考试内容

先进制造技术是将机械、电子、信息、材料、能源和管理等方面的技术，进行交叉、融合和集成，综合应用与产品全生命周期的制造的全过程。包括市场需求、产品设计、工艺设计和加工状态、检测、销售、使用、维修报废处理等。以实现优质、敏捷、高效、低耗、清洁生产，快速相应市场需求。

夹紧是指工件在定位后将其固定，使其在工作过程中能承受重力、切削力等，而保持定位位置不变的操作。所以装夹有两个含义，定位和夹紧。有些书中也称之为安装。 ▲、机械加工工艺过程

机械制造过程中，凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、物理机械性质、以及决定零件相互位置关系等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程 。 工序——是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。

安装——在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。 工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。

工步——指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。（在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步）

走刀——被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因，在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次加工，每加工一次，称一次走刀。 2、工件的定位： 加工前，使工件在机床上或夹具上占有正确的加工位置的过程，称为定位。 三种方式：直接找正、划线定位、夹具定位

3、六点定位原理：用合理设置的六个支承点，工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原则 。

4、完全定位：工件的6个自由度均被，称为完全定位

欠定位：工件加工时必须的自由度未被完全，称为欠定位。

过定位：工件某一个自由度（或某几个自由度）被两个（或两个以上）约束点约束，称为过定位。

5、基准 ：确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。 设计基准：在设计图样上所采用的基准 工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。又可分为：工序基准、定位基准、测量基准与装配基准。 工序基准：在工序图上标注被加工表面尺寸（称工序尺寸）和相互位置关系时，所依据的点、线、面称为工序基准。 定位基准：工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面称为定位基准。 粗基准：用毛坯面作定位基准。 精基准：用已经机械加工的表面作定位基准 测量基准：在工件上用以测量已加工表面位置时所依据的点、线、面称为测量基准。 装配基准：在装配时，用来确定零件或部件在机器中的位置时所依据的点、线、面称为装配基准

▲.机械加工精度：加工精度指零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。实际值与理想值之差称为加工误差。

机床误差对加工的影响：课本33页。引起机床误差的原因是机床的制造误差、安装误差和磨损，对工件加工精度影响较大的是：①主轴回转误差②导轨导向误差③传动链的传动误差。主要影响零件加工表面的几何形状精度，位置精度，和表面粗糙度。

▲)提高主轴回转精度的措施 1）提高主轴部件的制造精度。2）对滚动轴承进行预紧，以消除间隙。3）使主轴回转误差不反映到工件上 原始误差的概念：原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓进行加工而产生的误差。

车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有什么影

响，影响程度有何不同？

工艺规程 ：规定产品和零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，它是指导工人进行生产和企业生产部门、物质供应部门组织生产和物质供应的重要技术依据。1.机械制造工艺规程2.机械装配工艺规程

机械加工工艺规程的作用：1）工艺规程是指导生产的主要技术文件 (2）生产准备工作离不开工艺规程(3）工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料

机械加工工艺规程的格式（过程卡、工艺卡、工序卡的区别）课本143页

机械加工工艺规程的设计原则：1、可靠的保证零件图样上所有技术要求的实现2、必须能满足生产纲领的要求3、在满足前两个的前提下，一般要求成本最低4、尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。

机械加工工艺规程的设计步骤：1.读图2.工艺审查3.确定毛坯4.拟订机械加工工艺路线5.确定工艺装备6.确定各工序的技术要求和检验方法7.确定工序余量、计算工序尺寸和公差8.确定切削用量9.确定时间定额10.填写工艺文件 工艺要求：好做，好装，好修。

选择粗基准应遵循的原则1.保证相互位置要求的原则2.保证加工表面加工余量合理分配的原则3.便于工件装夹4.粗基准一般不得重复使用

精基准一般应遵循以下原则：1）基准重合原则 （定位与设计基准重合 ）2）基准统一原则 （各工序的基准相同）3）互为基准原则 用于位置精度要求很高的表面加工4）自为基准原则5）便于装夹原则 保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便。

加工经济精度：指在正常加工条件（采用符合质量标准的设备，工艺装备，和标准技术等级的工人，不延长加工时间）下，所能保证的加工精度和表面粗糙度。

工艺顺序的安排原则：1、先加工基准面，再加工其他表面2、先加工平面，后加工孔3、先加工主要面，后加工次要面4、先安排粗加工工序，后安排精加工工序 ▲序的集中和分散

工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，从而使总的工序数目减少

优点：1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度；2）有利于采用高效机床，可节省工件装夹时间，减少工件搬运次数；3）可减小生产面积，并有利于管理。 工序分散：使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目较多

工序分散优点：每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、对刀比较容易，对操作工人技术水平要求不高 加工阶段的划分

划分意义：有利于保证零件的加工质量.有利于设备的合理使用和精密机床的精度保持；有利于人员的合理安排；有利于热处理工序的安排；可及早发现毛坯缺陷，以减少损失。 粗加工阶段——主要任务是去除加工面多余的材料

半精加工阶段——使加工面达到一定的加工精度，为精加工作好准备 精加工阶段——使加工面精度和表面粗糙度达到要求

光整加工阶段——对于特别精密的零件，安排此阶段，以确保零件的精度要求 加工余量：加工过程中从加工表面切除的金属层厚度 工序余量：每一工序所切除的金属层厚度成为工序余量。 加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差成为加工总余量。 总余量Z0与工序余量Zi 的关系：

单边余量对于非对称表面，其加工余量用单边余量 Zb 表示 Zb =a-b 双边余量 对于外圆内圆等对称表面加工余量用双边余量2Zb表示

工序余量的影响因素：1、上工序的尺寸公差Ta 2、上工序产生的表面粗糙度Ry（轮廓最大高度）和表面缺陷层深度Ha 3、上工序留下的空间误差ea 4、本工序的装夹误差ε确定加工余量的方法：计算法、查表法、经验法

b

▲ 工艺尺寸链

▲ 在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸组合，称为尺寸链

尺寸链的分类（按应用场合分）

1）装配尺寸链——在机器设计和装配过程中，由有关零件尺寸形成的尺寸链。 2）工艺尺寸链——在加工过程中，由同一零件有关工艺尺寸所形成的尺寸链。 3）设计尺寸链——全部组成环由同一零件的设计尺寸组成的尺寸链。 尺寸链的分类（按形状分）

直线尺寸链：全部组成环平行于封闭环。平面尺寸链：全部环处于同一平面内 环——尺寸链中的每一个尺寸。它可以是长度或角度。 封闭环——在零件加工或装配过程中间接获得或最后形成的环。 组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环。

组成环又可分为增环和减环。 增环——若该环的变动引起封闭环的同向变动，则该环为增环． 减环——若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该环为减环。 在尺寸链图中用首尾相接的单向箭头顺序表示各尺寸环，其中与封闭环箭头方向相反者为增环,与封闭环箭头方向相同者为减环。

一、时间定额：在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 1）基本时间Tj2）辅助时间Tf3）布置工作地时间Tb4）休息与生理需要时间Tx5）准备和终结时间Tz

一、机器装配的基本概念 ：任何机器都是由零件、套件、组件、部件等组成。为保证有效的进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行装配的部分，称为装配单元。

零件：组成机器的基本元件。合件：若干零件永久连接或连接在某个基准零件上少数几个零件组合。组件：一个或几个合件和几个零件组合。部件：一个或几个组件、合件或零件的组合。机器：即产品，全部装配单元结合而成的整体。 装配工艺规程的制定基本原则

1) 保证产品的装配质量；2)缩短装配周期，提高生产率；3)合理安排装配工序，尽量减少

钳工装配的工作量。4)尽量减少装配成本；5)装配工艺规程应做到正确、完整、协调、规范。6)充分利用现有生产条件，尽可能采用国内外先进工艺技术。7)充分考虑安全生产和防止环境污染问题。

制订装配工艺规程的步骤1．研究产品图样及验收技术条件2.装配组织形式确定3．将产品分解为的装配单元4.划分装配工序5、编制装配工艺文件

所谓划分成的装配单元，就是要求机器结构能划分成的组件、部件等。

把机器划分成的装配单元，对装配过程的好处：1，可以组织平行的装配作业，各单元装配互不妨碍，缩短装配周期，或便于组织多厂协作生产。2，机器的有关部件可以预先进行调整和试车，各部件以较完善的状态进入总装，这样即可保证总机的装配质量又可以减少总装配的工作量。3，机器局部结构改进后，整个机器只是局部变动，使机器改装起来方便，有利于产品的改进和更新换代。4，有利于机器的维护检修，给重型机器的包装运输带来很大的方便。

保证装配精度的装配方法 ：互换法，选配法，修配法，调整法。

各用于什么场合：一、互换装配法

1，完全互换装配法 ：用于少环尺寸链或精度不高的多环尺寸链中。适用于任何生产类型。 2，大数互换装配法 ：用于大批大量生产中装配精度要求高、组成环较多的尺寸链中。 二、选配装配法 （将配合零件按经济精度制造，然后，选择合适的零件进行装配，保证装配精度的一种方法。）分为：直接选配法，分组装配法，复合选配法 。 （一）直接选配法 装配工人从许多待装配的零件中，凭经验挑选合格的零件通过试凑进行装配的方法。

（二）分组选配法 用于大批大量生产中装配精度要求高、组成环数少的装配尺寸链中。 （三）复合选配法 配合件公差可以不等，装配质量高，且装配速度较快，能满足一定的生产节拍要求。

三、修配装配法 （1）单件修配法（2）合并加工修配法（3） 自身加工修配法 用于产品结构比较复杂、尺寸链环数较多、产品精度要求高的单件小批生产的场合。

四、调整装配法 （１）可动调整法 所谓移动调整法，就是用改变补偿件的位置（移动、旋转或移动和旋转二者兼用）以达到装配精度的，调整过程中不需拆卸零件，故比较方便。特点：零件精度不高可达较高装配精度，调整方便，应用很广。需增加一套调整装置，适于小批生产中。

（2）固定调整法 这种装配方法，是在尺寸链中选定一个或加入一个零件作为调整环。作调整环的零件是按一定的尺寸间隔级别制成的一组专门零件，根据装配需要，选用其中某一级别的零件来作补偿从而保证所需要的装配精度。常用的补偿有垫圈、垫片、轴套等。采用固定调整法时，为了保证所需要的装配精度，最重要的问题是如何确定补偿件的尺寸的计算方法。

（3）误差补偿调节法 装配方法的选择 互换法 完全互换法 统计互换法 直接选配法 选配法 分组选配法 复合选配法 修配法 可动调整法 调整法 固定调整法 误差抵消法 装配方法 完全互换法 不完全互换法 优先选用，多用于低精度或较高精度少环装配 大批量生产装配精度要求较高环数较多的情况 成批大量生产精度要求很高环数少的情况 大批量生产精度要求特别高环数少的情况 大批量生产精度要求特别高环数少的情况 单件小批生产装配精度要求很高环数较多的情 况，组成环按经济精度加工，生产率低 小批生产装配精度要求较高环数较多的情况 大批量生产装配精度要求较高环数较多的情况 小批生产装配精度要求较高环数较多的情况 应 用 举 例 各种装配方法的适用范围和应用实例

适 用 范 围 适用于零件数较少、批量很大、零件可汽车、拖拉机、中小型柴油机、缝用经济精度加工时 纫机及小型电机的部分部件 适用于零件数稍多、批量大、零件加工机床、仪器仪表中的某些部件 精度可适当放宽时 中小型柴油机的活塞与缸套、活塞适用于成批或大量生产中，装配精度很与活塞销、滚动轴承的内外圈与滚高，零件数很少，又不采用调整装配时 子 单件小批生产中，装配精度要求高且零车床尾座垫板、滚齿机分度蜗轮与分组法 修配法

件数较多的场合 调整法

调整误差 机床误差 夹具误差

工件装夹误差 刀具制造误差

工作台装配后精加工齿形 除必须采用分组法选配的精度配件外，机床导轨的楔形镶条、滚动轴承调调整法可用于各种装配场合 整间隙的间隔套垫圈 加工前误

基 准 原

始误差

加工中误

加工后误

工艺系统受力变形 设计基准 工艺基准 工艺系统热变形 刀具磨损 工序基准 定位基准 测量基准 残余应力引起变形 测量误差

粗基准 精基准 辅助基准 装配基准 定位误差概念 ：定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。 定位误差的来源：1）由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差，称为基准不重合误差。用△JB表示

2）由于工件定位表面或夹具定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位移误差，用△JW表示，如图所示例子。(曲面定位时)

【例 】 图示轴承座，当以B面定位车削内孔C时，图中设计尺寸不便测量。改为先以B面定位按A1＝ 车出A面，然后以A面为测量基准按尺寸X镗孔，则设计尺寸 即可间接获得。试确定镗孔工序尺寸X及其公差。

【解】1）确定封闭环（ AΣ ）、画出尺寸链图。

2）确定各环的性质 X和A1是直接测量得到的组成环，A1是 减环、X是增环。 3）计算车内孔端面C的尺寸X及其公差

30＝X－10 X=40 0＝ES(X)－(－0.1) ES(X)＝－0.1 －0.2＝EI(X)－0 EI(X)＝－0.2

•

0.1X400.2mm

2.多尺寸同时保证工艺尺寸链的计算【例】图示键槽孔加工过程如下：0.031) 拉内孔至D157.750；2) 插键槽，保证尺寸x；3) 热处理0.034) 磨内孔至D2580，同时保证尺寸H试确定尺寸x 的大小及公差。0.25620。【解】建立尺寸链如图b所示，H是间接保证的尺寸，因而是封闭环。计算该尺寸链，可得到：0.235x61.8750.015xHxR2R1b）D1D2a）61.0.220图键槽加工尺寸链在具体计算时，先分别求出 和 ，然后按公式（5-4）将两项合成。合成的方法如下：

H

“＋”、“－”号的确定方法：

1）分析定位基面直径由小变大时，定位基准的变动方向；

2）当定位基面直径作同样变化时，设定位基准的位置不动，分析工序基准的变动方向； 3）两者相同取“＋”，相反取“－”。

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连杆盖本工序的加工尺寸较多，其中，4孔的直径和深度、63±0.1、20± 0.1没有定位误差， 只要计算 31.5±0.2和10±0.15的定位误差。

解：