公司质保表3.01
单位工程技术交底书
工程名称 虎狼沟特大桥
实施单位 中交一航局兰新铁路甘青段项目经理部
技术交底日期 2011 年 3 月 5 日
合同规定竣工日期 单位工程工作量 进行交底人员 工程概况： 1、工程简介： 2012.10.31 264.99米 达到质量等级 安 全 目 标 优良 无安全事故 桩基队、墩台作业队、测量队、拌和站 双塔沟大桥位于青海省乐都县，跨越双塔沟，双塔沟为湟水河一级支流，位于湟水河右岸。河谷阶地地势较平缓，低中山地势起伏较大，地面高程介于1970-2000m之间，沿线多为耕地。相对高差约30m，区内黄土广布。该桥里程为DK122+359.50～DK122+624.49。 2、主要工程数量 钻 孔桩：5549延米，C40砼6299m³，HRB235钢筋68.2T，HRB335钢筋330T； 承 台：21个， C40砼4282m³，HRB335钢筋204T； 实体墩柱：6个， C35砼1372m³，HRB235钢筋11.6T，HRB335钢筋54.5T； 整个工程施工工艺安排： 本桥全部混凝土均在一工区4#拌和站集中搅拌，5台8m3混凝土运输车运输。桩基施工采用4台冲击钻冲孔施工，自造浆施工工艺，不设置造浆池，每两个墩台共用一个泥浆池，采用1套直径300mm，中间节长2m，底节长4m，0.5m和1m的调整节的导管按照浇筑水下混凝土的工艺进行施工；承台采用1套定型钢模板施工，混凝土采用2个自加工溜槽入模，墩柱采用大型钢模板，桥台采用竹胶板施工，墩台混凝土采用37米高输送泵输送入模。桩基础钢筋笼在4#拌和站内钢筋加工厂加工，墩台为保证钢筋下料精度，在现场钢筋加工场地进行加工。 一、桩基工程 结合本桥地质情况，本桥全部桩基础均采用冲击钻成孔，泥浆护壁，水下混凝土灌注工艺。混凝土由4＃拌和站提供，5台罐车灌注。每2个墩台共用一个泥浆池，因地层中含有粘土，是很好的造浆材料，不另行制备泥浆，采用冲击钻自造浆工艺；钢筋笼集中在4#钢筋加工场地内分节加工，为减少钢筋废料，一般节均采用与钢筋同长长度9米，底节为调整节，在成孔后采汽车运至施工场地，减少现场钢筋笼堆放时间。 1、施工工艺、流程 制作钢筋笼 2、施工方法 （1）施工准备 在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆池开挖及准备钻孔机具等。 ①场地准备 二次清孔 检验合格 灌注水下砼 养护 钻孔桩施工工艺流程图 钢筋笼吊放、下导管 导管水密试验 终孔、清孔 检查达到设计高孔桩钻进 泥浆沉淀池 钻机就位 泥浆池 搭设钻机平台 泥浆备料 制作护筒 护筒埋设 检测、调整泥浆指标 桩位放样 平整场地 钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。本桥共采用10台冲击钻同时施工，采用隔台施工方法减少相互干扰。
钻孔前将场地整平，清除杂物，填平冲沟并夯实。在夯填密实土层上横向铺设枕木，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
②埋设护筒
护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒埋设采用挖埋法。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。埋设护筒的坑不要太大，将坑底整平，放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘土回填，分层夯实，并随时观察，防止护筒偏移，埋好后复核校正，如发现位置偏差较大应重新进行护筒埋设。
③安装钻机
冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
④泥浆的制备及循环净化
本桥桩位处地层中含有粘土成分，不另行制备泥浆。各项指标如下：泥浆比重：1.03～1.1、粘度（s）：18～22、含砂率（％）：＜2、PH值：8～10、胶体率（％）：＞98、失水率（ml/30min）：14～20。
根据桩基的分布每2个墩台共有1个泥浆池。 （3）钻孔施工
钻头直径比桩径小3～5cm，钻机就位后，对钻杆进行竖直度检测和调整。钻孔工作要连续钻进一次成孔，中间停顿时间不得过长，在钻进过程中，要根据地质情况调整钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，为防坍孔，钻机的进尺速度要控制好，但不论是在粘土层还是在砂土层，都要对钻杆的提升速度加以控制。因为若钻杆提升过快，钻头的下方就容易出现负压区，在地下水位又较高时，地下水就容易渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成坍孔;再有，钻头上部的泥浆通过边齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空档，会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔隐患。钻头下降的速度也不可太快，尤其是在刚入钻孔时，否则会造成泥浆四溅。
（4）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
①孔径、孔形及垂直度检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，笼式井径器用φ16 的钢筋制作，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6 倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定，本工地检孔器长度为5.0米。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用测锤检测。测绳采用中心为钢丝的无伸长率测绳且必须经检校过的钢尺进行校核。
（4）第一次清孔
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
掏砂桶清孔：在终孔后停止进尺取出钻头，采用掏砂桶多次依靠其自重向下冲击，底部
活动阀门被沉渣冲开，沉渣等进入桶内，掏砂桶向上提升活动门关闭，掏砂桶提升并倾倒在泥浆池内，直至孔底钻碴清除干净，在清孔过程中应及时向孔内补充清水，保持孔内水位。 清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（5）钢筋笼加工及吊放
①、钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在4#拌和站钢筋加工场分节制作，为运输和加工方便，顶部采用8.9米、中间采用9米标准节，底部为调整节。
②钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
钢筋笼入孔时，由吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。在下放钢筋笼过程中，每隔2米焊接混凝土垫块4个。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进圆钢管，将钢筋骨架临时支撑在孔口垫木上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用焊接。上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头必须按50％错开焊接。接头焊好后，骨架吊高，抽
出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
（6）第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥浆泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。 （7）灌注水下混凝土
①采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.5m,配1～2节长0.5～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在孔口垫木上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻机吊放拆卸导管。
②水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、倒入导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
③水下灌注时首批混凝土采用2m³大料斗进行，确保一次封底成功，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
④使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为30~50cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在2～4m之间。
⑤灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和剩余导管长度，以控制导管埋
深和桩顶标高。 测锤法：用测绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。 ⑥在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。 隔水球式导管法施工程序图 ⑦施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。 当导管埋深大于6米，混凝土压力增大灌注困难时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和混凝土面高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。 3、 成桩检测 对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。 4、 钻孔桩技术标准 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 钻孔桩钻孔允许偏差 序号 1 2 3 二、承台工程 1、施工工艺流程 护筒 倾斜度 孔位中心 倾斜度 1% 50mm 1% 项目 顶面位置 允许偏差 50mm 备注 允许偏差（mm） ±100 ±20 ±0.5d ±20 ±20 骨架长度1% 集水井法抽水 测设基坑平面位置、标高 挖掘机开挖 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋 安装模板 灌筑混凝土 承台身接缝处理 制作混凝土试件 基坑防护 混凝土拌制、输送 2、施工方法
基坑采用225长臂挖掘机开挖，人工配合一次挖到位，在有地下水部位，用集水井法将水排出。人工用风镐凿除桩头，进行桩基检测。承台底浇筑10cm厚C15混凝土垫层，并抹平，立模绑扎钢筋。
（1）开挖及防护
基坑开挖轮廓线用白灰洒出，基坑底边比承台每边大50cm，作为施工平台，边坡按照1：0.25坡比控制。开挖完成后四周及时进行围栏防护，并设立安全防护标志标牌，防止人员及机械落入发生危险。
①开挖时，承台底留10cm进行人工夯实至承台底设计标高。
②基坑开挖完毕的土方外运或码方堆放，堆放时离基坑边缘至少保持2m的距离。 （2）桩头凿除
桩头采用风镐凿除，桩头伸入承台10cm，即桩顶标高比承台底标高高10cm。靠近桩头处小心慢速凿除，保证桩头顶平整，标高满足要求。
（3）混凝土垫层浇筑
桩头采用吊车吊出后进行垫层浇筑。用全站仪放出垫层中线及边线，本工程采用全基坑浇注法，确保垫层尺寸比承台尺寸大于30cm。承台垫层采用C15砼，厚度为10cm。砼集中拌和、砼运输车运输，溜槽布料。垫层浇筑时随时采用水准仪进行标高控制，确保垫层标高不侵入承台，模板支立处（一圈）要平整，保证在同一水平面上，防止混凝土浇注时漏浆。 （4）钢筋加工、绑扎
钢筋的性能符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用。
钢筋加工时，钢筋表面洁净，表面的油渍、漆皮、锈斑等均清除干净。对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋都进行了调直。钢筋调直使用调直机调直。钢筋弯曲成型前，根据配料表要求长度分别截断，用钢筋切断机进行。钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。
钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。钢筋制作过程中预留好了钢筋接头位置。接头焊缝的长度双面搭接大于5d（d为钢筋直径）。焊接钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距大于35d）的数量没有超过钢筋总量的50%。
钢筋在加工场加工成型后，采用汽车运输至现场进行堆放，堆放点必须采用方木进行垫高，防止钢筋被泥水等污染。绑扎时采用马蹬筋定位法，即先进行四周及中间马蹄筋定位，然后在钢筋上标出纵横向钢筋间距，按照钢筋间距进行绑扎底层钢筋。架立钢筋采用25钢筋制作，纵横向均每隔2.0米一道，架立筋间采用斜筋进行定位确保施工过程中不移动变形。顶层钢筋网片绑扎同底层钢筋网片一样，最后绑扎四面钢筋。
墩柱预埋钢筋采用在顶层钢筋网片绑扎完成后进行，先在顶层钢筋网片上定出墩柱钢筋位置然后采用点焊方式固定在顶层钢筋上。
综合接地钢筋：承台底层选出一圈钢筋作为接地钢筋，每根桩选择一根钢筋与所选出承台钢筋进行焊接，所有焊接均采用L型焊接。焊接完成后即进行接地电阻试验，保证电阻不大于1Ω。
（5） 模板安装
模板选用大块组合钢模，现场用16T吊车进行安装，上部设置拉杆支撑，下部采用方木及钢管进行支撑，确保模板在浇筑过程中不变形，不涨模。
①、模板采用组合钢模板。为防止模板接缝漏浆，采用海绵条对模板接缝进行封堵。 ②、模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员都已对模板的稳定性、支撑、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。
（6）混凝土浇注
混凝土在4#拌合站集中拌和，混凝土罐车运往工地，在运输过程中同时对混凝土搅拌，防止离析。
承台边缘搭设溜槽，混凝土罐车直接对准溜槽放混凝土。溜槽底距混凝土浇筑面高
差小于2m。混凝土进行分层浇筑，每层厚度均没有不超过30cm。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层10cm，插入式振捣棒的移动间距均小于振捣棒的作用直径。振捣棒与侧模保持5～10cm的距离，防止了侧模受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋、预埋件等。振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须均已保持振捣棒的垂直。振捣时间以混凝土表面泛浆为好。 （7）混凝土的拆模和养护 混凝土浇筑完毕2天后拆除模板（时间视浇注时温度而定），模板拆除后用吊车吊出基坑外存放。承台基坑及时采用不透水材料进行回填并夯实。养护在混凝土凝固后及时用草帘覆盖其表面，洒水养护。养护期间混凝土表面一直保持湿润，养护时间为14天。 3、施工质量技术标准 基础允许偏差 序号 1 2 项目 基础前后、左右边缘距设计中心线 基础顶面高程 承台各部位允许偏差 序号 1 2 3 4 三、实体墩柱 1、施工准备 ①测量班在承台上放出墩身四个角点，并测量出四个点的标高，由施工班组用墨线弹出墩身的轮廓，并由现场技术人员核对墩身结构尺寸、以及墩身预埋钢筋的偏位情况，不符合要求时应及时加以调整、汇报。 尺寸 顶面高程 轴线偏位 前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸 项 目 允许偏差（mm） ±30 ±20 15 ±50 允许偏差（mm） ±30 ±20 ② 在承台顶面的墩身范围内应进行凿毛，露出新鲜混凝土为宜。
③ 按照墩身外轮廓线位置标出的墩身模板轮廓线做5 cm厚的砂浆带，砂浆垫层的强
度不要太高，便于第一次墩身混凝土浇筑完毕后方便拆除模板。
④ 承台四周的排水应畅通，保证墩身范围内不积水，承台与墩身的连接面不受积水污
染。 2、墩身钢筋施工 ①墩身内施工脚手架搭设
由于墩身混凝土分两次浇筑成型，每次施工钢筋骨架长度大约在12m左右，外围主筋直径有Φ22和Φ20两种，在安装钢筋骨架前，先在实心墩墩身内侧周围搭设Φ48×3.5mm钢管脚手架，来固定钢筋位置，钢管脚手架的间距根据施工的实际需要布设，保证四个侧面的结构主筋不发生变形，位置准确。
②钢筋加工成形
a、按照设计图纸的要求，准确下料，根据测量放样的标高，设置架立钢筋，保证顶面钢筋网水平及平面位置的正确。
b、竖向主筋在钢筋场地按设计图纸要求下料，采用剥肋直螺纹钢筋接头连接或闪光对焊，与承台预埋搭接钢筋焊接成型，宜采用电电弧搭接焊，且保证顺直，间距均匀；
c、横向水平筋下料、绑扎，绑扎密度要符合规范要求，绑扎时及时调整钢筋间距，使其牢固、间距均匀，符合设计要求；
d、钢筋骨架箍筋的下料与安装：箍筋下料需要焊接的，单面焊缝长度不小于10倍的钢筋直径，需要绑扎的，搭接长度满足设计要求，且绑扎牢固；各种型号的箍筋，依安装节段不同，箍筋绑扎焊接有不同的要求，搭接及焊接长度需满足设计要求，箍筋与主筋交叉处均采用点焊方式连接，顺序自下而上绑扎成型；
e、所有钢筋均采用标准弯钩，具体尺寸见设计图纸。
f. 墩身钢筋净保护层为4㎝，现场技术人员必须进行全面检查，按-5㎜～10㎜的偏
差进行控制，同时绑扎的铁丝头应避免伸入钢筋保护层。墩台保护层的垫块采用商品专用垫块，按4个/m2布置，垫块与钢筋扎紧，相互错开布置； ③钢筋安装
a、墩身竖向主筋大约采用6m为一节段进行安装，节段间用剥肋直螺纹套筒或搭接焊进行连接，利用架立钢筋或预先搭设脚手架来定位，定位准确以后，调整各主筋位置及斜度，然后进行主筋的焊接及横向水平钢筋的绑扎。
b、钢筋安装须预留浇筑泵管伸入墩身的空间，以及进人孔，便于浇筑及振捣。 c、钢筋安装须设置临时固定的支撑，保证钢筋骨架的有一定的刚度和稳定性，在安装好模板后才可以拆除临时支撑。 ④接地钢筋
由承台引入的接地钢筋需要通过接地端子引出墩身，具体位置由该墩位处的地面标高控制（地面以下30cm处）。接地端子的方向统一在桥墩大里程侧。接地钢筋同时需要引至墩顶，对作为接地钢筋的主筋做好标识。接地钢筋采用搭接焊连接，严格保证焊缝长度为单面焊≧200cm、双面焊≧100cm。在墩身砼未浇筑之前，对安装好的接地钢筋进行电阻检测，引出N1钢筋的单点接地电阻一般不大于1Ω。
⑤钢筋的搭接 焊接：
电弧焊接接头在外观上应符合以下要求： A.在接头清渣后逐个进行目测及量测。 B.焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。 C.焊接接头处不得有裂纹。
D.焊接接头的允许偏差应符合下表的规定。
钢筋电弧焊接接头的允许偏差 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 帮条对焊接中心的纵向偏差(mm) 焊接处钢筋轴线交角(°) 焊接处钢筋轴线偏心(mm) 焊缝厚度(mm) 焊缝宽度(mm) 焊缝长度(mm) 横向咬边深度(mm) 在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣 数量(个) 面积(mm2) 接 头 型 式 搭接焊 4 0.1d 3 +0.05d,-0 +0.1d,-0 -0.5d 0.5 2 6 注： “d”为被焊接的钢筋的直径。检查不合格的焊接接头，经修整补强，可再次提交验收。绑扎接头适用于钢筋直径12mm的墩身环向钢筋网。 绑扎接头： 1）绑扎搭接长度不应小于表《受拉钢筋绑扎接头的搭接长度》的规定。 绑扎搭接接头示意图 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 序号 1 备 注 钢筋级别 II 受 拉 区 35d 搭接长度不小于250mm 受 压 区 25d 搭接长度不小于200mm 适用 2）在受压区，对于直径为12mm以及轴心受压构件内的钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。 3）搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端。 4）在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%；应尽量少设接头，受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍，搭接长度并不小于50cm。 5）钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。 钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 3、墩身模板工程 （1）墩身模板 墩身为圆端形斜坡、直坡型2种实心墩，墩身模板均采用大块钢模板，四块圆端形和两块直面模板。模板拉杆采用28mm的圆钢加工，墩身混凝土内套上Ø32的PVC管，拉杆在拆模后可拉出倒用，水平一排拉杆设2根，间距均为1.5m。高度约3m的标准节设三排拉杆，高度为2m的顶节设两排拉杆，而高度为1m和0.5m的调整节设一排拉杆。模板钢带采用2[16，可确保模板的整体刚度。 模板间的连接均采用可调节螺栓，可确保模板的拼缝整齐。 在顶节模板上设置工作平台，平台宽为1.25m，四周设置围栏，围栏采用Ø20的圆钢与模板牢固焊接，围栏高度1.6米，保证施工操作的安全。 （2）墩身模板施工 根据测量放样的墩身轮廓线装配模板，按照模板正确的安装顺序进行施工，以确保模板间的紧密匹配。 由测量班对模板的平面位置及标高进行检查，通过调节模板底部螺杆保证其标高、水项目 受力钢筋排距 同排中受力钢筋排距 分布钢筋排距 箍筋间距 弯起点位置 钢筋保护层厚度 允许偏差 ±5 ±10 ±20 绑扎：±20 焊接：±10 30（包括加工偏差±20） 10 （-5） 尺量 尺量两端、中间各2处 尺量连续3处 检查方法 尺量两端、中间各1处 平及坡率均满足设计要求。模板与垫层间的空隙处，用砂浆进行封堵，保证严密不漏浆、墩身底部的完整性，砂浆强度不要太高，便于凿除。混凝土施工完成后，凿除该砂浆带。 模板采用通常拉杆，内设PVC套管。模板安装完成后，认真检查拉杆是否加固牢靠。 模板支撑要牢固，确保在混凝土浇注过程中不发生变形和移动，模板顶面要有缆风绳固定顶面位置，一次立模高于10 m时，中间加设一道缆风。模板立好经检查合格后，方可浇注混凝土。 （3）墩身模板质量控制标准 墩身模板允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 前后、左右距中心线尺寸 表面平整度 相邻模板错台 空心墩壁厚 同一梁端两垫石高差 墩台支撑垫石顶面高程 预埋铁件和预留孔位置 允许偏差 ±10 3 1 ±3 2 0 -5 5 检查方法 测量检查每边不少于2处 1m靠尺检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查不少于5处 测量检查 经纬仪测量 纵横两向尺量检查 3、墩身混凝土施工 ①混凝土施工 1）墩身混凝土采用强度等级为C35，属高性能耐久性混凝土。 2）混凝土由4#搅拌站提供，通过砼运输车运送到工点。 3）墩身高度不超过20m的实心墩均采用一次浇筑成型。 4）采用输送泵进行浇筑，现场砼的坍落度宜为14～16㎝。 5）混凝土由高处落下的高度不得超过2m，否则应采用减速串筒进行下料。 6）墩身混凝土必须分层浇筑，分层厚度以20cm—30cm为宜，，本条为强制性的控制要点，便于砼内部排气。砼浇筑必须均匀对称布料，绕圈浇灌，各层浇注时间间隔应不大于砼的凝结时间。在浇筑砼的同时，应随时清理粘在模板表面的砂浆或砼，以免影响表面光滑，增加滑行阻力，造成质量事故。砼振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣棒插入混凝土和拔出时，要遵循快插慢拔的操作原则；拔出时速度要缓慢，以免产生空洞。
7） 插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1倍。插入式振捣器应尽可能地
避免与模板、钢筋和预埋构件相接触。
8） 模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以人工插针振捣，以保证混凝土密实及
其表面平滑。
9） 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先
浇混凝土结合良好，插进深度一般为50～100mm。
10）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析。 11）混凝土振捣时间一般为20～30s，以混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆为度。振捣人员必须固定，且需经培训。
12）在每一层振捣时出现砼有泌水现象，必须及时排掉，不得积累到下一层，浇筑前须准备好排水设备。
13）墩身混凝土浇筑时须有专人对模板进行检查，特别是对拉杆螺栓的检查，在确保拉杆螺栓的拧紧，保证拉杆的均匀受力。如发现异常情况时，须及时汇报处理。
14）试验人员应对首盘混凝土的坍落度、含气量和拌和物温度进行测试鉴定。 15）当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
16）墩身应制作抗压强度试件（同条件养护试件2组，标准养护试件不少于1组/100m3）。 17）混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程的连续进行。当下层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝进行处理。混凝土搅拌车不少于5台。 （2）、墩身砼养生
1）混凝土浇筑完成，表面收浆后，尽快对墩身顶面进行覆盖。覆盖时应用塑料薄膜
和土工布双层履盖，并洒水养护，保持砼表面湿润，钢模不得发烫，注意保湿。 2） 墩身属于大体积砼，养护时间不少于14天。
3） 在混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，同
时在混凝土芯部的温度下降后才可拆模。
4） 墩身拆模后，应及时用塑料薄膜包裹养护，直至养护期。
5） 养护期间还应满足下列规定：混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温
度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
6） 养护期间，最初7天每天对砼的芯部、表面和环境温度的测试不得少于4次。
主要分项工程工期与形象进度安排：
施工准备：2010年6月12日~2010年6月30日 桩基施工：2010年7月1日~2011年3月30日 承台施工：2010年9月30日~2011年4月30日 墩台施工：2010年12月1日~2011年10月10日 垫石施工：2011年10月8日~2011年10月25日
质量目标、质量控制点的管理：
1、质量目标
（1）符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。
（2）开通验收速度不低于1.1倍线路设计速度；开通速度达到设计速度目标值。 （3）主体工程质量“零缺陷”，在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足不少于100年设计使用寿命期内正常使用维护时的运营要求；无碴轨道结构的施工质量，应满足不少于60年设计使用寿命期内正常使用维护时的运营要求。 2、质量控制措施
运用统筹法、网络计划等现代化管理手段，在经过周密调查研究取得可靠数据的基础上，优化施工方案，编制可行的施工组织计划，并严格按照网络计划组织实施，坚决杜绝计划执行过程中的随意性，使整个施工过程时时处于受控状态，做到环环相扣，井然有序。
(1)原材料质量控制措施
原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进厂(场)后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂(场)。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂(场)。
原材料进厂(场)后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。
水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。
粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时必须有堆放分界标识，以免误用。对骨料堆放
场进行硬化处理，并设置必要的排水设施。 （2）混凝土质量保证措施 ①混凝土搅拌质量控制
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，耐久性混凝土搅拌符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》[铁建设（2005）157号]和《铁路混凝土工程施工技术指南》[经规标准（2005）10号]、《铁路混凝土工程施工质量补充标准》[铁建设（2005）160号]的规定。
夏季搅拌混凝土时，采取降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护保温，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，填加早强剂等材料。
②混凝土运输质量控制
运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。
泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。
③混凝土浇筑质量
浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度满足规范要求。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。
④混凝土振捣质量
混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣等设备。振捣时不碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒下沉为准，一般不超过30s，避免过振。
在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的严密情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
⑤混凝土养护质量
混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。
混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
（3）模板质量保证措施
承台、桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。
模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。 加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。
（4）桥梁钻孔桩质量保证措施
要求大型桥梁桩基础开工前，必须进行施工方案论证和工艺研讨。钻孔施工中严格按照钻孔桩施工工艺和有关规范的要求执行。桩的质量检测满足设计要求，由第三方检测单位进行无损检测最终判定质量状况。检测方法按照铁道部现行《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定实施。
①严格控制钻孔桩的垂直度
在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时及时复查。
②严格控制钻孔桩的孔径
做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中加强对钻锥的磨损情况的检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。
③确保钻孔桩的地基承载力
桩基施工过程中通过泥浆对每一根桩的地质情况进行观察，成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基载力是否满足要求，发现异常时及时通知现场监理。为减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。
④做好清孔工作
桩底第一盘混凝土即浇筑前对孔底沉碴厚度进行复查、采用吸碴、高压喷射泥浆或射水冲击桩底等方法进行二次清孔，确保沉碴厚度小于规范要求。
（5）大体积混凝土工程质量保证措施
针对承台等大体积混凝土制定特殊工程施工方案，分工序制定操作程序，确保混凝土拌合、运输、浇筑及养护质量。
混凝土选用水化热较低的水泥，并根据不同季节到来之前模拟环境进行专用配合比设计，掺加缓凝剂，根据气温适当增加或减小塌落度。适量掺加粉煤灰或减水剂，减小水泥用量。
在试配混凝土配合比时，严格控制混凝土用水量，要求混凝土的每方用水量最多不超过175Kg。适当增大骨料所占比例，从而控制混凝土水灰比，以减小混凝土中浆体量过大及水化热过高而引起的裂缝等。
拌制混凝土时，严格控制混凝土的拌合及入模温度，夏冬季节必须在棚内拌制混凝土。
对砂、石料进行洒水降温或在暧室内升温的方法对温度进行调整，适当延长搅拌时间，以保证混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。
混凝土施工中的温度控制原则为：升温不要太早或太高；降温不要太快；混凝土中心和表面之间，新老混凝土之间以及混凝土表面和气温之间的温差不要太大，温度控制的方法和制度根据季节气温、构件尺寸和配合比等条件综合确定，并根据不同情况对构件模板及钢筋等进行升温或降温。
大体积混凝土及时养护，养护时间不得少于28天。混凝土浇筑过程中，可采取在大体积混凝土结构物内均匀设置通水散热管道、使用低水化热水泥、通过配比试验添加粉煤灰、矿粉等措施，以保证混凝土内部温度不至于升温过快过高。
（6）墩台身质量保证措施
严格按照施工技术指南、验收标准和批准的实施性施工组织设计中有关质量控制措施执行。
采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂；混凝土在拌合站集中生产，同一墩台身采用同一批水泥，保证颜色的一致性；混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差满足标准要求。
3、 预防与避免质量缺陷的管理办法
（1）质量管理按GB|T19001--2000标准和管理体系的要求进行。
（2）质量控制坚持“质量第一，预防为主”的方针和“计划、执行、检查、处理”循环工作方法，不断改进过程控制。
（3）施工质量采取过程控制，坚持三检制度，产品满足工程施工技术标准和业主的要求。
（4）质量控制因素包括人、材料、机械、方法、环境。
（5）实行首件样板制，施工过程均应按要求进行自检、互检和交接检。隐蔽工程、指
定部位和分项工程未经检验或已经检验定为不合格的，严禁转入下道工序。 （6）建立项目质量责任制和考核评价办法。项目经理应对项目质量控制负责。过程质量控制应由每一道工序和岗位的责任人负责。 （7）在分项工程完成后，必须经监理工程师检验和认可。 安全目标、危险点、隐患点的管理： 1、安全目标 （1）无重大施工安全事故，杜绝责任死亡及以上事故。 （2）无重大道路交通责任事故。 （3）无重大火灾、爆炸事故。 （4）控制一般责任事故。 2、危险点、隐患点管理见下表 序危险源描述 号 1 食物中毒 用电机具未实行“一机一2 闸一保护一箱”的 手提电动工具没有绝缘3 手柄 氧气瓶和乙炔气瓶间距严禁氧气瓶和乙炔气瓶间距小4 小于5米、距离明火小于爆炸 10米又无隔离措施 使用交流焊机防触电装5 置不起作用或使用多头触电 焊机用交流档 电焊机未单独设置专用6 开关箱,没有进行空载降触电 2级 箱,进行空载降压保护和二次漏电焊机必须单独设置专用开关2级 交流焊机必须使用专用电箱 2级 于5米、距离明火小于10米 触电 2级 柄的工、机具 触电 2级 保护一箱” 加强检查，严禁使用没有绝缘手中毒 事故性质 等级 做好食堂环境卫生，加强监督管1级 理。 用电机具必须实行“一机一闸一事故整改措施 压保护和二次漏电保护的 电保护 加强检查，确保机械设备、设施7 圆盘锯无锯盘护罩 挖掘机作业时旋转半径8 内站人 9 10 灶距离太近 11 脚手架搭设不牢固 坍塌 2级 交通车辆刹车失灵 食堂的液化气瓶距离炉爆炸 2级 须满足安全距离 脚手架搭设必须稳定、牢固 车辆伤害 2级 车辆伤害 2级 站人 加强检查，严禁车辆刹车失灵 食堂的液化气瓶距炉灶距离必机械伤害 2级 安全装置齐全 挖掘机作业时旋转半径内严禁其它：
(1) 环保水保措施规划
先核实、确定施工范围内的环境敏感点，施工过程的重大环境影响因素。明确施工范围内各施工阶段应遵循的环保法律、法规、标准和要求。
其次，在编制施工组织设计有相应的施工区和生活区环境保护措施规划。主要包括：施工场地开挖的边坡防护和弃土场水土流失防治措施；防止饮用水污染措施；施工活动中的噪声、粉尘、废气、废水和废油的治理措施；施工区和生活区卫生设施以及垃圾的治理措施。 施工计划中安排环境保护的具体工作任务，包括方案、措施、设施、工艺、设计、培训、监测、检查等项目，计算环境保护工作量并做出经费预算。最后，做好施工现场开工前的环保准备工作，对开工前必须完成的环保工作列出明细表，明确要求。在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，在生活营地设置污水处理系统，保证工地废水处理设施在整个施工过程的有效性，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。
(2) 环境污染的治理
施工期间的主要污染源为施工中产生的废水、废气、噪声、扬尘等。主要污染物是施工期的废水包括生活污水和施工现场产生的污水、泥浆，固体废弃物等。
（a） 避免废水排放的措施
在施工区和生活区设置污水处理系统，并备有临时污水汇集沉淀设施，生产和生活中产生的污水、泥浆等废水经过净化处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）规定，才能排放。施工现场临时食堂，污水排放时设置简易有效的隔油池，定期清理，防止污染。工地临时厕所化粪池采取防渗措施，采用水冲式厕所，并洒药进行防蝇、灭蛆措施，化学用品、外加剂妥善保管、库内存放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物质的水，排入水域或灌溉系统中。
施工中采取有效的保护措施，保护饮用水源不受施工活动的污染。 （b） 避免施工生活垃圾等废物排放的措施
保护施工区和生活区的环境，及时处理施工垃圾、生活垃圾等废弃物，将废弃物运至当地环保部门同意的指定地点弃置，并注意避免阻塞水流和污染水源。无法运走的，进行填埋等无害化处理。
在施工区和生活区设置足够的临时卫生设施，定期清扫处理。
（c）避免废油排放的措施 优先安排电动机械施工，对柴油机械、车辆安装防漏油设施，对机壳进行覆盖围护，避免在车辆停放、维修时漏油污染。 （d） 避免扬尘及有害气体的措施 主要施工场地进行硬化处理，施工便道定期压实地面。对施工场地、施工便道经常洒水，减少扬尘对周围环境的污染。装卸有粉尘的材料时，采取洒水湿润或遮盖，防止沿途撒漏和扬尘。 工地的烧煤茶炉、锅炉、炉灶等设置除尘装置，使烟尘降至允许排放范围。 施工现场道路指定专人定期洒水清扫，形成制度，防止道路扬尘。 车辆开出工地做到不带泥砂，基本做到不洒土、不扬尘。 禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包装物等废弃物品以及其他会产生有毒，有害烟尘和恶臭气体的物质。 机动车安装减少尾气排放的装置；搅拌站封闭严密，并在进料仓上方安装除尘装置。 （e）施工噪音控制措施 对噪音的控制主要措施见下表 噪音控制措施表 序号 项目 具体措施 采用低噪声设备和工艺代替高噪声设备与加工工艺，在声源处安装消声器消声。 1 声源控制 合理布置各种施工工作区和生活区，对空压机、发电机等主要噪声源集中规划，布置在远离生活区的偏僻位置，机房的墙体采取隔声措施，必要时采用障壁防噪。 吸声：利用吸声材料或由吸声结构形成的共振结构吸收声能，降低噪声 传播途径 2 控制 分隔，隔声结构包括隔声室、隔声罩、隔声屏障、隔声墙等 消声：利用消声器阻止传播，允许气流通过的消声降噪是防治空气动力性噪声的主要装置如对空气压缩机、内燃机产生的噪声等。 隔声：应用隔声结构。阻碍噪声向空间传播，将接收者与噪声声源减振降噪：对来自振动引起的噪声，通过降低机械振动减小噪声，如将阻尼材料涂在振动源上，或改动振动源与其他刚性结构连接方式等设备选型优先考虑低噪声产品。 选择低噪音的机械设备。 改革施工工艺和设备，机械尽可能采用液压设备，以摩擦压力代替机械振动降低噪声，以低噪声的工艺和设备替代高噪声的工艺和设备。 接收者防 3 护 员在噪声环境中的暴露时间，以减轻噪声对人体的危害。 进入施工现场不得高声喊叫、乱吹哨、限制高音喇叭的使用，最大限度地减少噪声。 控制人为4 噪声 待速或停机；加强设备维修，定时保养润滑；对机械正确操作，使机械噪声维持其最低声级水平。 控制作业5 时间 符合国家有关部门颁发的允许工人日接触噪音时间标准的规定。 施工组织采用三班制作业，使工人每个工作日实际接触噪音的时间出入现场的机械、车辆做到少鸣笛，不急刹车；车辆在等候装碴时让处于噪声环境下的人员使用耳塞、耳罩等防护用品，减少相关人(3) 严格按照征地红线布置施工及使用后的恢复 临时房屋尽量减少占地对植被的破坏。搞好临时便道的排水与绿化。结合地形，认真做好临时排水，同时做好便道的植草工作，做好绿化工作，严格按征地红线征用施工用地。 工程完工后经建设批准，及时拆除全部临时房屋和临时施工设施，清除施工区和生活区及其附近的施工废弃物。并按批准的环境保护计划完成环境恢复。 施工场地、生活营地、施工便道等临时设施在使用完毕后，及时恢复原貌，临时工程中砼铺面要彻底清除。恢复植被，还施工前的青山绿水。 接受技术 交底的有 关 人 员
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