地下连续墙施工作业指导书

地下连续墙施工作业指导书 2.15.1 工艺概述

地下连续墙是通过专用的挖（冲）槽设备，沿着地下建筑物或构筑物的周边，按预定的位置，开 挖出或冲钻出具有一定宽度与深度的沟槽，用泥浆护壁，并在槽内设置具有一定刚度的钢筋笼结构， 然后用导管灌注水下混凝土，分段施工，用特殊接头，使之联成地下连续的钢筋混凝土墙体。地下连 续墙按其填筑的材料，分为土质墙、混凝土墙、钢筋混凝土墙(现浇或预制)和组合墙(预制钢筋混凝土 墙板和现浇混凝土的组合，或预制钢筋混凝土墙板和自凝水泥膨润土泥浆的组合)；按成墙方式分为桩 排式，壁板式、桩壁组合式；按用途分为临时挡土墙、防渗墙、用作主体结构兼作临时挡土墙的地下 连续墙。

地下连续墙一般说来其适用条件如下：（1）基坑深度大于 l0m（；2）软土地基或砂土地基；（3）在 密集的建筑群中施工基坑，对周边地面沉降、建筑物沉降有严格要求时；（4）围护结构与主体结构相 结合，用作主体结构的一部分，且对抗渗有较严格要求时；（5）采用逆作法施工，内衬与护壁形成复 合结构的工程。

2.15.2 作业内容

本工艺的主要作业内容有：导沟开挖、导墙施工、槽段开挖、吸泥清底、钢筋笼吊放、混凝土浇 筑、成墙检验。 2.15.3 质量标准及检验方法

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

《公路工程质量检验评定标准》(土建工程)（JTGF80/1-2004） 《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2002）

《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208-2002） 2.15.4 工艺流程图

施工准备 导墙施工 槽段开挖 吸泥清底 钢筋笼吊放 混凝土浇筑 图 2.15.4-1 地下连续墙施工工艺流程图

2.15.5 工艺步骤及质量控制

一、施工准备

施工前，应掌握详细的水文地质资料，其内容包括： （1）土层的分布是否存在孤石、土洞等；

（2）地下水的水位（有无承压水）及变化情况，是否具有腐蚀性等；

（3）基岩的构造、岩性、风化程度和层厚度，是否存在溶洞、断层破碎带等。 二、导墙施工

1.槽段放线后，应沿地下连续墙轴线两侧构筑导墙，以防地表土坍塌和保证成槽精度。导墙要具 有足够的刚度和承载能力，导墙一般采用现浇钢筋混凝土结构。

2.导墙的横断面一般可采用┑┏型、┘┗型或】【型等型式，导墙混凝土的厚度一般为 200mm，导 墙的高度一般取 1.5m。导墙顶面略高于施工地面，并应高于地下水位 1.5m 以上。

3.导墙宜构筑在密实的粘性土地基或杂填土地基上。如遇不良地基时，应进行换填粘土夯实处理。 4.现浇钢筋混凝土导墙拆模后应立即在两片导墙间按一定间距架设支撑，然后进行回填。回填土 宜采用粘性土并分层夯实。

5.现浇钢筋混凝土导墙养护 3d，且强度达到设计强度的 50%以上，方可进行成槽作业。 6.导墙的内间距要比地下连续墙设计厚度加宽 50mm 以上。 7.导墙的施工允许偏差：

（1）导墙的轴线允许偏差为±10mm；

（2）导墙顶面应平整，要求平整度为 30mm； （3）内外导墙净距允许偏差为±10mm。 8.一般采用螺纹钢单面配筋，纵横向间距 150mm～250mm。 三、槽段开挖

1.机械应根据成槽地点的工程地质和水文地质情况、施工环境、设备能力、地下墙的结构、尺寸 及质量要求等条件进行选用。一般常用的机具有挖斗式、冲击式、回转式。

2.施工前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段，槽段平面形状常有一字形、L 形（拐角处）、T 形（与柱子相接处）等。有拐角的单元槽段，其拐角应不小于 90°。槽段的长短应根据设计要求、土 层性质、地下水情况、钢筋笼的重量及设备起吊能力、混凝土供应能力等条件综合确定，一般为 3～6m。

3.槽段开挖应采用跳挖方式，宜相隔 1～2 段进行。

4.槽段内槽底开挖的深度宜一致，同幅不同深的槽段，必须先挖较深的槽段，后挖较浅的槽段。 5.成槽机抓斗在成槽过程中必须保证垂直均匀地上下，尽量减少对侧壁的扰动。

6.如遇坍孔，宜回填黄泥，待其自然沉淀后再进行开挖，同时采取在钢筋笼的靠基坑面上固定一 夹板的措施。

7.槽段终槽深度控制应符合下列要求：

（1）非承重墙的槽段、终槽深度必须保证设计深度； （2）承重墙的槽段终槽深度应根据设计入岩要求，参照地质剖面图上岩层标高、成槽时的钻进速 度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定。

8.槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清底换浆工作。 9.槽段的长度、厚度、倾斜度等应符合下列要求： （1）槽段长度允许偏差±2.0%；

（2）槽段厚度允许偏差 1.5%、-1.0%； （3）槽段垂直度允许偏差±1/50；

（4）墙面上预埋件位置偏差不应大于 100mm。 四、泥浆拌制和使用 1.槽段的清底要求:

（1）承重墙槽底沉渣厚度不应大于 100mm； （2）非承重墙槽底沉渣厚度不应大于 300mm。

2.除某些土层能自行造浆外,一般应选用优质粘土制浆，粘土的塑性指数 Ip>20，含砂率<5%，有条 件时或设计有特殊要求时，应选用膨润土。

3.拌制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比试验，试验合格后，方可使 用。

4.泥浆池的容积应不小于每一单元槽段挖土量的 2 倍。 5.槽内泥浆面应高于地下水位 0.5m 以上，亦不应低于导墙顶面 0.3m. 6.清孔后距孔底 0.2～1m 处的泥浆比重应控制在 1.1 左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层， 清孔后孔底泥浆的比重宜为 1.15～1.25，清孔后孔底泥浆的含砂率应≤10%，粘度应≤28s。

五、钢筋笼制作和吊放

1.钢筋笼规格和尺寸应考虑单元槽段、接头形式及现场的起重能力等因素综合确定。钢筋的净距 应大于 3 倍粗骨料粒径，并应在制作现场成形和预留插放混凝土导管的位置。钢筋笼如分节制作，可 采用搭接接头，接头位置和长度应满足混凝土结构设计规范要求。

2.混凝土保护层厚度不应小于 70mm。为保证钢筋笼的保护层厚度，可采用预制混凝土垫块或铁垫 件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。

3.为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，可采用设置纵向钢筋桁架（一般为 2～4 榀）及主 筋平面上设置斜拉条等措施，所有钢筋连接部位均应焊接或采用卡扣连接。

4.钢筋笼的连接除四周两道钢筋的交点需全部点焊外，其余的可采用 50%交叉点焊，焊接点必须牢 固，临时铁丝绑扎点在钢筋入槽前应全部清除。

5.钢筋笼应在清底换浆合格后立即吊装。钢筋笼应平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，修好槽 壁后再就位，不得采用冲击、压沉等方法强行入槽。钢筋笼就位后 4 小时内应开始灌注混凝土。

6.钢筋笼的下端与槽底之间宜留有 500mm 间隙。钢筋笼两侧的端部与接头管或混凝土接头面间应 留有 150～250mm 空隙。

7.钢筋笼导管位置周围需增设箍筋和连接筋进行加固。

8.地下连续墙的预留锚固钢筋一般采用光圆钢筋，直径不超过 20mm，如采用预埋钢筋连接器则宜 用直径较大钢筋。

9.钢筋笼应在验收合格后方可吊装入槽。 六、混凝土灌注和接缝处理 1.混凝土应符合下列规定：

（1）满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比应为 0.45～0.6，水泥

3

用量不宜少于 370kg/m；

（2）用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，灌注时的坍落度宜为 180～220mm。粗骨料最 大料径不应大于 30mm，宜选用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率应不小于 45%。

（3）水泥宜选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并可根据需要掺入外加剂。 2.导管的构造和使用应符合下列要求: （1）导管直径宜为 200～250mm，导管壁厚不宜小于 3mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分节长度 应按工艺要求确定，底管长度不宜小于 4m，管间接头可采用法兰接头、穿绳接头或双螺纹方扣快速接 头等。

（2）隔水栓宜用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等，如采用球胆或木球作隔水栓，必须确保球 胆或木球在混凝土灌注时能顺利排出。

3.钢筋笼和导管就位后,应会同建设、设计和质检部门对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后应及时 灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过 4h。灌注前后复测沉渣厚度是否符合要求。

4.水下混凝土的灌注应符合下列规定： （1）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离一般为 0.3～0.5m，以 能顺利排出隔水栓为宜；

（2）灌注前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入混凝土中 0.8m 以上深度的混凝土储存 量；

（3）混凝土灌注的上升速度不得小于 2m/h； （4）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持 2～4m， 不宜大于 6m，并不得小于 1m，严禁把导管底端提出混凝土面；

（5）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表；

（6）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，一旦发生机具故障、停电停水及发生导管堵塞、 漏水或混凝土内混入泥浆等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录；

（7）提升导管时应避免碰撞钢筋笼。

5.在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于 3m，导管距槽段接头端不宜大于 1.5m。 各导管处的混凝土表面高差不宜大于 0.3m，施工时应采取措施避免混凝土绕过接头管注入另一槽段。

混凝土应在终凝前灌注完毕，槽段过深时宜加缓凝剂。

6.各单元槽段的接缝一般选用圆形接头管或工字钢接头。

7.清刷混凝土接头面的工作应在清槽换浆即将完成之前进行。若用清刷锤清刷，清刷锤应与接头 混凝土面紧贴并上下来回拉动，直到钢丝刷上不带泥屑为止。

8.待混凝土浇筑后强度达到 0.05～0.20Mpa(一般在混凝土浇筑开始后 3～5h，视气温而定)开始提 拔接头管，开始时约每隔 20～30min 提拔一次，每次上拔 30～100cm，上拔速度应与混凝土浇筑速度、 混凝土强度增长速度相适应，一般为 2～4m/h。接头管不宜停在初凝的混凝土内 0.5h 以上，拔管时， 不得损坏接头处的混凝土。

9.灌注混凝土时，应按设计、质检和施工单位商定的位置和数量留置混凝土试块，每个单元槽段 至少留置一组。

10.墙顶浇筑标高应比设计标高增加 500mm。 七、地下连续墙常见的局部质量问题和修复

（1）地下连续墙表面浅层夹泥和露筋 基坑开挖后，对地下连续墙表面浅层夹泥和露筋质量问题，需要及时进行人工清除杂质，凿去松

动的混凝土表面石子，并用水将表面冲洗干净，凿毛，然后选用硫铝酸盐超早强膨胀水泥与一定量的 中粗砂配制成的水泥砂浆来进行露筋处的修补，对修补用的水泥砂浆，其 24h 的抗压强度应大于 35MPa， 对于个别夹泥露筋处有渗水的地方，可用 TZS 水溶性聚氨酯堵漏剂与超早强双快水泥配合进行防渗堵 漏。

（2）地下连续墙的局部渗漏水 在地下连续墙施工中，由于混凝土中夹入了较大的泥块，造成槽段连接处有贯通壁厚的缝隙，因

而产生了局部的渗漏水，对于这种较严重的漏水问题也可采用 TZS 水溶性聚氨酯堵漏剂与超早强双快 水泥配合进行堵漏，其堵漏施工工艺为：首先对漏水缝进行割缝与剔槽，即用人工精修出宽 3～5cm， 深 15～20cm 的沟槽，然后用清水冲洗干净渗漏处的夹泥和杂质；其次是对沟槽进行凿毛、引流和封堵， 其具体做法是在接缝表面两侧 10cm 范围内凿毛，以增加外防层和老混凝土的粘结力。凿毛后在沟槽处 安入塑料管对漏水进行引流，并用封缝材料（即水泥掺和材料）进行封堵，封堵完成并达到一定强度 后，再选用 TZS 水溶性封漏剂，用注浆泵进行化学压力灌浆，待浆液凝固后，拆除注浆管。 2.15.6 施工机械及工艺装备

本工艺用到的主要施工机械有：多头钻成槽机、液压抓斗成槽机、钻孔成槽机、冲击成槽机、混 凝土浇注机具及设备、接头管及顶升设备、卷扬机、千斤顶或起重机等。 2.15.7 安全生产及环境保护

（1）应遵照执行《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）和《桥路工程基本作业施 工安全技术规程》（TB10301-2009）。

（2）施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005 的规定执行。 （3）所有机械操作人员必须持证上岗，严格遵守各专用设备的使用规定和操作规程，严格执行交 接班制度和机械保养制度。

（4）施工场地必须设置排水沟，做到场地平整、无积水。

（5）水泥储存场地必须有防雨、防潮措施，砂石材料采用专用场地堆放，场地要硬化，防止污染。

（6）施工机械、电气设备、仪表仪器等由专人检查合格后方准使用。 （7）废弃泥浆必须用罐车运输，卸弃在指定地点。 （8）成槽开挖的泥土应在现场晾置 2d 后，待不流淌泥浆时再运往弃置点。

（9）施工废水，应采取过滤，沉淀或其他方法处理后方可排放，以避免污染河道和周围环境。