的垫片厚度允许误差:±1mm. (12). 索道试吊:

按设计和规范要求分段加载，以检测索道起吊能力和安全性。

吊装前对缆索系统作一次全面的安全检查,对电源、起吊设备、缆索、塔架、地锚、滑车、绳卡、吊具等，视其安装是否合理，受力是否合乎要求,安装是否牢固，锚环、卸扣、绳卡等数量规格是否合乎规范要求，经整改检查验收后方可试吊。

试吊：按设计吊重的60%、100％、120%分三次进行，试吊重物系用钢材和钢轨。各试吊阶段,要观测塔顶位移、地垅位移、主索垂度等，作好记录。检测动力设备的工作状况，设备电动控制台的灵敏情况。每次试吊后分析观测数据与设计数据是否相符，对发现的问题及时整改纠正后，方能进行下次试吊，直到完全达到设计要求,才能投入正式吊装。

设备电动控制台，次主索道的牵引、起吊卷扬机的控制部分纳入控制台，由专人操作，牵引卷扬机（东、西两端）设互锁结构，动作相反，防止对拉,确保吊装安全。

2.

吊索施工方法

（1）材料 ①吊索

A吊索由61φ7㎜镀锌高强钢丝组成，钢丝抗拉强度为1670Mpa。

②索夹

A. 索夹的各构件材料及技术指标必须符合设计要求.索夹

的材料为ZG20SiMn铸钢，应符合国标GB11352-89。安装前，应检查是否具有合格证明书，该书应包括:制造厂名、牌号、炉号、化学成分及机械性能试验报告等内容。

B. 对索然夹高强螺栓所用材料,安装前，应检查是否具有产品合格证书，检查制造是否按相应的标准抽样进行化学成份和机械性能检验，且用该种材料作成的试样必须符合GB/t1231-91的技术要求，合格后方可使用。

③加工

索夹、吊索由工厂制造，运至工地安装，其质量必须符合规范与设计要求.

④吊索

A. 下料前进行预张拉和标记划线工作 a.

钢丝须经20%的张拉力预拉调查后方可下料，且张拉

持荷时间不小于60分钟。张拉前尽量使钢丝自然顺直，不发生扭曲。下料时温度保持在17℃左右。

b.

吊索的特殊位置应设置标记点，主要标记点有锚头顶

标记距离 ＜20 20～60 60～120 120～180 ＞180 容许误差（mm） ±2。0 ±3.0 ±5.0 ±7.0 ±9.0 面位置标记，吊索长度标记点（与锚头端面的距离为300mm)、吊索中点标记点、吊索夹具定位标记点。

c. 吊索两标记点间距

容许误差见下表

顶压后锚头顶面与最近标记点间容许误差±2mm。 吊索制作完成后，复测锚头锚面间长度,其误差不得超过吊索两标记点间距容许误差要求，并在锚头侧面注明误差值,该项测定在恒载拉力下进行，并按实际温度对设计温度17°C时的长度进行修正.

B. 吊索试验：吊索批量生产和安装前应进行拉力试验，试件长度不小于100倍吊索直径，滑轮直径为399mm（相当于索夹外径），若试验时断口位于夹具处,则重做试验。

试验内容：在预张拉荷载的20～90范围内测定吊索弹性模量；测定吊索圆弧顶部的弯曲附加应力;测定吊索实际破断拉力。

上述试验必须做三次,试件不少于三根，试验结果应向设计单位提供，以便检验吊索安全度。

C. 涂装：吊索全长底层涂4mm黑色PE,面层涂2mm彩色PE。

D. 标志、包装、贮存和提供技术资料及热铸锚技术同主缆索股.

⑤索夹

A. 索夹的铸造工艺、热处理、加工工艺同索鞍。索夹在主缆进出口处以及两半索夹合拢处的所有棱角均需磨园R=5mm.

B. 索夹机械加工容许误差：长度±2mm;内径±2um；螺孔

位置度±1.5mm；螺孔直径+2mm；壁厚度-5％；不圆度2mm；平直度1mm。

C. 索夹内孔的表面粗糙度Ra=12。5um~25um。 D. 索夹的质量容许误差±8%以内。 ⑥无损探伤

铸钢件加工面经粗加工后，按GB9444-88进行磁粉探伤，三级合格;按GB7233—87进行超声波探伤，按非平面型缺陷判定，三级合格,合格率为100%;还应按GB5677-85进行射线探伤，三级合格，合格率为95%。

⑦表面处理

索夹各构件表面均应达到3级光洁度嵌索槽内侧表面及索夹内表面等加工表面喷锌200um，其余加工表面应涂脂防锈。各外露不加工表面应喷砂处理，清除污垢、氧化皮锈层后应进行油漆防护。对于高强螺栓等标准件，应防锈涂油，且有防潮包装。

⑧存放与搬运

A. 索夹和吊索到场后应存放在清洁、干燥、无有害介质的环境中，应设有遮盖物防止日晒雨淋，并保持充分通风，使冷凝水降至最小程度。

B. 各部件在储存、搬运期间，不得有任何损伤和散失。 ⑨安装

主缆紧缆完成后，接着是索夹、吊索安装工作. ⑩索夹安装

A. 为了便于索夹的安装，在紧缆时将索夹处主缆紧成横长竖短的椭园状。安装索夹前，应在温度稳定（17°C）、风速小时根据计算值,穿线定出主缆中心线，用钢卷尺准确丈量每段索夹中心线位置，并标出其安装位置。

B. 采用缆索吊机将索夹运至其安装位置后,将左右两半对准，然后穿紧固螺栓并用穿心式千斤顶初紧索夹螺栓到规定力值,索夹紧固螺栓实施应不得少于3～5次，每次均要达到设计值。索夹位置有缠带的予以拆除。

C. 随着荷载增加和时间的推移，螺栓的预拉力会逐渐降低，故要求在以下几个阶段对螺栓重新施拧至原设计值：加劲梁安装前;加劲梁安装后，桥面系安装前；主缆缠丝防护前；全部恒载上桥后.通车后应定期观测并上紧松驰螺栓,根据实测资料分析螺栓预拉力是否趋于稳定，要求预拉力降低值不大于30%。

⑾吊索安装

索夹安装完毕后,安装吊索，用缆索吊机将吊索提升就位,拆开猫道面层钢丝网，吊索下端从孔中下放，上端锚具与索夹连接,注意先将吊索的上锚具与索夹连接，再将其下锚具与加劲梁节点连接。在索夹上安装吊索，主缆顶面中心与索夹顶轴线偏移不得超过

1.5mm，不得扭转。 (二). 拱肋安装 (1）拱肋运输

钢管拱肋在工厂制造运输段，经厂内试拼验收合格出厂，用

拖车运至工地，直接卸在可移式拼装平台上拼焊成吊装段，用轨道平车，卷扬机牵引移至索道吊点下，将前吊钩吊起拱肋前端，缓慢向对岸牵引，直至拱肋后端移至索道吊点下，用后吊钩吊起拱肋后端，前后吊钩同步前进将拱肋吊至安装位置就位。

（2） 拱肋吊装前的组织准备

为确保拱肋吊装的安全及质量，吊装前要将吊装方案向全体工人作详细技术交底，做好分工、明确任务，健全指挥系统，配备完善的通讯、信号等设备，施工中绝对保证统一指挥，步调一致。

(3)拱肋吊装前的质量检查 ①钢构件质量检查

拱肋出厂前应在样台严格检查外形尺寸及焊接质量是否符合设计要求，运到工地后检查接头(端头)及弧度是否有明显变形，运输段接长时要严格控制拱肋线形及变形量。并检查线形及焊缝质量，对达不到设计要求的拱肋必须修整调校。起吊及运输过程中做好防护，保护涂装，防止撞坏.

②桥台拱座尺寸检查

严格检查拱座中心平面位置及标高,拱座预埋钢板的尺寸及位置。

③ 缆索设备的检查与试吊

吊装前对缆索系统作一次全面的安全检查，对电源、起吊设备、缆索、塔架、地锚、滑车、绳卡、吊具等，视其安装是否合

理，受力是否合乎要求，安装是否牢固，锚环、卸扣、绳卡等数量规格是否合乎规范要求，经整改检查验收后方可试吊。

试吊：按设计吊重的60％、100％、120％分三次进行，试吊重物系用钢材和钢轨。各试吊阶段,要观测塔顶位移、地垅位移、主索垂度等，作好记录。检测动力设备的工作状况,设备电动控制台的灵敏情况。每次试吊后分析观测数据与设计数据是否相符，对发现的问题及时整改纠正后,方能进行下次试吊,直到完全达到设计要求，才能投入正式吊装.

设备电动控制台，次主索道的牵引、起吊卷扬机的控制部分纳入控制台，由专人操作，牵引卷扬机（东、西两端）设互锁结构,动作相反，防止对拉，确保吊装安全。

(4） 测量工作 ① 拱肋中线观测

在两个主墩上距拱脚中线1.6m处设中线点，在每段拱肋接头附近垂直拱肋方向设置一根刻度水平标尺，用经纬仪读出刻度值即可测定拱肋的中心位置。

② 拱肋高程观测

主要控制拱肋接头处拱顶标高.

在两岸设两个水准基点，制作一个直角三角形尺身,水平方向靠在拱背（顶)上，垂直方向用钢筋或小钢管接长,在其下端设有标尺,水平仪观测标尺的刻度，即可计算拱顶的标高.

（5）吊装

拱肋分段吊装，采用两点起吊，单拱合拢,60t吊机和6组扣索来实现。吊装的原则为先拱脚后中央,先铰结后刚结，左右同步对称进行.同时考虑温差给拱肋带来的影响,并予以调整.

①将拱脚段吊放在予埋钢板的限位框内，使其支撑牢固,收紧上端扣索，使其轴线和高程（含预抬高度）与设计相符,锚固扣索和风缆。

A 边段拱肋悬挂就位时，直端先对准拱座上标画的中线部位，上端用桥两侧缆风索使其中线位置大致符合.然后调整上端头标高，收紧扣索并卡紧。

B 徐徐松驰起重索，将其力逐渐转移到扣索。

C 调整扣索，用铸铁板嵌塞拱座背面，两侧用硬木楔夹紧，并卡紧扣索。

D 调整拱肋中线。 E 固定风缆。 (5) 吊装第中间节段

将拱肋第二节段吊至安装位置放低下端、拱肋钢管插入第一段合拢端内导管上实施合拢对接。利用拱肋制作时弦杆管设置的“对口卡板”上的调正螺栓进行微调,使四根弦管口对齐后,在螺栓调节架上穿上螺栓实施铰结，调整另一端轴线和高程（含预抬高值）使其与设计相符，锚固第二组扣索和风缆，焊接拱肋钢管、腹管和缀板，安装米型横撑。

(6） 合拢段的吊装

在吊装合拢段前需测量第三节段未合拢端的轴线和高程（含预抬高值）（左、右两端），必要时予以调正，当第三节段未合拢端的高程与设计相符后,徐徐放下合拢段，利用对口卡板和限位板使其与第三段铰结。

拱顶段吊装就位时，需用两部水准仪再次观测4个接头标高，并用一台经纬仪再次观测和控制拱肋中线.具体按以下程序进行：

① 缓慢放松起重索。

② 按照先边扣索、后次边扣索的松索顺序两侧均匀、对称地放松扣索,调节合拢口调节螺栓，反复循环直至设计标高相符。

③ 调整拱肋轴线位置，固定风缆. ④ 及时焊接拱肋弦管、腹管、缀板。 ⑤ 放松起重缆,焊接K型横撑。

(7) 米型横撑安装:当吊装完一组拱肋单元后,及时安装相应的K型横撑，并焊接，K型横撑安装时由于已有短段固接在拱肋上，故对接时需要空间定位，并在焊接完成后方可摘钩.

（8) 当拱肋和K型横撑安装好后，及时焊接拱脚，使拱脚与拱座固结。

割除拱肋接头处对口卡板和调节螺栓架。拆除风缆，扣索待管内砼浇注后拆除。

(9） 补涂:当拱肋及K型横撑吊装固接完成后，须对施工焊缝进行检查验收,接头焊缝进行100%超声波检测，合格后即对焊

进行打磨和补涂.

第三节 系杆、吊杆施工

一、系杆施工

主桥系杆采用环氧喷涂高强度低松弛预应力钢绞线，Ryb=1860Mpa,每片拱肋下共设4束OVM（PES15TU1—25)系杆,系杆设计下料长度82m，全桥系杆8根。锚具采用配套可更换式系杆锚具。

1、系杆的下料长度

系杆由专业系杆生产厂商进行制作加工，系杆在工厂加工制作完成后,系杆卷绕在专用的钢制盘或木制盘上，通过陆路或者水路运输至施工现场，每一卷盘为一根系杆索。系杆的长度在工厂已完成其下料，系杆的下料长度一般由设计、施工共同协商确定，图纸给出的长度为理论参考长度.

2、系杆架设

主拱肋起拱合龙，根据设计施工顺序，将进行主桥系杆索的架设.

由缆索工厂制索完成的系杆运输至施工现场,应集中堆放在场地干燥的地方，系杆堆放下垫方木和塑料布，上盖防雨布，以防雨水渗入系杆内，使钢绞线发生锈 。

系杆架设前工地制作一台系杆放索架，利用拱肋起拱支架,在支架上安装系杆索承载滚轴，以后系杆牵引时，系杆将承拖在滚轴上。放索架置于一跨一端的端横梁上，另一端的端横梁上设一台5吨牵引卷扬机,卷扬机钢绳通过导向滑轮从支架承载滚轴

上拉向一跨的另一端,卷扬机钢绳头与拽拉系杆的索夹相接,等待系杆索牵引架设。

系杆架设时，先把系杆索盘吊装放置在索盘放索架上，人工转动索盘，系杆放索出8～10m，使用人工把系杆一端穿过拱脚预留的系杆孔道内，继续转动索盘让系杆索放出15 m左右，人工穿越的系杆出拱脚预留孔8 m左右，把与钢绳头连结的索夹安装在系杆上(系杆头与索夹间距大于6m）。起动安装在另一端的5吨卷扬机拽拉牵引系杆至卷扬机端的拱脚处，这时按设计要求使用电工刀剥除系杆两端表面包裹的PE橡胶（剥除长度与系杆的下料长度有关）。系杆头仍用人工穿入拱脚预留孔内，继续起动卷扬机，使系杆穿过拱脚预留孔，完成单根系杆架设，如此往复，完所有系杆架设.

3、系杆索张拉

系杆通过人工穿索、卷扬机拽拉牵引，系杆已进入两端拱脚的预留孔内，在系杆的两端安装400吨的千斤顶，对系杆进行张拉。

系杆张拉是一个贯穿全桥施工的一道重要工序，拱脚在每一步施工过程中，随拱肋负荷的增加,活动支座产生向外水平位移，将张拉系杆进行调整，系杆在施工过程中需不断反复张拉以调整内力。系杆各施工阶段严格按照施工加载图进行加载，以桥中线为对称轴，纵横向对称加载。

4、系杆安装、张拉注意事项

（1）严格施工工序管理和监控，配备具备系杆拉索施工素质、掌握施工工艺和安装工艺的专业队伍.

（2）安装时保证保证足够的张拉空间，预埋管道畅通光滑，避免损坏钢铰线。

（3）精确计算下料长度，严格控制剥除PE长度。避免钢铰线散开转角不对，造成夹片锚具失效。

(4）张拉端和固定端裸露钢铰线部分做好清除油脂处理，锚具保持清洁。

二、吊杆施工

本桥每片拱肋14根吊杆，全桥28根，吊杆安装与中横梁吊装同步进行。吊杆是在工厂已加工制作成形，运输到达工地，吊杆到达工地后的存放与保护同系杆的存放与保护。

1、吊杆安装前准备

（1）准备2～3副与吊杆拱肋端内螺纹相同直径、螺距的外螺纹柱头,并与吊杆拱肋端内螺纹试装，能用徒手扭转外螺纹柱头为准。外螺纹柱头顶端焊接一钢筋吊环，以备安装吊杆时与提升吊杆卷扬机钢绳头相接。

（2)使用放置在端横梁上拽拉牵引系杆的5吨卷扬机，钢绳通过转向滑车导入到主拱肋钢管上.

（3）准备2～3块厚3cm，宽×长为4m×4m的大木板,吊杆置放于木板上,垂直安装吊索。

（4）扭紧吊杆外螺母专用帮手2～3套，其它小型机具一批。

2、吊杆安装

主拱肋钢管混凝土达到设计强度，就可对吊杆进行安装，首先把吊杆运输吊杆安装位置的正下方，放置在事先摆放在该位置的木板上,拆除吊杆锚头的包装，拧开吊杆主拱肋端头内螺纹保护盖，安装事先准备好的外螺纹柱头，使外螺纹柱头顶面钢筋吊环与提升卷扬机连结（卷扬机钢绳从主拱肋吊杆孔内穿过），起动卷扬机缓缓提升吊杆至拱肋吊杆孔内，用专用帮手拧紧吊杆锁紧螺母,吊杆安装完成等待中横梁吊装到位,以拧紧吊杆下锁紧螺母。

3、吊杆张拉

吊杆张拉需等待中横梁吊装就位，吊杆张拉主要是为了调整中横梁、全桥桥面标高,吊杆张拉需要多次才整体完成桥梁桥面线形。吊杆张拉前事先准备与吊杆张拉端内螺纹相匹配的张拉螺杆，张拉的千斤顶、油泵等施工机具。本桥使用千斤顶暂定为60吨千斤顶，张拉油泵50Mpa.吊杆张拉时，首先把张拉螺杆拧入吊杆张拉端的内螺纹中，安装穿心千斤顶，起动张拉油泵,对吊杆进行张拉。

用于系杆、吊杆张拉的千斤顶、油泵事先必需由具有资质检测单位对千斤顶、油泵进行校核、检验以确定千斤顶的摩阻系数，以能精确反映主拱肋、吊杆的受力状态。

4、吊杆安装、张拉注意事项

（1）安装吊杆时,注意保护好吊杆两端的外螺纹丝口，不能

让杂物、油脂污染吊杆螺口，更不能让拱肋、横梁撞坏其螺纹丝口。

（2)注意保护好吊杆外包的PE橡胶。

（3）吊杆安装完成，及时对吊杆两端的锚头进行防雨、防雾保护。

(4）本桥拱圈在最初几对吊杆施加预应力时，由于拱圈内轴向力很小，随着各吊杆的集中力增加，弯距过大，拱圈容易开裂。因此，最初几根吊杆的张拉力不能一次施加,必须严格按照施工程序步骤来进行。

第四节 主拱肋钢管混凝土施工

一. 钢管砼概况

主桥主拱由两条拱肋组成，拱肋轴线为二次抛物线，拱顶高出地面约25m，两拱肋间通过6道K撑连接成整体。拱肋采用等高度(h=2.2m）双平行钢管加腹板组成的亚铃形截面，拱肋主钢管为φ1000mm×16mm,腹板厚16 mm.按设计要求主拱肋钢管混凝土为主拱肋钢管、钢管与腹板组成的腹腔均需灌注钢管砼.砼均采用C50号微膨胀高性能砼,总计方量约为110m3其中拱肋钢管中填充约为85 m3,单管填充约为21 m3;腹腔填充约为24 m3,单条腹腔填充约为12 m3。

主拱肋钢管、腹腔砼泵送，设计要求单管（单条腹腔）对称进行,严格控制砼泵量,使钢管（或腹腔内)砼长度差不大于2m，并在砼初凝时间内泵送到顶。浇灌钢管砼技术含量高，困难因素多，且必须一次浇注成功，是整个工程的重点环节之一,施工必须精心组织,事前、事中、事后各环节严密安排，施工人员坚守岗位，随时进行检查，确保工程质量和结构物的安全。

二. 事前准备工作

（1)C50微膨胀砼配比、弹性模量试验、收缩性等技术参数，必须在管压砼浇注3个以前完成试验结果，以便指导下步工作。

（2)砼泵车（自带动力）三台，一跨两主墩上各一台,一台备用，砼泵车选用高压输送泵,经对技术参数分析比较，本工程拟选用HBT50c型高压泵.根据本桥拱长配足相应输送泵管和各种

角度弯头,输送泵管选用φ150型泵管.

(3)砼拌合机，根据本桥施工特点，基本为单岸陆地施工，右岸施工时，在右岸配备2台500L强制式拌合机，把拌合机并联组成拌合站,以加快砼供应速度。

(4）电力供应,由于管压砼必须一次浇注成功，为了保证砼供应，需在砼拌合站边备用一台200KVA柴油发电机组，机组用前做好检修、保养，使其状态良好，并储备易损配件。

(5）水,主拱肋管壁润滑用水、清洗泵车用水均由潜水泵抽取汉江水至储水池内备用。

（6）砂、石、水泥原材料及外参剂，应储备有1。5倍方量，以单根浇注钢管为例，浇注主拱肋钢管砼单根砼方量21m3，备料方量32m3.

(7）浇注拱肋管压砼组织各主墩一个施工班组，人员组成： 砼泵车司机 每主墩2人 砼拌合站司机 拌合站3~4人

泵管连接、应急处理 每主墩一个班组,人员10～12人 拱上配合检查 3～4人 技术管理人员 2人 装载机司机 1人 三. 主拱肋砼灌注施工工艺流程

灌注拱肋钢管砼采用顶升法施工，C50微膨胀砼从拱肋两端拱脚部位对称输入拱肋钢管内，让砼沿着钢管或者腹腔内壁向上

顶升，砼到达最高点即完成顶升。

拱肋砼灌注工艺流程为：开设排浆口 焊接进料支管 安装回流截止阀 布设输送泵 人工浇注进料支管以下区段砼 压注清水湿润输送泵管 泵送高标号砂浆 泵送C50微膨胀砼 砼从拱顶排浆孔排出 对拱顶排浆孔砼进行振捣 关闭回流截止阀 清洗泵管完成砼顶升泵送。

砼进料支管安设在距拱脚80cm位置的拱肋钢管上，支管与拱肋轴线成300,支管与拱肋轴线夹角越小泵送阻力越小,对钢管壁的冲击越小。排浆管安设在拱顶,排浆管直径选用φ20cm,以免排浆时粗骨料堵住排浆管，多余灰浆和气体无法排出，排浆管高度选用100～150cm为宜。

拱肋砼灌注顺序，考虑到拱肋灌注前已安装系杆，拱肋钢管的内应力、拱脚位移均可通过系杆进行调整,因此本桥钢管砼灌注考虑单根拱肋钢管对称灌注。灌注顺序：

上游下弦钢管 下游下弦钢管 上游上弦钢管 下游上弦钢管 上游腹腔 下游腹腔。

全桥共分6次对称灌注，每2次为一轮回。在一次砼灌注完成，下一次砼开始灌注时，已灌注管内砼强度应达到设计强度的80%以上方可进行。从本桥钢管砼的方量，所选用砼泵机型号、性能、搅拌站的砼生产能力以及灌注过程中可能出现的问题，灌注一根弦管砼控制在3小时以内。

四. 拱肋混凝土灌注技术及质量要求

（1）混凝土质量要求

① 管内混凝土不能出现断缝、空洞。 ② 管内混凝土不能与管壁分离。

③ 管内混凝土的配料强度应比设计强度高10％～15％。 ④新灌入钢管的混凝土，3d内承载量不宜高于30％设计强度。7d内承载量不宜高于80%设计强度。

⑤一根钢管的混凝土灌注完成时间，不得超过第一盘入管混凝土的初凝时间.

⑥ 一根钢管的混凝土必须连续灌注，一气呵成。 （2)砼配合比设计

由于钢管拱桥的砼输送点至拱顶高差17米左右，砼强度标号高达C50,同时要求砼须达到自密和钢管密贴粘结一体的目的。为达此目的首先要解决的问题:砼和易性良好；要求最少大于15cm以上的坍落度；泵送性能优良,R28天达到设计要求标号。并需解决砼因多种因素造成的收缩,使其砼有一定的膨胀率,以抵消砼干缩和冷缩造成的质量问题,所以，砼采用半流动性微膨胀缓凝混凝土。

①选用合格的高于或等于525#普通硅酸盐水泥，满足其C50砼的标号及相关技术规定的要求。

② 选择砂、石集料应满足相关技术要求。

③ 砼水灰比的选定严格控制不大于0。45；每立方水泥量不超过550kg。

④ 因砼需要足够的流动性来满足施工需要，泵送距离对砼和易性要求高，不得出现泌水、离析等不良现象。砼受水灰比、水泥量及其它技术条件限制，应选择使用高效能FDN系列减水剂,优选最佳含砂率，在技术条件满足的前提下添加部分Ⅰ级粉煤灰,改善其砼的部份工作性能，使其泵送性能和易性、砼收缩性得以改善。要求泵送点出料口坍落度不得小于160mm~180mm.减水剂掺量约为水泥量的0。9～1.2％，粉煤灰的掺量为水泥用量的5%。

⑤ 为了减小砼收缩产生的不良后果，在选定配合比时掺入适量的VEA膨胀剂，最大限度降低砼水泥用量和用水量，降低其水化热.掺加量为水泥量的10％～20%。

砼的微膨胀性，使砼因干缩、冷缩所致的收缩得以补偿改善，并与钢管密实.砼配合比的选定必须用正交法进行设计。

⑥加入缓凝剂延长初凝时间。

⑦ 配料强度应大于（1。1～1.15)设计强度.

⑧ 降低现场材料的温度,洒水、覆盖或掺入一定量的冰水作降温措施。缩短砼拌合运输距离。

⑨ 浇筑砼除应遵照普通砼的施工规程外,浇筑微膨胀砼之前,应将所有与砼接触的部位充分加以湿润。

（3)混凝土输送泵和砼搅拌机选型

① 混凝土输送泵和砼搅拌机应当性能可靠，以保证连续灌注，应有备用泵和备用搅拌机。

② 输送泵的额定扬程应大于1。5倍灌注顶面高度。 ③ 输送泵的泵压不宜超过4Mpa，以免钢管被压裂. ④ 输送泵的额定速度： V≥1。2Q/t

式中：V—输送泵的额定速度:m3/h； Q—要求灌注的混凝土量:m3； t-混凝土终凝时间：h。

所以，砼泵选用6台长江三一产HBT60C高压输送泵,左右两岸各安装三台砼泵，其中一台作备用泵,左右两岸各布置5台山东建机厂产JS—500砼强制搅拌机，桥两侧各布置2台砼搅拌机集中拌和砼，其中一台作备用,共计10台砼搅机。

（4)钢管混凝土灌注施工

① 检查机械设备是否完好可靠，砼计量设备是否准确，否则，应及时检修。

② 入口应设法兰接头和插板与输送泵管口联接。灌注前，先拧紧法兰螺栓,用环氧玻璃丝布及环氧砂浆填塞法兰间隙,防止法兰漏气导致泵压损失。

③ 在灌注混凝土的前进方向上应每隔30m设一个排气孔。 ④ 灌注开始前,应压入清水洗管，湿润内壁。

⑤ 在拱脚处设排渣孔排出管内积水和渣物,管内不得留有油污、锈蚀物和积水.

⑥ 为防止砼灌注到设计标高后,停止泵送砼时，砼回流,在拱

脚泵送口设置插板闸阀,用插板堵死开口.

⑦ 灌注混凝土前，应先泵入约1。0m3水泥浆，然后连续泵入混凝土.

⑧ 应从两岸拱脚对称灌注混凝土.

⑨在顶部钢管上固定附着振捣器,边灌边振，有助于排出管内空气，加强密实度。

⑩ 灌注顺序按设计要求执行，对拱肋轴线变形和应力进行观测调整；观测点设在拱脚，1/4L跨、拱顶处，共5个观测点

⑾ 灌注时环境气温应大于+5。0℃.当环境气温高于40℃，钢管温度高度于60℃时,应采取措施降低钢管温度。

待拱肋上排气（浆)孔向外排出砼时，即停止泵送，关闭钢板闸阀堵住管内砼，拆除泵管用清水将闸阀口砼洗净。并用混凝土捣固器震振排水（浆）管内砼，保证钢管砼密实。同时在钢管上搭麻袋，浇水养护。浇注孔在拱肋砼强度达到设计强度的90%时，将导管外露部分切除，并从该处预先切割下来的圆板再焊接回原来位置,并打磨平顺光滑.焊接时，防止烧伤管内砼。待拱肋砼达到设计强度后，再浇注下根管砼,如此循环往复，直至将钢管拱肋砼浇注完毕。

(5）钢管混凝土浇筑计算

拱肋所用钢管直径较大，一次连续浇筑混凝土数量多。因此,在混凝土浇筑过程中往往会出现钢管某些截面应力过大，特别是拉应力过大的情况。所以，必须对钢管拱肋在混凝土浇筑全过程

中各截面的应力变化过程进行计算，以便对其进行控制与调整.计算采用电算完成，调整并通过安装拱肋时已设置的扣索的索力,对拱肋加载或卸载，从而改变钢管拱圈截面的应力。扣索拉力变化确定步骤如下。

① 找出拉应力超标的截面

首先画出连续浇筑某根钢管混凝土时各控制截面应力过程线，从中找出拉应力超过控制拉应力的断面。

② 选择扣索

利用悬拼时固定的钢管拱肋上的扣索,选择对应力超标截面增加压应力效果最大的扣索。

③ 确定扣索拉力变化值

在拉应力超标截面的应力过程线上作应力包络图，根据扣索产生压应力的效应，即可换算成扣索的拉力。

这项工作由计算机完成，然后检查扣索对其他截面应力的影响，尤其是扣点截面，如果没有引起新的拉应力超标，扣索拉力就已确定。如一对扣索不满足,可加上几对扣索。

（6)钢管混凝土质量缺陷及对策

① 钢管内混凝土最常见质量缺陷有以下几种

A 空腔：由灌注过程中排气不良或灌注间断而残留在混凝土内的空气造成。

B 收缩缝：由混凝土水灰比过大，水泥用量过多，微膨胀量不满足造成.

C 混凝土与管壁粘结不良:由管内壁锈蚀造成。

D 混凝土离析：由配料不好、骨料堆积或抛投灌注造成. F 混凝土疏松不密实：由泵压不足、灌注速度过快造成。 采取对策措施为:

A 在钢管拱肋加工时，管内除锈必须符合设计要求，浇注砼前,必须将管内杂物清洗干净。

B 使用大堆材料和水泥必须符合规范和设计要求。 C 必须优先砼配合比，使砼具有低泡、大流动性、收缩补偿、延后初凝和早强的工作性能。

D 材料准备充分，设备保证完好，确保砼连续浇注。 E 采用泵送顶升法一次灌注成型,在顶拱段部分，因管内砼压力较小,应悬挂附着式捣固器进行砼捣固。

（7）钢管砼检测

在砼灌注过程中，用锤击方法进行检测，若发现砼不密实处，用附着式捣固器捣固。

砼压注完成后，用超声波检测每根钢管拱脚，L/8、L/4拱顶各5m长范围内及压注过程有疑问的部位，每个区域设5个断面，参照《超声波检测砼缺陷技术规程》及《中华人民共和国专业标准基桩夫损检测技术规程》(草案)进行随机检测。若发现不密实的部位，对钢管进行钻孔、压浆、重新焊接处理。

钢管砼检测项目如下表

钢管拱肋浇筑实测项目 项次 规定值或允检查项目 许偏差检查方法和频率 （mm） 符合设计要 求 1 混凝土强度(Mpa） 轴线横向偏位（mm） 2 L=190m 48 60 用经纬仪检查5处 用水准仪检查5得 用水准仪检查3处 3 拱圈高程（mm） 4 对称点高差（mm） 60 （8）具体施工措施 ① 砼的控制

A 粗骨料粒径要好，级配合理，最大粒径不大于30mm，细骨料洁净,细度横数大于2.3。

B 原材料计量准确，外掺材料计量严格控制。 C 外加剂应先与水泥和细集料拌合均匀。 D 配合比报监理、设计、质检单位批准后实施。 ② 泵送过程控制

A 灌注过程中控制好砼坍落度，严禁擅自加水泥、水、水泥浆或细骨料.过大或过小，均作废数处理.

B 管道坡道尽量平缓，接头连接紧密，弯管位置必须牢固，灌注前对各种机械设备全面检修,确保连续灌注。随时检查弯管及管道接头,保证管道布设牢固可靠。

C 泵送暂停时，为防止砼假凝引起堵管，每隔2～3分钟抽动一下泵的活塞。

D 钢板闸阀的螺栓应逐颗拆除.

E 在施工过程中，备用输送泵一台和部分管道，同时准备压重设施以防拱顶冒顶。

F 随时检查拱肋中的砼位置，保证拱顶两侧的砼顶升面高差不大于2m。

G 灌注过程中控制好泵送速度和泵压,当拱顶上移超过10mm时进行压顶，墩顶变位达8mm时停上加载，调整竖身长水平在系杆张拉吨位，达到要求后进行施工.

H 在拱肋、地面、灌注口各安排两个人配备一台对讲机,随时检查拱肋砼高度，当砼达到时，堵塞排气孔。

（9）安全措施

① 高空作业人员必须栓好安全绳、戴好安全帽。 ② 在拱肋检查砼位置时应注意防滑。

③清洗管道用水应下设接水引流设施,以防污水漫流对施工场地造成不利影响.

五. 高性能砼浇筑工艺 (一). 施工前准备

⑴制定施工全过程和各个施工环节质量控制内容与质量保证措施，并提前完成全部原材料品质指标检验及配比选定,并形成相应技术文件。

⑵砼工程正式施工前针对以下内容形成正式的技术文件： ①砼原材料的质量要求及管理措施；

②落实砼配合比设计所提出的特殊要求的具体措施； ③砼施工过程中搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量要求及其实现措施；

④砼耐久性专项检查的方法、设备以及试验人员培训； ⑤对施工试件的制样和养护所作出的明确规定；

⑥预应力结构和连接缝施工专门操作细则和质量检验标准。 ⑶砼施工前，确定并培训专门从事砼关键工序过程施工的操作人员和记录人员。

⑷砼工程正式施工前，针对不同砼结构的特点和施工季节、环境条件特点进行砼试浇筑，发现问题及时调整。

(二). 原材料管理

⑴砼原材料按技术质量要求由专人采购与管理,采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。

⑵砼原材料进场后,对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场.对于检验不合格的原材料,按有关规定清除出场。

⑶砼原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料

管理台账\"填写正确、真实、项目齐全。

⑷砼用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，且特别注意防潮,不得露天堆放。

⑸砼用粗骨料要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

⑹不同砼原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

(三). 配合比

砼配合比参照现行标准，通过对砼工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定：

⑴选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；

⑵选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料； ⑶适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；

⑷采用具有高效减水、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性能的专用复合外加剂；

⑸限制砼的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；

⑹尽可能减少砼胶凝材料中的水泥用量。 (四). 搅拌

⑴砼原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2％；拌合用水±1%。

⑵搅拌砼前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水量每班抽测2次，雨天随时抽测。

⑶采用强制搅拌机搅拌砼，电子计量系统计量原材料。投料顺序:细骨料→水泥→矿物掺和料和专用复合外加剂→搅拌→水→充分搅拌→粗骨料→继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。

⑷拌制第一盘砼时，可增加水泥和细骨料用量10％,保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。

⑸ 搅拌砼，以满足最低入模温度12℃的要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不高于60℃。

⑹炎热季节搅拌砼时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌砼等措施降低砼拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌砼。

(五). 运输

⑴在运输砼过程中,保持运输砼的道路平坦畅通,保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能.

⑵运输砼过程中，对运输设备采取保温隔热措施,防止局部砼温度升高(夏季）或受冻（ ）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输砼过程中向砼内加水。

⑶尽量减少砼的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响砼的各项性能。

⑷采用搅拌罐车运输砼，到达浇筑现场时,将搅拌罐车高速旋转20~30s，再将砼拌和物喂入泵车受料斗或砼料斗中.

⑸采用砼泵输送砼时，要特别注意如下事项： ①泵送砼的坍落度尽量小；

②泵送砼时，输送管路起始水平标段长度不小于15m； ③向下泵送砼时，管路与垂线的夹角不小于12°;

④砼一般在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕；

⑤因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器;

⑥如停泵时间超过45min，将管中砼清除. (六). 浇筑

⑴浇筑砼前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先

设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案.

⑵浇筑砼前，指定专人作重复检查排气孔数量、通畅与否； ⑶砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合要求的砼方可入模浇筑。

⑷砼浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼.

⑹在炎热季节浇筑砼时,砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；在低温条件下,采取适当的保温防冻措施；在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑砼时，采取喷雾、挡风等措施，避免浇筑有较大暴露面积的构件。

⑺采取必要措施以保证新浇砼与邻接的己硬化砼或岩土介质间的温差不大于20℃。

(七). 振捣

⑴砼振捣采用外部高频振动器、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备.预应力砼梁采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。

⑵砼振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行。 ⑶采用插入式高频振捣器振捣砼时，采用垂直点振方式振捣。砼较粘稠时，加密振点分布。每点的振捣时间一般不超过30s，避免过振。

⑷在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密

合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细抹面压平,抹面时严禁洒水.

(八). 养护

⑴砼振捣完毕后，及时采取适当的保温保湿措施对砼进行养护。

⑵当新浇砼具有暴露面时，先抹平，再用麻布、草帘等覆盖,并及时喷雾洒水保湿养护7d以上。待水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘,要再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与砼表面之间不得留有空隙），直至下道工序为止.

⑶当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。新浇立面砼振捣完成后24—48h且强度发展至对结构安全性无不利影响时，略微松开模板，并浇水养护直至下道工序为止。

⑷当砼强度满足拆模要求,且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于20℃时，方可进行拆模.

⑸在寒季和炎热季节，采取适当的保温隔热措施，保证养护期间砼的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20℃。

⑹新浇筑的砼与流动的地表水相接触前，采取临时保护措施,直至砼获得50%以上或75%以上（当环境水具有侵蚀作用时）的设计强度，且保温保湿养护时间不少于14d。养护结束后及时回填.

(九). 高性能砼质量检验及评定

1、 砼质量检验

⑴施工前检验—施工前进行的砼原材料品质以及耐久性检验.

⑵施工过程检验—施工过程中原材料品质抽检、现场砼拌合物性能检验以及施工现场抽取的砼耐久性试件检验.

①砼原材料

出现下列任一情况时都要对原材料的品质进行检验: 在开工前制订或调整砼配合比时; 原材料生产场地发生改变时;

正常施工期间,按要求进行批量检验。 ②砼的配合比及其性能

出现下列任一情况时都要对砼强度、含气量、泌水率、弹性模量(仅对预应力砼结构而言)以及砼耐久性进行检验：

在开工前制订或调整砼配合比时； 原材料发生较大改变时； 施工一定批量以后。 2、 砼质量评定 ⑴高性能砼质量评定依据： ①砼原材料检验及抽检报告单； ②砼配合比试验报告单（包括耐久性）； ③砼拌合过程检查表;

④砼强度及弹性模量试验报告单;

⑤批量抽检的砼耐久性指标试验报告单; ⑥砼外观检查结果.

⑵砼施工前检验、施工过程检验以及施工后检验各项目的检验结果均满足质量要求时,对应砼的质量评定为合格。

⑶施工过程中砼耐久性试件的检测结果不满足要求时，可对实体砼结构进行对应耐久性指标复检，复检结果满足规定质量要求时，对应砼的耐久性可评定为合格。

六. 完工清理

钢管砼顶升完成,关闭回流截止阀后,单根钢管砼施工完成，对输送泵管进行拆除清洗，待砼泌水停止，割除进料支管并用原切割下的钢板封堵排浆、进料口，以防雨水进入,并防止砼起碳化应.

第五节 中横梁和桥面板的预制、吊装

一、 中横梁和实心矩形桥面板的预制 预制施工请参照上述相关工艺. 二、 中横梁吊装

预制完成的中横梁成品梁，通东联线侧的龙门起吊运输至桥位处的缆索吊吊点正下方，通过缆索吊起吊、平移至安装位置，与原安装完成的吊杆连结，完成中横梁吊装.中横梁吊装应严格遵循对称原则吊装。

三、 实心矩形桥面板吊装

实心矩形桥面板的吊装：预制完成的实心矩形桥面板通过平板运输车运送到缆索吊吊点正下方,由缆索吊起吊安装至中横梁上，安装时注意其对称吊装.

第六节 桥面系施工

桥面系的施工内容包括防水层铺装、排水防水系统、防撞护栏安装、伸缩缝安装等。桥面工程的施工顺序为：

浇筑空心板梁湿接缝混凝土 安装泄水管 浇护栏混凝土 绑桥面铺装钢筋 浇筑桥面混凝土 安装护栏 设置伸缩缝。

(1）浇注湿接缝混凝土、安装泄水管

浇筑湿接缝混凝土时首先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，湿接缝内混凝土必须振捣密实。

（2）护栏施工

在桥面上通过桥面中线测出护栏底座的外边缘,边缘应保持全桥平顺，保证桥面宽度.钢筋的绑扎焊接分段进行，拉线控制，模板采用滑移钢模,通过桥面进行加固，在浇筑混凝土前预埋好护栏支架埋件，并注意调平定位板.护栏座在伸缩缝处断开,另外接要求设置一道温度伸缩缝。

（3）桥面混凝土铺装施工

为使铺装层与梁体结合好,梁顶应在预制时拉毛，浇注湿接缝混凝土后再将桥面冲洗干净，绑扎钢筋用混凝土垫块把桥面钢筋垫起，安装泄水管,然后全桥面浇筑混凝土铺装层,用槽钢在桥面两侧立模进行防水铺装层浇筑,用真空吸水机组吸水，表面拉毛，以利与面层结合良好，伸缩缝按设计尺寸预留。

（4)护栏安装

栏杆支架及栏杆要安装顺直，支架栏杆焊接牢固。 （5）伸缩缝安装

伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及〈技术规范〉施工，并注意浇筑铺装层混凝土时留出伸缩缝安装槽口。