1000M3储油罐制作安装方案

（1000M³4）储油罐制作安装施工方案

（内部资料）

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编制：于君贺 审核： 胜宝旺寰球工程有限公司

2012年2月28日

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（1000M

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³4）储油罐制作安装施工方案

总承包单位：胜宝旺寰球工程有限公司 编 制 单位：胜宝旺寰球工程有限公司

胜宝旺寰球工程有限公司： 根据我公司所受到的工程储油罐（1000M³4）制作安装招标文件及施工图纸，并根据国家有关规定标准，编制施工方案如下: 一、 编制依据： 编制依据：

1.用户提供的胜宝旺寰球工程有限公司设计的图纸

2. GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 3. SH3046-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》 4. SH3022-99《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 5. GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》

6. GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 7. SH3533-2000《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 8. JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 9. JB4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 10. SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 11. SH3503-2001《石油化工工程建设交工技术文件规定》 二、施工顺序：

施工顺序： 材料验收工装准备→基础验收部件预制→罐底施工（锥体施工）→罐体施工 开孔组焊→梯子平台附属设施→冲水试验→表面处理防腐涂装→工程交工验收

三、施工组织安排： 施工组织安排：

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1.成立扩建 1000m3 (4台)储罐施工项目部：

项目经理： 现场技术质量负责人： 采购材料员： 安全负责人： 2.作业人员配备： 铆焊班（16人） ：班长 2 人、铆工 2 人、气焊 2 人、电焊 8 人、辅助工人 2 人 综合班（9 人） ：班长 1 人、管工1 人、电工 1 人、油工 2 人、起重2 人、 钳工2 人、

3.施工人员进入现场后按工程进度的顺序，可采取先铆焊再配管、 机钳、 防腐的先后顺序， 具体的人员进入时间按进度网络计划安排， 以减少人员、 财力的浪费。

4.项目经理管理现场生产调度，负责现场的全面工作。

5.施工中需准备如下的工机具： 倒链：1T、3T、5T 的各 3 台，10 吨的 16台，千斤顶：10T 的 2 台 钢丝绳：Φ17 的 20 根、Φ14 的 8 根 垂直吊钩：10T 的 16 个 电焊机：ZX-450B 的 8 台、ZX-630 的 4 台 、真空箱：1 套 焊条烘干箱：10 台 焊条筒：10 个 气焊工具：4 套 消防水带：若干米（根据现场情况定） 金属切割机：1 台；2.2m 半自动卷板机：1 台 四、储油罐安装施工方案 1. 施工方法概述：

1000m3 储油罐采用倒链提升倒装工艺安装。为提高工效，同规格两台交替制作安装。

2.0 1000m储罐安装技术方案 ： 2.1 施工工艺流程见“附图一” 2.2 预制 A、一般规定 :

(1) 储罐在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板：弧形样板的弦长为2m, 直线样板长度为1m,测量焊缝角变形的弧形样板的弦长为1m。

(2)钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定： ²钢板的直线切割采用自动或半自动火焰切割机切割加工，罐顶板和罐底板边缘 板 采用手动火焰切割加工； ²钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。火焰切割坡 口 产生的表面硬化层应磨除； ²焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。

(3)所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损 伤、和腐蚀。

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(4) 每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图要求标注编号、长宽及对角线 尺寸，以便安装时调整。 B、底板预制:

(5) 底板须按实际到料尺寸、兰图罐底板尺寸及GBJ128—90 中规定进行排板，罐

3.0底排板图绘制原则如下： ²排板图绘制时按设计直径放大1.5‰，以补偿焊接过程中的收缩量。 ²中幅板宽度≥1000 ㎜，长度≥2000 ㎜；底板任意相邻焊缝之间的间距≥2 00 ㎜； 弓形边缘板沿罐底半径向尺寸≥700 ㎜。 ²排版布置时弓行边缘板的对接接头采用不等间隙设置；外侧间隙为6-7mm，内 侧间隙为8-12mm。(下料尺寸偏差见“表4—1”， 弓形板测量部位见“图4—1”： 表4—1).

(1)底板下料时按排版图尺寸及编号进行下料,以便于罐底铺设。

(2)下料方法按“一般规定”执行。 ※底板预制应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。 C、 壁板预制：

(3) 壁板须按实际到料尺寸、兰图壁板尺寸及GBJ128—90 中规定进行排板，罐壁 排板图绘制原则如下： ²壁板宽度不得小于1000 ㎜,长度不得小于6000 ㎜。 ²排板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距以1/3 板长为宜，且不 得小于500 ㎜。

(4)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300 ㎜，壁板 开孔接管或开孔接管补强板的外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200 ㎜， 与环向 焊缝间距不得小于100 ㎜。 ²包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200 ㎜。 ※壁板下料尺寸主要影响罐体的垂直度，且难于处理，下料时必须严格控制，(壁板下料尺寸允许偏差见“表4—2”及测量部位见“图4—2”。 壁板下料尺寸允许偏差表 表4—2)

4.0壁板下料方法按 本条“一般规定”执行。 ²壁板坡口加工，壁板环缝板边用刨边机加工坡口和钝边，见“表4—3”；壁板 纵缝用半自动机切割机加工坡口和钝边，(见“表4—4”。 环缝坡口型式 表4—3)

5.0壁板压头、滚圆按“卷板机操作规程”执行。壁板卷制后，应立置在平台上用 标准样板检验。垂直方向上用直线样板检查，间隙不得大于1mm；水平方向上用 弧形样板检查，间隙不得大于4mm。 ²滚板机滚壁板前应设置钢架平台,长度小于最长壁板长度,上面安装6 组辊轮, 便于钢板找正,减小进料时阻力。滚板时用吊车配合进送，进送速度与滚板速度 一致，以保证曲率半径的准确性，滚好的板经检验合格后轻放到胎具上，胎具预 制须经质检人员检查，合格后方可投入使用。(胎具图简图见图4—3)。

6.0壁板预制留300 ㎜尾板，以保证组装尺寸。

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D 顶板预制

(1)顶板须按实际到料尺寸、兰图顶板尺寸进行排板并符合下列规定： ²顶板任意两条相邻焊缝间距不得小于200 ㎜。 ²单块顶板拼接采用对接接头，50°±5°V 型坡口，P=0，B=0。

(2)单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段退焊法从中间向两边焊接，同时在已焊接点200mm 处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，局部凸 凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm，局部超标采用火焰加热捶击法进行矫 正。

(3) 瓜皮板下料时要充分利用材料,通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用样板 在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定”执行。

(4)加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间隙不得 大于2mm。加强肋的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋宽度的2 倍。 (5)加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格后方可 使用，胎具简图见图4—4。

(6) 加强肋与顶板组焊在胎具上进行，胎具分组装胎具和承放胎具。加强肋与顶 板组对在组装胎具上进行，焊接前进行刚性固定。焊接时分段退焊，焊接结束25 分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。 (7)瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10 ㎜，否则进行校正 直至合格。 E 构件预制

(8)加强圈、胀圈、包边角钢等弧形构件用型钢机加工成型后，用弧形样板检查其 间隙不得大于2 ㎜。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1℅， 且不得大于4㎜。 ※盘梯及劳动保护预制按钢结构件及兰图执行。 (9)清扫孔、人孔等接管预制按兰图执行。 (10)储罐的所有预制构件应用油漆作出清晰标识。 2.3 组装 A、 一般要求 :

(1)组装前，将构件坡口和搭接部位两侧的泥土、铁锈、油污及水等清理干净。 (2)拆除组装用的工卡具时， 不得损伤母材。 表面焊疤应打磨平滑， 深度超过0.5mm 的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，大 于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，缺陷深度或打磨深度超过１mm 时， 应进行补焊，并打磨平滑。 ※组装过程中采取有效措施，防止储罐发生失稳破坏。

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(3)基础检查 罐底铺设前，须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进行检查， 合格并办理隐蔽工程报验手续和中间验收合格后方可进行罐底板铺设。 ² 罐底铺设前，基础混凝土强度应达到设计标号的75%。 ²检查基础预留沉降量并符合设计要求。 ²罐基础外形尺寸误差及平整度应符合如下要求： 1） 中心标高允许偏差为±10mm；中心坐标允许偏差±10mm。直径允许偏差40mm 2） 基础表面沿罐壁四周方向的平整度，每2m 弧长内任意两点的高度差应≤ 10mm，整个圆周上任意两点的高度差应≤20mm；径向平整度不超过10mm 3）基础防潮层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。凹凸度检验 方法：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等 份点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得 大于12mm。 4）基础表面坡度应符合设计要求。

(4)储罐焊接前，应符合如下要求： ²按JB4708—2000 进行焊接工艺评定。 ²从事储罐的焊工须按GB50236—98 焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的 焊接方法、接头型式、焊接位置及材料均应与施焊的储罐一致，考试合格后方可 施焊。已取得《压力容器焊工证》的焊工，可不再考试，但应进行技术交底。 (5)焊接要求 ²焊接施工按焊接方案进行。 ²焊接材料由专人负责保管，使用时按产品说明书进行烘干。烘干后的焊条保存 在100～150℃的恒温箱中随用随取。焊条在现场使用时，放在保温筒内，超过允 许使用时间后必须重新烘干。 ²焊接引弧和熄弧都在破口或焊道上进行。 ²定位焊的长度为50～60mm。 ²检查组对质量，清除坡口面及坡口两侧20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污， 并充分干燥。 ²焊接中保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退引弧法。终端将弧坑填满。 多层焊的层间接头相互错开。 ²在下列任意焊接环境下，如不采取有效防护措施，不得施焊： 1）雨天或雪天； 2）风速超过8m/s； 3）焊接环境气温低于-20℃。 4）大气相对湿度超过90%。

(6)从事储罐的无损检测人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。

(7)储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。 B、 罐底组装

(1)罐底铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm 范围内不刷。 (2)罐底铺设前， 应先划十字中心线， 划出钢板铺设位置， 划线按排版图尺寸进行。

(3)罐底按排版图布置铺设，中幅板由中心向四周铺设，之后进行边缘板铺设，铺 设过程中采用定位焊固定。

(4) 罐底铺设接头要求： ²中幅板搭接，搭接宽度允许偏差为±5mm ； ²中幅板与边缘板搭接，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接宽度适当放大； ² 搭接接头三层板重叠部分， 应将上层底板切角。 切角长度应为搭接长度的2 倍， 其

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宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角 接接头。 ²边缘板组对时，垫板与对界的两块边缘板贴紧，间隙不得大于1mm。 (5)罐底的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，按下列顺序进行： ²底板焊接须在罐壁全部组焊完毕后进行； ²底板铺设时采用定位焊固定，在焊接时，将影响收缩的焊点铲开； ²罐底焊接顺序：中幅板焊接、边缘板边缘300mm 焊接→罐底与罐壁连接的角焊 缝焊接→剩余边缘板的焊接→边缘板与中幅板的焊接。 ²中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 在焊接短缝时， 将长缝的定位焊铲开， 用定位板固定中幅板的长缝。 焊接长缝时， 由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm 停止施焊。 ²边缘板焊接应先焊靠外边缘300mm 的部位，对接缝外端加引弧板，由罐内中心 向外施焊。 边缘板对接焊的初层焊， 采用焊工均匀分布， 采用隔缝对称施焊方法。 边缘板由外边缘向内300mm 范围内的焊缝，应打磨光滑。 ²在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应 完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊 法施焊。壁板与罐底角焊缝焊接时，由6 对焊工从罐内、外沿同一方向，同时分 段焊接。 ²三层板搭部位，按图纸要求将上层板切角，在短缝焊接前，先将上层底板覆盖 部分的角焊缝焊完；焊接前应清理钢板焊缝表面。 ²底板之间相邻焊缝错开量不小于200 ㎜。

(6)为防止变形，焊前可在接头边缘150mm 处焊接加强门型板，待焊接冷却后再拆 除。 _ 罐底焊缝焊接完毕后，进行下列检验： ²罐底所有焊缝利用真空箱法进行严密性试验,试验负压值≥53Kpa,无渗漏为合 格。

试验方法：在罐底板焊缝表面涂刷肥皂水，将真空箱压在检查的焊缝上，用真空 泵抽气，使真空度不低于53Kpa，检查所有焊缝表面，无气泡产生，则为合格。 ²无损检测按标准规定执行。

C、顶圈罐壁组装（包括包边角钢组装）

(1)顶圈罐壁组装前，应对预制的壁板进行尺寸检验，合格后方可组装。需要校正 时垫薄扁铁，以避免锤痕。

(2)底板铺设完后，先划出罐壁的圆周内径线，圆周内径线误差≤1mm，椭圆度误 差≤1mm。在距圆周内经线内侧，每隔1m 点焊壁板限位挡板。之后安装胀圈并固 定， 胀圈分8 段， 由伸缩装置连接。 按排版图划出顶圈壁板每块钢板的准确位置， 用吊车将钢板就位，下端靠紧限位挡板，上端找正后用支撑加固。钢板间用卡具 （见图4--6）固定，待整圈钢板围定后，检查整圈罐壁垂直度、错边量，合格后 进行点焊固定。

(3)包边角钢组对前，将其压着的壁板纵缝焊完。同时注意角钢接头与纵缝的距离 不得小于200mm。包边角钢与壁板组焊焊接顺序：应先焊角钢对接缝，再焊内部 搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝。壁板与包边角钢焊接时，焊工应 对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。检验要求：包边角钢高出壁

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板的局部 允许偏差为±4mm；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm。焊接采用手工电 弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2、∮4.0。

(4)顶圈壁板纵缝焊接时，10 名焊工人均布，先焊外缝，再焊内缝。采用手工电 弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2。 (5)顶圈壁板焊缝无损检测按标准规定执行。 D、顶板组装

(1)在罐底中心安装顶盖临时支架，顶盖临时支架（支架高度比拱顶设计高度高 50mm） 简图见图4--7。

(2)在包边角钢和顶盖临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板。 (3)拱顶组装时，先组对一块瓜皮板，然后依次组对其余瓜皮板，调整搭接宽度， 边搭接边点焊，搭接尺寸为40mm，允许误差≤5mm。最后的瓜皮板组对时，注意 调整搭接尺寸，确保处在允许误差内，同时注意调整死口凸凹度符合要求。最后 组装中心顶板。

(4)拱顶焊接顺序：先焊内侧焊缝（断续焊），后焊外侧焊缝。径向的长焊缝采用 隔缝对焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包边角钢。 ²罐顶板焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2。 ²焊接时，16 名焊工均布，沿同一方向施焊。

(5)顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。

(6)安装透光孔、通气管及罐顶劳动保护、第一圈罐壁加强圈、通气孔等。

E、其余罐壁组装 _

(1) 拆除顶盖临时支架，在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板的准确位置， 用吊车将钢板就位， 下端靠紧限位挡板， 上端靠紧第一圈壁板， 钢板间用卡具 （见 图4--6 ）固定。

(2)起升至限位装置后停止，组对调整死口并点固纵环缝。由12 个焊工同时进行 焊接。

(3)焊接顺序： 先焊纵向焊缝， 后焊环向焊缝。 当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后， 再焊其间的环向焊缝。焊接采用手工电弧焊。 (4)壁板焊缝无损检测按标准规定执行。

(5)以下各圈壁板组对、起升、焊接同本条以上顺序进行，焊接后尺寸允许偏差符 合标准规定。

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(6)壁板焊接完成后，内浮顶储罐内壁采用手动砂轮机打磨平整。

1.方 孔 板 2.壁 板 3、7带 圆 孔 方 铁 4.档 板 5.斜 铁 6.圆 锥 楔 8.组 对 槽 钢 9.间 隙 板 图4--6壁板组对卡具连接图 F、修补

(1)在制造、运输过程中产生的各种表面缺陷的修补，按下列规定执行： ²深度超过0.5mm 的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补 后的钢板厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差。 ²缺陷深度或打磨深度超过１mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 ※焊缝缺陷的补焊，按下列规定执行： ²焊缝表面缺陷超过规定时，必须进行打磨或补焊。 ²焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除 面。清除深度不宜大于板厚的２／３。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨 槽。 （2）焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，修补长度，不小于５０mm。 （3）同一部位的焊缝返修次数，不应超过二次，当超过二次时，必须有焊缝返修工 艺且经过项目总工程师批准。

（4）返修后的焊缝，进行RT 检测，Ⅲ级合格，标准为JB4730—94。 G、构件组装及检验

(5)盘梯安装：在壁板倒装过程中，先在预定安装部位安装三角架支腿，侧板和踏 板可在现场平台上预制，安装时先装侧板，后装踏步，从下逐格向上安装。 (6)罐体所有接管（防旋转装置孔除外）、加强圈等应在罐体起升过程中按兰图组 焊完。

(7)罐体顶部的劳动保护应同顶板一同按兰图组焊完。

(8)罐体接管应符合下列要求： ²开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm； ²开孔补强圈的曲率应与罐体一致；焊接完毕后，由信号孔通入100～200KPa 压 缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。 ²开孔接管法兰的密封面应平整，不得有划痕、焊瘤等，法兰的密封面应与接管 轴线垂直，倾斜度≤1%（法兰外径）且≤3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。 H、外观检验

(1)焊缝应进行外观检验，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

(2)焊缝的表面质量，应符合下列规定： ²焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； ²对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊 缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

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(3)焊缝的缺陷不应超过下列规定： ²边缘板与底圈壁板的T 形接头和罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡， 咬边应打磨圆滑。 ²壁板纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。壁板环向对接接头和罐底对接 接头低于母材表面的凹陷深度， 不得大于0. 5mm， 凹陷的连续深度不得大于10mm。 凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。

(4)焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1—2mm 确定。

(5)内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高不得大于1mm； 其他对接焊缝的余高按表4—8 规 定。 表4--8

_ 组焊完毕后，罐体几何形状及尺寸应符合标准规定： ²罐壁高度允差不大于设计高度的0.5%。 ²罐壁垂直度偏差不大于罐壁高度的0.4%且不大于50mm。 ²罐壁局部凹凸变形应平滑，不得有突然起伏且不大于13mm。 ²底圈的内表面任意点半径的允许偏差不大于13mm。 ²罐底局部变形的深度不大于变形长度的2%且不大于50mm。

(6)罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 2.4 储罐除锈刷漆 2.4.1 罐顶、罐壁预除锈涂漆 _ 组装罐顶、罐壁前对罐顶瓜皮板、罐壁板进行喷射除锈。 _ 除锈采用石英砂喷射除锈，除绣等级为Sa2.5 级。 _ 当天除锈完成的钢板表面应及时刷漆，否则采取蓬布搭盖的方式加以保护，钢 板表面不得出现返锈的情况， 刷漆时在纵、环焊缝两侧各预留100mm 范围暂不 刷涂。_涂层要均匀、颜色一致，涂层完整无损坏、无漏涂，漆膜附着牢固，无 剥落、气泡等缺陷。

(7)涂漆质量按相关规范要求执行。 2.4.2 二次除锈 (8)储罐充水试漏合格后，对储罐进行二次除锈刷漆作业。

(9)除锈刷漆作业顺序为先罐内后罐外，先罐顶再罐壁后罐底（罐底下表面除锈刷 漆在铺罐底前预先完成）； ※除锈采用石英砂喷射除锈，除绣等级为Sa2.5 级。

（10）当天除锈完成的钢板表面应及时刷漆，否则采取蓬布搭盖的方式加以保护。 11除锈刷漆作业采用搭设脚手架铺设木跳板进行， 罐内部搭设满堂红脚手架两层 用于罐顶与罐壁上沿除锈刷漆， 罐底与罐内壁下沿除锈刷漆时拆除由人孔运到罐 外。罐外部围罐一周搭设搭设脚手架铺设木跳板共8 层，每层约2m，最上一层要 搭至包边角钢处。

（12）按照施工图纸要求的涂料进行涂漆。 涂漆前技术人员要根据涂料特性对施工人 员进行技术交底。

(13)涂漆质量按相关规范要求执行。 3.0 1000m3 以下储罐安装技术措施。

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3.1 采用的施工方法为倒链提升倒装工艺；其余同1000m3 以上储罐安装工艺一 致。 3.2 施工工艺流程详见（附图二）。 3.3 罐壁组装

(1)顶板组焊完毕，拆除顶板临时支架，在罐底板上固定倒链提升装置。其径向尺 寸以倒链边缘与壁板内侧400mm 左右。见图4—9。

(2)在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板的准确位置，用吊车将钢板就位， 下端靠紧限位挡板，上端靠紧第一圈壁板，钢板间用卡具固定。 (3) 采用手动倒链（见图4--9）倒装起罐，倒链装置起升前应与底板垂直并固定 牢固。倒链一端连接在立柱上，一端连接在罐壁的吊耳上，并检查连接是否 牢固，无误后方可起升。倒链同时起升，确保操作安全可靠。壁板每起升0.4—0.5m 应停止，检查 各装置是否受力均匀、起升高度误差是否符合要求，否则进行调整，确保一同起 升。起升过程中，随时观察起升状态及倒链受力情况，发现异常立即停止，查清 原因后再继续进行。

(4)起升至限位装置后停止，组对调整死口并点固纵环缝。由 个焊工同时进行焊 接。焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2。 以下各圈壁板组对、起升、焊接同本条上述工序，焊接后尺寸允许偏差符合标准规定。

(5) 量油装置安装 ²在罐顶部的量油孔中心放下线锤，在盖板上做出记号，确定安装位置按量油装 置尺寸开孔。 ²按已开孔的周边，将支撑梁架用螺栓固定在横梁上。 ²将下漏斗筒涂上密封胶，放上漏斗筒，然后一起用螺栓将盖板固定在中间。 ²将尼龙绳的一端固定在事先焊于罐顶量油孔盖的半环上，尼龙绳的另一端从罐 顶量油孔里放下至铝浮盘的量油口附近，穿过轴套固定在密封球上，从罐顶拉致 力尼龙绳， 密封球能顺利被提起， 松开尼龙绳， 密封球能顺利盖严量油口为合适。 _ 防旋转装置安装 ²在储罐顶部的防旋转套管中心放下线，在盖板上确定位置并用铁剪裁出一个∮ 25mm的孔。 ² 将防旋转钢丝绳用一个普通套环套上， 并用钢丝绳夹紧固在调节螺栓的圈环上。 ²将防旋转装置的钢丝绳从套管中放下，穿过钢丝绳套管系统。 ²根据防旋转装置的位置安装框架梁Ⅰ和Ⅱ，并将钢丝绳导管系统底面连接处涂 上密封胶，拧上螺栓固定。 ²调整钢丝绳 A人孔—自动通气阀的安装 ²确定安装位置，按图纸设计尺寸固定在横梁上。 ²将筒体的自身铆接，在安装前铆接完毕，支耳也铆固在筒体上。 ²按人孔梁所确定的内方形在盖板上开方孔。 ²将筒体放入盖板上所开的方孔内，注意在放入前先将盖板周边涂上密封胶浆。 ²用螺栓将筒体和人孔梁固定。 ²用密封胶浆涂抹筒体上表面并垫上垫片，固定人孔盖，铆好铰链和铰链下的垫 板。 ²用密封将涂抹密封片并固定后，将杆插入套管中，再检查杆的开度。 B密封带的安装 ²将密封带从罐外放开后送入罐内，顺罐壁铺设在浮盘上。 ²在密封带根部，按计算出的螺孔间距冲孔，并将密封带套在螺栓上，注意将密 封带在根部的折皱均分给每个螺孔间距。 ²将密封带多余的部分裁去，在两头搭接处用锉刀锉毛后涂上胶水，并使接头胶 合牢固。 ² 将密封压条套

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在螺栓上， 并用螺母拧紧， 使密封压条将密封带紧紧压在圈板上， 若采用袋形密封，注意须先填料（软泡沫塑料）放在橡胶带上一起压紧。

(6)导静电装置的安装 ²在罐顶的透光孔或通气管的侧壁，用电钻或气钻钻好一个孔。将导线一头用螺栓、螺母和垫片紧固在孔上。 ²将导线另一端，固定在浮盘的上横梁上。 A罐内踏步板的安装 ²根据罐顶透光孔位置，确定踏步板在浮盘上的安装位置。 ²将踏步板用螺栓固定于上横梁上。 5.0 充水试验、沉降观测试验 5.1 内浮顶储罐充水试验、沉降观测试验及浮盘升降试验 5.1.1 内浮顶储罐充水试验、沉降观测试验

(7)试验前准备: ²罐壁通气孔、罐体附件、开孔全部安装完成，人孔封闭，罐顶透光孔打开； ²铝浮盘安装符合试验条件； ²充水试验使用淡水，水温不低于5℃； ²用临时管线给储罐上水。

(8)罐底的严密性试验以充水试验过程中，罐底无渗漏为合格。如发现渗漏，放水 将渗漏处烘干，清除缺陷，着色无缺陷后补焊，直至合格。

(9)罐壁强度及严密性试验: 保持设计最高液面48 小时,罐壁无渗漏、无异常变形为合格；若发现渗漏，将液 面降至渗漏处下300 ㎜左右,按上条要求修补。 (10)基础沉降观测： ²罐充水前，进行一次观测。 ²在罐壁下部每隔10mm 左右均匀设置4-8 个观测点,，用水准仪测量各点标高。 ²当罐内液面升至罐壁的1/2 和3/4 高度时，分别进行观测，当无明显沉降时， 充水至最高液面，如果在48 小时后无明显沉降，即可放水。如果沉降有明显变 化，则应保持最高液位。继续进行定期观测，直至沉降稳定为止。 ²储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的7‰，沿罐壁圆周 方向任意10m 弧长的沉降差不大于25 ㎜为合格。罐壁基础部分与其内侧的基础 之间不应发生突然凹陷。 ² 当沉降试验不合格时， 应以0.6m／d 的速度向罐内充水， 当水位高度达到3m 时， 停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间／沉降量的曲线图，当日沉降量减 少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保 持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充 水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放 掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳 定为止。

(11)充水试漏过程中的焊缝检查采用活动吊蓝进行。 (12)做好检验记录并签字认可。

3.4 浮盘升降（充水漂浮）试验 (1)该试验与罐体充水试漏同时进行。

(2)检查罐内杂物是否全部清除后，关闭罐壁下人孔。

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(3)将清洁的淡水压入罐内，铝浮盘未浮起前，进水管流速小于1m/s，水温不低于 5℃。

4)在充水升降试验过程中，始终应由专人监视，发现问题应及时停水，待修复后 方可进行继续充水试验。

(5)当浮盘浮升至罐壁带芯人孔处，进入浮盘顶上，将可调自动通气阀固定在操作 时的低档位置，切不可遗漏，否则将会发生毁盘事故，所以应有专人负责检查和 复查。

(6)将罐壁带芯人孔封闭后，浮盘可以继续上浮，这时进罐的水流速度可以加快， 在储罐顶上不断进行观察浮盘上浮情况，若发现卡盘情况，应立即停止上浮，待 处理妥善后，不再卡盘了，才能继续上浮。

(7)当浮盘浮至距罐壁包边角钢下1200 ㎜处，停止进水，保持两小时后无异常情 况再放水。

(8)放水时应在储罐顶部不断观察浮盘下降情况， 若发现异常现象也应立即停止放 水，待处理妥善后，方能继续放水下降。

(9)在浮盘降至操作高度，罐内水放完后，再进行一次检查。

(10)试验以浮盘升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象，浮盘及其附件与罐体 上的其它附件无干扰，浮盘与液面接触部分无渗漏为合格。

(11)将漂浮试验情况填入测试记录单，并恢复可调支腿和可调自动通气阀。 3.5 其余储罐充水试验、沉降观测试验与内浮顶储罐的不同之处 （1）罐壁泡沫发生器入口在充水试验前采用盲板进行封堵；

（2）安装引水管线进行充水试验。同时引一条排水管线，通过阀门将水排到排水渠 内。 ※罐顶强度及严密性试验 ²充水到最高设计液面以下1 米时，封闭所有开口，缓慢冲水升压；当压力达到 达2.5KPa 时,停止充水,在罐顶涂肥皂水检验焊缝,如未发现气泡,且罐顶无异常 变形,罐顶强度及严密性试验合格。随后立即打开透光孔,使罐内恢复常压。

（3）罐顶稳定性试验 ²充水到设计最高液面时，封闭所有开口缓慢放水，当罐内负压达到1.5KPa 时, 检查罐顶无异常变形为合格。随后立即打开透光孔,使罐内恢复常压。

（4）基础沉降观测： ²在罐壁下部均匀设置观测点,用水准仪测量各点标高。 4.0设备安装技术方案 1.0 施工工艺流程

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施工准备（设备基础验收、开箱检验及管理）→设备安装（就位、调整、检验） →灌浆→设备试运→交工验收。 4.1 施工准备

4.1.1 设备基础验收 设备基础在移交时，有相关证明基础合格的资料。基础上有明显的标高、基准线 及基础纵横中心线。按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行复 测检查，其允许偏差见表4--14。 A基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 B设备基础表面和地脚螺栓预留孔中不得有油污、碎石、泥土、积水等，预埋螺 栓的螺纹和螺母保护完好。 C设备基础验收完毕填写相应的验收移交记录，并签字确认。

4.1.2 设备开箱检验及管理 ※设备开箱在有关人员参加下，按照装箱单进行，并作出相应记录。 D设备检验后提交验收记录，并有监理的认可。 _ 设备及其零配件和专用工具均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或 丢。 E设备检查验收时若发现质量缺陷或损坏情况，及时与供货单位、监理、甲方联 系，共同协商确定处理方案。

5.0 管道安装方案 5.1 施工准备：

A、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 B、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

C、钢管、管配件及阀门等经检验合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要 求进 行核对，其材质、规格、型号无误。

D、钢管、管件，阀门等内部已清理干净，无杂物。

E、工程用阀门试验合格后方可使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水， 并吹 干。

F、安全阀安装前应进行调试定压。 5.2 管件加工（下料、坡口加工及打磨） A、管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。

B、管件下料预制按单线图进行，同时按单线图标明管道系统号和预制顺序进行 标识。

C、切割 ※切割前应根据管道系统单线图,在钢管上做出准确的标记。 ※φ89mm 以下钢管采用机械方法切割， φ89mm 以上钢管,可用手动氧-乙炔气切 割。

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D、管端加工 坡口用手动砂轮机加工，焊接坡口按表4--15 的要求进行加工;管子坡口质量应 符合 下列规定：

管子坡口质量应符合下列规定： ※坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 ※坡口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

E、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加 工。

F、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4--16 规定。自由管段和

封闭管段的加工尺寸允许偏差 表4—16

G、经检查合格的预制管件,按下列规定保管: ※ 管内所有铁锈、焊渣或其它杂物清理干净，所有开口应用橡胶盖封住。 ※ 管段标出区号、管线号和部件号，标记标在管子外表面。

预制管段允许偏差应符合图4--10 的要求： 5.3 管道及管件组对

5.3.1 一般规定 A、焊缝位置应符合GB50235-97 和GB20268-97 规定。 B、管件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的锈、油、漆、垢、 毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 C、管道不得强行组对。 D、管道组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不得大于 2mm。 F、管道组对时的注意事项 ※为了避免管子和管件的连接偏差， 管子和管件应进行圆度检查， 然后进行组对。 ※凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接的管道焊口， 应在组对时考虑尽可能 使其在现场焊接处于平焊或横焊位置。 ※利用隔片等方法保持合适的组对间隙。 G、支管连接 ※支管连接应采用设计文件中规定的三通或四通。 ※除另有说明,凡在主管上开孔焊接支管、 管接头或支管台时,应符合图纸的要求 及下述规定: ²支管焊缝要避开主管焊缝，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头需进行 100%射线检测。 ²支管连接采用使坡口完全焊透的方法。

²必要时在主管上要设置夹具，避免由于焊接引起主管变形或支管凹陷。 5.3.2 主管线组对 A、地面上管道，在管线安装位置周围进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主 管线进行滚动，保证进行活口焊接。 B、埋地管道，在管沟没有堆土一侧进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管 线进行滚动，保证进行活口焊接。 C、焊接完毕，吊装就位。

5.3.3 储罐上空气泡沫产生器立管组对在地面进行，托架与管线固定在一起。安 装时用吊车整体安装就位。

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5.3.4 储罐消防冷却水管线组对： A、圆环形冷却水管在现场预制成型。 B、圆环形冷却水管在法兰连接处进行分段，在储罐旁边进行组对焊接，完毕后， 分段进行吊装就位。 C、托架在储罐起升过程中进行安装。

5.3.5 阀组组对 A、阀门分组进行预制组对，保证阀组整体的水平度和标高。 B、阀组管线下料统一进行。在组对平台上组对，组对时，先固定一个组对基准， 其它阀门及管件参照该基准进行。 C、为防变形，阀组焊接时，采取支撑进行加固。 5.3.6 支管组对 A、主管线安装就位后，进行支管组对。 B、用钢卷尺，进行开孔定位。 C、组对时，用钢板尺、水平尺进行找正。 5.4 管道及管件焊接

5.4.1 一般规定 A、参加焊接的焊工须参加资格考试，取得与其所焊项目相对应的合格证书。 B、 焊接工艺评定按按照 《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236 —98或《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000 的规定执行。 C、进行焊接时,所有焊工应佩带证章,其中注明焊工资格、姓名、代号。焊后在 焊接附近打上焊工代号，代号应位于焊缝下游（按管道介质流向判断），距焊缝 50 ㎜。 D、焊接工艺采用手工电弧焊及氩弧焊。按焊接工艺评定进行。 E、焊接材料选择表 表4--17

F、焊条保存和控制符合下列规定 ※ 焊条在室内保存,避免潮湿;焊接材料在烘干使用前不可打开包装。焊条储存 室应配备除湿机、温度计、湿度计等设备。 ※手工电弧焊条使用前根据生产厂家的说明书进行烘干,烘干后即放入干燥筒内 贮存。焊接时,所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内,对干燥筒进行加热,以保持 一定的温度。 ※焊条发放由专人负责管理。

5.4.2 焊接要求 A、除有防风、除湿等防护措施外，下列天气情况下不准施焊。 ※雨天、雪天; ※风速≥8m/s（手工电弧焊）;或者2m/s（手工氩弧焊）。 ※相对湿度≥90%。 B、为防止焊接过程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢固。 C、定位焊 ※焊接定位焊缝时，采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工 施焊。 ※定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 D、正式焊接要求： ※在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施焊。 ※与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。 拆除工卡具时不得损 伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。 ※严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并防止檫伤母材。 ※施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间 接头应错开。 ※管子焊接时，管内应防止穿堂风。 ※每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据焊接工艺要求采取保暖 缓冷或后热等防止产生裂纹的措施， 再次焊接前应检查焊层表面， 确认无裂纹后， 方可按原工艺要求继续施焊。 ※焊接过程中防止咬边、弧坑、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷的产生。 E、法兰焊接按下列方式进行： ※法兰螺栓孔跨中布置，但与设备管口配对的法兰要与设备法兰螺栓孔取向一 致。

※法兰安装时， 采用法兰组对器或别的夹具固定。 保证管子中心线和法兰面垂直。

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5.4.3 活口焊接采用手工电弧焊；为保证死口焊接质量， 5.5 焊缝检验、无损检测

5.5.1 焊缝外观检验 A、检验前，焊缝表面应清除干净，无渣皮、飞溅物等。 B、焊缝外观检验应符合要求：焊缝不得低于母材，且焊缝最后成形光滑。检验 项目包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、 角焊缝焊脚对程度、焊缝余高。

5.5.2 焊缝无损检测 A、无损检测按图纸和标准规范规定执行。 B、应对每一焊工所焊焊缝按比例进行抽查，检验部位由质检人员指定。 C、当检验发现焊缝不合格时，按GB50235—97 规定执行。 5.6 管件安装

5.6.1 一般规定 A、管道施工利用水平尺、水平仪、经纬仪、铅锤等工具严格检查水平度和垂直 度以及平行管之间的距离。 B、预制管件按管道系统号和预制顺序号进行安装。 C、安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等 缺陷。 D、法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后与法兰贴紧，不得 有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓应超出螺母1---2 扣。 E、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空 隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5.6.2 管件安装:

A、管道安装要求: ※安装顺序：先地下后地上，先主管线后支管线，先设备连接管线后碰口管线， 先大管线后小管线，先架空管线后地面管线。优先从已确认安装并调整对中完毕 的设备和管墩处进行安装。对管道安装后无法刷漆的部位预先刷漆。 ※架空管道尽量在地面预制，然后吊装。 ※ 管道安装时设置的临时支架不得焊在管子上。 ※地下管道在地上管道安装之前埋设。 穿过建筑物的管道在土建施工时预留孔洞 及套管。 ※施工时，当在仪表、电气、汇线槽附近动用明火，预先安排必要的防护措施。 ※管线穿越行车场地和防火堤加防护套管。 套管内的管线尽量采用整根无焊缝管 子，如需焊接时，套管内焊道进行射线检测。套管和管线的环形空间采用水泥、油麻和沥青封实。

B、设备周围管道安装： ※管道按架空管道、立管、仪表接口、管架等顺序安装，管道的水平度和垂直度 符合要求。 ※安装标高较高的管道、设备顶部管道的安装，其装配、无损检测和压力试验在 地面进行，减少高处作业。当管道安装必须在高处进行时，该区以下地面采取安 全防护措施。

C、设备连接管道安装 ※安装顺序： 连接设备的预制管件----阀门----管件----组对死口----死口焊接 ※与设备连接的法兰与泵应用螺栓连接牢固。 ※安装时，采取有效措施防止产生附加应力。 ※死口对接缝的焊接采用手工氩弧焊，减少焊接应力。

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D、泵的管道安装: ※除与泵管口连接的管段外,其它管道尽可能在地面组装。 ※泵管口的保护盖在管道与之相连之前不得拆除。 ※确认泵的对中工作已完成。 ※管道法兰与泵上所有管口法兰都得对中，利用管架和法兰连接进行调整， 除 另有说明外，法兰之间偏差见表4--18，需调整时，在管道与泵管口拆开的状态 下进行，且不得因焊接引起膨胀或变形对泵管口产生不利影响。 表4--18

※当管道与泵连接安装完成后，未经允许不得再行调整管架或拧紧任何法兰螺 栓。

E、阀门安装 ※阀门位置和手柄的方向按配管图准确安装,当手柄的方向不便于操作和检查时, 告知监理人员或建设单位代表以便修改. ※除球阀外， 其它阀门要在关闭状态下安装， 阀门安装后除水压试验外不应开启， 以免损坏阀座。 ※为防止阀杆的螺纹生锈，阀门安装前涂润滑脂。 ※单向阀安装时，注意核对介质流向，以防方向装错。 ※安全阀的安装 ²螺纹式安全阀管道要有盖封。 ²所有安全阀必须在开车前按规定的起跳压力调较后，进行安装。 ²安全阀盖的铅封，不经批准不得拆除。

F、与管道连接仪表的安装 ※快速切断球阀安装 ²控制阀安装时，检查流向标志，并使膜盒置于顶部并成垂直状态（特殊情况除 外）。 ²为防止施工时控制阀内部和外部损坏以及杂质进入阀内，控制阀安排在最后阶 段（压力试验和管道吹扫完成后）安装，当控制阀周围管道安装之后，检查各有 关尺寸确保控制阀安装空间。 ²如控制阀安装和其它施工必须同时进行，可嵌入一块和垫片同样厚度的插板， 防外来杂物进入。施工时，用PVC 薄膜盖住控制阀，并注意避免损坏。当管道进 行压力试验或吹扫时，先将控制阀卸下，并将阀两端法兰封闭。

5.7 管道检验、检查 5.7.1 外观检验

A、外观检验包括各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的 检验。

B、管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装检验数 量和标准应符合GB50235—97 第3-6 章的有关要求。

C、焊缝在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。 5.7.2 焊缝无损检验 按照“ 5.7.2 焊缝检验、无损检测”进行。 5.8 压力试验（试漏）

5.8.1 管道安装完毕， 无损检测合格后， 进行水压试验。 排水管道进行试漏检查。

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5.8.2 试压准备：

A、法兰盖和肓板 ※管道系统在设备法兰接头处分开进行分段试压时,应在该法兰中间夹上一块肓 板。 ※待试压管道与其它管道已用盲板或其他措施隔开。 ※试压用的肓板均应有之外露柄，柄上用红漆作标记以区别其它用途肓板，为试 压安装用肓板和法兰盖制订清单，试压结束，根据清单检查是否已拆除。 B、注水排空：所有管线在适当设置排气口，以便充水时能排掉空气。 C、压力表符合规定要求。与试压管道连接的安全阀及仪表元件已经拆除或已。 D、事先对试压泵做全面检查， 以免因其它故障而影响试压。 E、试压用阀门经试验合格。按试验要求，管道已经加固。

F、试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 G、试压前通知监理和甲方到场。

5.8.3 液压试验规程：

A、试验压力和介质按图纸和标准规范规定。

B、试验注水时排尽管道内空气。

C、试验环境温度不得低于5℃；当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 D、试压时，应划出试压界线，各主要路口派专人看守，防止无关人员进入试压 现场。

E、水压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至 设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。甲方、监理签字认可为合 格。

F、试验结束后，及时拆除盲板，排尽积液。排水时，当最高点压力降至表压为 零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。排出的水应排至厂区雨水排放沟 内。

G、当试验过程中发现泄露时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。 H、完成压力试验的管线应用油漆做好标记。 2.8..4 填写“管道系统压力试验记录”并签字认可。 5.9 管道冲洗 5.9.1 冲洗准备：

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A、管道液压试验合格后，按照冲洗措施对管道进行清洗吹扫。

B、冲洗前，应将机泵、仪表及设备与管道连接处加盲板隔开。不安装安全阀及 仪表，对于焊接的仪表，采取流经旁路或加保护套等保护措施。检查管道支吊架 的牢固程度，必要时应以加固。 C、冲洗前通知监理和甲方到场。

5.9.2 吹洗规程： 吹洗方案为水空气吹扫加水冲洗

A、空气吹扫采用空气压缩机作为产气设备，进行间断性吹扫。 B、吹扫压力不大于管道的设计压力，气体流速不小于20m/s。

C、生活用水管道、消防水管道、泡沫消防管道时，压缩空气中不得含油。 D、目测合格后，在排气口设白标靶，5 分钟内靶上无铁锈、尘土及其他杂物为 合格。

E、冲洗介质为清洁水，氯离子含量小于25ppm。采用最大流速，流速不得低于 1.5m/s。

F、冲洗的顺序为主管、支管、疏排管依次进行，冲洗出的赃物，不得进入合格 的管道。

G、冲洗时，应设置禁区，各主要路口派专人看守，防止无关人员进入冲洗现场。

H、冲洗连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。且甲方、 监理签字认可为合格。

I、排出的水应排至厂区雨水排放沟或污水管道内。 J、完成冲洗试验的管线应用油漆做好标记。

K、完成冲洗试验后，把管内的水分吹干。

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