一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统[发明专利]

(12)发明专利申请

(10)申请公布号 CN 105464010 A (43)申请公布日 2016.04.06

(21)申请号 201510795974.8(22)申请日 2015.11.18

(71)申请人中泰国际高新技术有限公司

地址100086 北京市丰台区科学城海鹰路9

号2号楼(72)发明人赵允 李成章 肖加军 目灯军

张永军 方卫红(74)专利代理机构北京风雅颂专利代理有限公

司 11403

代理人李莎 李弘(51)Int.Cl.

B28B 11/24(2006.01)

E01F 5/00(2006.01)B28B 23/02(2006.01)B28B 1/093(2006.01)B28B 7/18(2006.01)

(54)发明名称

一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统(57)摘要

本发明公开了一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统，包括以下步骤：确定施工场地范围，在施工场地一端建立加工区；预制箱涵模具，在加工区组装箱涵模具；进行钢筋网制安，将钢筋网置于箱涵模具内；混凝土浇筑；混凝土养护；箱涵脱模，将箱涵运送至位于施工场地另一端的组装区进行箱涵安装。综上可见，本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统采用先进工艺和严格流程，将箱涵加工场地设置在箱涵组装场地附近，考虑到了多种工况，并采用了独创的混凝土振捣工艺和蒸养工艺，施工周期短、安全性高，最终产品具备极高的工程质量。

权利要求书2页 说明书11页 附图2页

C N 1 0 5 4 6 4 0 1 0 ACN 105464010 A

权　利　要　求　书

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1.一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法，其特征在于，包括以下步骤：确定施工场地范围，在施工场地一端建立加工区，铺设由加工区至位于施工场地另一侧的组装区的轨道；

预制箱涵模具，在加工区的轨道上组装箱涵模具；进行钢筋网制安，将钢筋网置于箱涵模具内；混凝土浇筑；混凝土养护；箱涵脱模，将箱涵运送至位于施工场地另一端的组装区进行箱涵安装。2.根据权利要求1所述的施工工法，其特征在于，预制箱涵模具的步骤包括以下子步骤：

预制底模，所述底模为与箱涵壁厚相同的工字钢制成的托盘；预制外模，所述外模为组合式整体钢模板，其顶部设置有操作平台；预制内模，所述内模为组合式整体钢模板。3.根据权利要求1所述的施工工法，其特征在于，钢筋网制安的步骤包括以下子步骤：调直→除锈→划线→切断→弯曲成型→接头→安装；其中，在对钢筋除锈后，进行配料及下料计算，视情况进行冷拉或冷拔操作。4.根据权利要求1所述的施工工法，其特征在于，混凝土浇筑的步骤还包括以下子步骤：

选择水泥、水及骨料等原材料；进行混凝土配合比实验，确定原材料的适当配合比；配置混凝土；浇筑混凝土。

5.根据权利要求4所述的施工工法，其特征在于，浇筑混凝土的子步骤还包括以下二级子步骤：

浇筑第一厚度的混凝土层；插入振动棒；

振捣直至第一混凝土层密实；取出振动棒；

重复上述过程直至全部浇筑完成。6.根据权利要求5所述的施工工法，其特征在于，第一厚度为30-40cm，振动棒插入位置与侧模保持25-30cm距离，振动棒插入混凝土层5-10cm。

7.根据权利要求1所述的施工工法，其特征在于，混凝土养护的步骤包括以下子步骤：混凝土箱涵浇注后，置于蒸养罩内，在常温下静停第一时长；以第一速度匀速提升蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到第一蒸养温度；保持蒸养罩内空气温度为第一蒸养温度，对混凝土箱涵进行蒸养，持续时间为第二时长；

以第二速度匀速提升蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到第二蒸养温度，所述第二速度大于所述第一速度；

保持蒸养罩内空气温度为第二蒸养温度，对混凝土箱涵进行蒸养，持续时间为第三时

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长，所述第三时长大于所述第二时长；

以第三速度匀速降低蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到常温；将混凝土箱涵在常温下静停第四时长。

8.一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统，其特征在于，包括：施工场地，所述施工场地一端设置有用于进行箱涵预制的加工区，其另一端为用于进行箱涵安装的组装区；

箱涵模具，所述箱涵模具设置于所述加工区，用于制作混凝土箱涵；蒸养罩，所述蒸养罩设置于浇筑完毕的箱涵模具外，为箱涵模具提供蒸养环境；轨道，铺设于所述加工区和所述组装区之间；翻转运输车，设置于所述轨道上，用于将制作完成的混凝土箱涵从所述加工区运输至所述组装区；

推顶装置，用于在所述混凝土箱涵组装时，进行推顶密封。

所述翻转运输车包括：9.根据权利要求8所述的施工系统，其特征在于，

车体，其底部设置有与所述轨道配合滚轮；翻转体，所述翻转体包括两块相互垂直且共一条长边的矩形承重板，两矩形承重板相互固定，所述长边转动连接于所述车体上表面中部；

翻转机构，所述翻转机构分别设置于两所述承重板中部与车体上表面两侧之间，用于牵拉或推顶所述矩形承重板，进而翻转所述翻转体。

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一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统

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技术领域

[0001]本发明涉及混凝土工程施工领域，特别是指一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统。

背景技术

[0002]箱涵指的是洞身以钢筋混凝土箱形管节修建的涵洞。箱涵由一个或多个方形或矩形断面组成，一般由钢筋混凝土制成，当跨径小于4m时，采用箱涵，对于管涵，钢筋混凝土箱涵是一个便宜的替代品。箱涵墩台，上下板都全部一致浇筑；由于成本较低，许多工程倾向于使用箱涵。但是当前混凝土箱涵通常在专用的制造场地进行预制，将制成的箱涵运输至施工场地后再进行组装；直接导致工程量较大，在运输过程中会浪费大量的时间和资源；再者，在运输过程中，箱涵极易发生一定程度的磕碰或形变，也不利于达到预期的施工精度，影响工程质量。

发明内容

[0003]有鉴于此，本发明的目的在于提出一种基于自动运输的混凝土施工工法及系统。[0004]基于上述目的本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法，包括以下步骤：

[0005]确定施工场地范围，在施工场地一端建立加工区，铺设由加工区至位于施工场地另一侧的组装区的轨道；[0006]预制箱涵模具，在加工区的轨道上组装箱涵模具；[0007]进行钢筋网制安，将钢筋网置于箱涵模具内；[0008]混凝土浇筑；[0009]混凝土养护；[0010]箱涵脱模，将箱涵运送至位于施工场地另一端的组装区进行箱涵安装。[0011]进一步，预制箱涵模具的步骤包括以下子步骤：[0012]预制底模，所述底模为与箱涵壁厚相同的工字钢制成的托盘；[0013]预制外模，所述外模为组合式整体钢模板，其顶部设置有操作平台；[0014]预制内模，所述内模为组合式整体钢模板。[0015]进一步，钢筋网制安的步骤包括以下子步骤：

[0016]调直→除锈→划线→切断→弯曲成型→接头→安装；[0017]其中，在对钢筋除锈后，进行配料及下料计算，视情况进行冷拉或冷拔操作。[0018]进一步，混凝土浇筑的步骤还包括以下子步骤：[0019]选择水泥、水及骨料等原材料；[0020]进行混凝土配合比实验，确定原材料的适当配合比；[0021]配置混凝土；[0022]浇筑混凝土。

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进一步，浇筑混凝土的子步骤还包括以下二级子步骤：

[0024]浇筑第一厚度的混凝土层；[0025]插入振动棒；

[0026]振捣直至第一混凝土层密实；[0027]取出振动棒；

[0028]重复上述过程直至全部浇筑完成。[0029]进一步，第一厚度为30-40cm，振动棒插入位置与侧模保持25-30cm距离，振动棒插入混凝土层5-10cm。[0030]进一步，混凝土养护的步骤包括以下子步骤：[0031]混凝土箱涵浇注后，置于蒸养罩内，在常温下静停第一时长；[0032]以第一速度匀速提升蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到第一蒸养温度；

[0033]保持蒸养罩内空气温度为第一蒸养温度，对混凝土箱涵进行蒸养，持续时间为第二时长；

[0034]以第二速度匀速提升蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到第二蒸养温度，所述第二速度大于所述第一速度；

[0035]保持蒸养罩内空气温度为第二蒸养温度，对混凝土箱涵进行蒸养，持续时间为第三时长，所述第三时长大于所述第二时长；

[0036]以第三速度匀速降低蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到常温；[0037]将混凝土箱涵在常温下静停第四时长。

[0038]本发明还提供一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统，包括：[0039]施工场地，所述施工场地一端设置有用于进行箱涵预制的加工区，其另一端为用于进行箱涵安装的组装区；[0040]箱涵模具，所述箱涵模具设置于所述加工区，用于制作混凝土箱涵；[0041]蒸养罩，所述蒸养罩设置于浇筑完毕的箱涵模具外，为箱涵模具提供蒸养环境；[0042]轨道，铺设于所述加工区和所述组装区之间；[0043]翻转运输车，设置于所述轨道上，用于将制作完成的混凝土箱涵从所述加工区运输至所述组装区；[0044]推顶装置，用于在所述混凝土箱涵组装时，进行推顶密封。[0045]进一步，所述翻转运输车包括：[0046]车体，其底部设置有与所述轨道配合滚轮；[0047]翻转体，所述翻转体包括两块相互垂直且共一条长边的矩形承重板，两矩形承重板相互固定，所述长边转动连接于所述车体上表面中部；[0048]翻转机构，所述翻转机构分别设置于两所述承重板中部与车体上表面两侧之间，

进而翻转所述翻转体。用于牵拉或推顶所述矩形承重板，

[0049]从上面所述可以看出，本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统采用先进工艺和严格流程，考虑到了多种工况，并采用了独创的混凝土振捣工艺和蒸养工艺，施工周期短、安全性高，最终产品具备极高的工程质量。

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附图说明

[0050]图1为本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法的实施例的流程示意图。

[0051]图2为本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统的实施例的整体示意图；

[0052]图3为本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统的实施例中翻转运输车的结构示意图。

具体实施方式

[0053]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。[0054]需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

[0055]图1为本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法的实施例的流程示意图。如图所示，本实施例中的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法，包括以下步骤：[0056]S100，确定施工场地范围，在施工场地一端建立加工区，铺设由加工区至位于施工场地另一侧的组装区的轨道；[0057]S200，预制箱涵模具，在加工区的轨道上组装箱涵模具；[0058]S300，进行钢筋网制安，将钢筋网置于箱涵模具内；[0059]S400，混凝土浇筑；[0060]S500，混凝土养护；[0061]S600，箱涵脱模，将箱涵运送至位于施工场地另一端的组装区进行箱涵安装。[0062]其中，步骤S100中的轨道上还设置有翻转运输车，用于箱涵成品的自动运输，具体结构及运输方式在下文对系统的介绍中详细说明。[0063]进一步，S200，预制箱涵模具的步骤包括以下子步骤：[0064]S210，预制底模，所述底模为与箱涵壁厚相同的工字钢制成的托盘；[0065]S220，预制外模，所述外模为组合式整体钢模板，其顶部设置有操作平台；[0066]S230，预制内模，所述内模为组合式整体钢模板。[0067]进一步，S200，预制箱涵模具的步骤包括以下子步骤：[0068]S240，箱涵模具到达施工场地后，对模具整体打磨、清理、刷脱模剂、组装和调试。[0069]考虑到箱涵待达到设计强度50％以上时，进行拆卸外膜和内膜，转移到自然养护期区进行保湿保温养护，姑且底模上采用与产品壁厚相同的H300工字钢作为托盘，方便产品整体吊装转移。

[0070]模具到场后，由专业的班组对模具整体打磨、清理、刷脱模剂、组装和调试。在每次拆模时，利用专用的顶拉设施，对内外模板进行拉出推进。产品带托盘转移。模具清理刷脱模剂。合内模入钢筋笼，合外模加固校正。[0071]进一步，S300，钢筋网制安的步骤包括以下子步骤：

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调直→除锈→划线→切断→弯曲成型→接头→安装；

[0073]其中，在对钢筋除锈后，进行配料及下料计算，视情况进行冷拉或冷拔操作。[0074]钢筋工程的施工工艺包括配料、加工、绑扎、安装等过程，是钢筋混凝土工程的重要组成部分，因此必须认真组织施工，确保工程质量和工期。

[0075]钢筋原到场后向供应方索取相关资料及数量确认方可进场，进场的钢筋堆放在钢筋存放区按照规格型号分类存放，由材料员和保管员验收入库，挂牌并分类堆放，按照钢筋存放要求上盖下垫，防止锈蚀。原材料进场后进行取样复试，有监理监督下做原材取样送试验室做相关试验合格后验方可使用，如果需采用搭接时及使用位置连接方案经设计、监理确认后方可实施。

[0076]钢筋加工全部在加工厂内进行，严格按施工图给定的型号、直径、尺寸、数量进行加工，每种规格的钢筋加工时，均有配料单和下料牌，加工后的钢筋用平板车运至绑扎现场，但要防止混乱。加工前，认真熟悉图纸，长短搭配合理配料，加工尺寸符合设计及施工规范要求。

[0077]加工后的钢筋允许偏差见表1：[0078]表1加工后钢筋的允许偏差

[0079]

项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长净尺寸±10mm钢筋弯起点位置±20mm箍筋各部分长度±5mm钢筋转角的偏差(°)3°

[0080]加工前，根据设计规格及长度和数量等，结合不同的加工工艺，核算确定每种钢筋的下料长度，如钢筋长度不够需搭接时，及与短头搭接时采用机械连接，使用部位经设计、监理确认后方可进行使用，以确保准确。钢筋下料后经调查进行弯曲(细料采用手摇扳手弯制，粗筋使用机械弯制)。钢筋弯制时，放样确定弯曲点，并根据每种钢筋的回弹强度确定弯曲角度。正式弯制前，对大批量弯制的钢筋，先经过试弯合格并确定有关技术数据后，方可批量弯制。

[0081]对成品料不足长的钢筋，采用对焊法对接至足长再弯制。对焊人员必须经专门的对焊工艺培训，同时取样进行检验，合格后方可上岗操作。各种钢筋加工成型后其允许偏差不得大于规范规定：受力筋全长净尺寸±10mm；箍筋各部分长度的偏差为±5mm；弯起筋弯起位置的偏差为构件±20mm，大体积砼±30mm；钢筋转角的偏差为3mm；6～12mm圆筋制成箍筋，其末端弯钩长度根据受力主筋直径不同取75～105mm。下料前具体计算确定，加工后的钢筋分类挂牌存放，同时在存放及运输中严防成型钢筋再变型。[0082]加工后的钢筋贮存在成品存放场内，由钢筋厂运到绑扎现场采用4辆平板拖车。[0083]钢筋在安装前要重新对规格、尺寸、形状、数量等进行核实，对照设计图纸和配料单进行全面检查，设计、配料单、实物三者吻合后方可运输及安装。安装前，根据设计资料进行放线和摆筋，同时根据部位情况，确定架立筋的设置，确保安装后的钢筋符合要求。钢筋在安装过程中主要通过铅丝绑扎和点焊进行，绑孔采用20～22#铁丝，绑扎点次及绑扎方法要符合规范及规程要求，点焊主要是用于成片钢筋与架立筋的固定，点焊要牢固，点次要均

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布，同时不能严重损伤受力筋。

[0084]受力筋的接头位置相互错开，在同一截面内，受拉区其接头的截面积占受力筋总面积的百分率要符合下列规定：闪光对焊不超过50％，绑扎接头不超过25％，同时，绑扎接头在受压区也不得超过50％。受力钢筋焊接、机械接头要设置在最小弯矩处并错开布置。[0085]为了满足钢筋保护层的要求，钢筋绑扎过程中及绑扎后，要严格控制好保护层。对底板等底部工程钢筋的保护层主要用预制好的、厚度统一的砂浆垫块控制，同时控制好上下层筋的间距，这样可确保上下钢筋网的保护层符合要求；四周与模板间的保护层，由于钢筋下料误差较小，模板安装后经检查合格，故在钢筋摆放及绑扎过程中注意两端与模板间的距离平均即可满足要求。如发现钢筋偏长或有大于保护层的不足长，即说明不是钢筋下料不对就是立模位置有误，停止安装查明原因。对墩、墙等立面钢筋网，高度方向主要通过控制钢筋下料长度和搭接长度及砼浇筑高程来有效地保证保护层厚度；对侧面钢筋网与模板间的保护层，利用预制符合要求的、带有铁丝的高标号砂浆垫块经捆绑后垫在模板及钢筋网之间来保证。

[0086]水平钢筋网成型后及时采取措施予以加固，以防砼浇筑时将钢筋网压离设计位置；同时，加固成型后，严防上人及堆存物品。竖向钢筋网成型后，同样要及时加固，以防止在立模前及立模过程中发生扭曲变形现象。[0087]钢筋安装成型后要妥善保护，同时砼浇筑过程中要有专人值班、保护、整修。[0088]控制混凝土的保护层采用混凝土垫块，厚度与设计的保护层厚度相等，垫块尺寸3cm×3cm，垫块标号采用大于C25的砂浆强度，制作时加强养护，达到设计强度的85％以上方可使用。垂直结构中使用时，可在垫块中埋入20#绑线，用铁丝把垫块绑在钢筋上，底板底层和墙体钢筋垫层放置每平方米一块，梅花形布置。由于板厚较大，为防止顶层钢筋网在浇筑过程中变形，采用“A”型架腿作为顶层筋的支撑，架腿的高度为二层钢筋网的净间距，架腿每米放置一根，用手工电弧焊将架腿与对应的主钢筋焊牢，作为架立横筋，以保证顶层钢筋位置的准确。

[0089]墙体两排钢筋采用“Z”型撑铁控制，由Ф12钢筋加工而成，用绑线固定在两排竖向钢筋上，每1平米放置一根。

[0090]按钢筋质量检查评定标准的各项规定对接头的位置、接头的数量和长度进行检测；检查钢筋的直径、形状、尺寸、根数、间距等是否正确；检查钢筋的保护层和绑扎的牢固性是否符合要求；检查钢筋的表面是否有油渍、漆污和颗粒状铁锈；检查安装钢筋的偏差是否符合规范的规定。钢筋工程安装完毕进行自检，申请监理人复检，合格后方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑过程中，派专人负责钢筋维护，发现移位变形时及时调整。钢筋安装的允许偏差见表2：

[0091]表2钢筋安装的允许偏差

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钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前，要对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐

蔽工程记录，经现场监理人同意后，方可进行下道工序[0095]进一步，S400，混凝土浇筑的步骤还包括以下子步骤：[0096]S410，选择水泥、水及骨料等原材料；[0097]S420，进行混凝土配合比实验，确定原材料的适当配合比；[0098]S430，配置混凝土；[0099]S440，浇筑混凝土。[0100]进一步，S440，浇筑混凝土的子步骤还包括以下二级子步骤：[0101]S441，浇筑第一厚度的混凝土层；[0102]S442，插入振动棒；[0103]S443，振捣直至第一混凝土层密实；[0104]S444，取出振动棒；[0105]S445，重复上述过程直至全部浇筑完成。[0106]进一步，第一厚度为30-40cm，振动棒插入位置与侧模保持25-30cm距离，振动棒插入混凝土层5-10cm。

[0107]在混凝土振捣这一步骤，现有技术通常采用模具外振捣的方式，其效率较低，且无法保证内部混凝土匀实；而本方法则采用模具内振捣，高效稳定，且能够保证内部混凝土匀

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实，混凝土内气泡充分排空，保证质量。

[0108]采用商品混凝土及条件允许时现场可设搅拌站(现场搅拌可确保及时用量)，混凝土运输利用混凝土罐车运至施工现场，利用混凝土泵车泵送入仓。为提高混凝土模板的周转次数，在浇筑箱涵洞身混凝土时，可在混凝土搅拌时掺加早强型减水剂。[0109]以某标段为例，其地下水对混凝土腐蚀程度为中级，需要采用中抗硫酸盐水泥。对于普通硅酸盐水泥，要求C3A含量不大于7％；对中抗硫酸盐水泥C3A含量小于5％。其他指标符合国家标准规定。对于其他标段，可视具体要求取用。[0110]凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。拌和用水所含物质不影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。对水质进行化验，水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量符合表3规定：[0111]表3物质含量极限

[0112]

项目PH值

不溶物mg/L可溶物mg/L

[0113]

钢筋混凝土＞4＜2000＜5000素混凝土＞4＜5000＜10000

项目钢筋混凝土素混凝土氯化物(以CL-计)mg/L＜1200＜3500硫酸盐(以SO24计)mg/L＜2700＜2700硫化物(以S2-计)mg/L——[0114]砂石骨料不得使用碱活性骨料采用非碱活性骨料。如使用具有潜在碱活性的骨料，必须经过专门试验和论证，且每立方米混凝土中总碱含量不得大于2.5kg。混凝土中的碱含量按《水工混凝土施工规范》DL/T5144附录B计算。粗、细骨料的检验结果提交监理人，并采取相应的抑制措施。

[0115]不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不大于3m，避免造成骨料的严重破碎。细骨料的质量技术要求规定如下：[0116]1)细骨料的细度模数，在2.4～3.0范围内，测试方法按《水工混凝土施工规范》(SDJ207—82和DL/T5144-2001)有关的规定进行；[0117]2)砂料选择质地坚硬、清洁、级配良好的河砂；

[0118]3)砂料的质量技术要求符合DL/T5144-2001有关条款的规定。[0119]粗骨料的质量要求符合以下规定：[0120]1)粗骨料的最大粒径，不超过钢筋最小净间距的0.8倍及构件断面最小边长的1/4，对少筋或无筋结构，选用较大的粗骨料粒径。[0121]2)施工中选用骨料为二级配：分成5～20mm和20～32mm，最大粒径为32mm。[0122]为满足混凝土设计强度、抗冻性、抗渗性、抑制砂骨料膨胀率等要求和施工的和易性需要，进行混凝土施工配合比优选试验，同时满足施工水灰比和坍落度的要求，必须按试验室提供的施工配合比规定的材料品种、规格和数量进行配料，在试验室进行混凝土的配合比设计、试验，并经监理人审查批准。混凝土的配合比要保证所得到的混凝土能满足特定

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的浇筑条件，保证混凝土在适当的养护之后，能达到合同中结构混凝土所要求的耐久性、抗渗性及强度要求。混凝土配合比中用水量尽可能小。

[0123]混凝土配合比试验在前28天将计划报送监理人。施工时按设计混凝土配合比调整到施工配合比，并报送监理人审批。大体积建筑物内部的混凝土胶凝材料的最低用量通过试验确定。

[0124]必须严格按控制混凝土的配合比，为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，误差控制在2％以内，水泥、水、外加剂均采用重量计量，误差控制在1％以内。[0125]根据天气变化情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。在混凝土施工中，原材料中有一种变化时，由试验室调整配合比，但更改配合比时必须经监理人批准。严格控制水灰比，严禁任意加水来增加坍落度。[0126]混凝土配合比试验计划，包括各种不同强度等级的混凝土配合比试验和混凝土性能试验，配合比试验提前14d将各种配合比试验的配料及其拌和、制模和养护等的配合比试验计划报监理人。

[0127]根据配合比试验并经监理人批准的配料单控制混凝土配合比，并根据现场骨料的含水量情况，在总用水量中予以调整。

[0128]混凝土坍落度根据结构部位的性质、含筋率、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。混凝土坍落度满足SDJ207—82、GBJ97—87的要求。在施

必须重新得到监理人批准。工过程中，如需要改变经监理人批准的混凝土配合比，

[0129]商品混凝土配合比要符合DL/T5330-2005《水工混凝土配合比设计规程》要求，并采用初凝时间较晚、终凝后早期强度增长快的水泥和减水剂、引气剂、早强剂等各种外加剂，既要考虑混凝土运输距离远、还要提高混凝土早期强度，减少拆模时间，缩短施工周期，尤其是解决了在冬季施工期间混凝土强度增长缓慢的问题，现场混凝土坍落度要控制在140-180mm。

[0130]在模具与按钢筋安装完毕经技术员质检监理等验收合格并确认后方可进行箱涵洞身浇注，由于洞身距离地面高度为2m以上，高于规范要求的下落2m以内，因此在仓口设置软串桶，保证砼的倾落高度小于2m。

[0131]箱涵洞身混凝土采用对称浇注法切想临边高度不宜超过40cm,采用连续浇注法施工不可间歇。

[0132]混凝土浇筑时按顺序、一定方向、一定的厚度分层进行。混凝土浇筑水平分层，分层厚度为30～40cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。[0133]振捣采用插入式振动棒，移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持25～30cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后要徐徐提出振动棒。振捣时避免振动模板、钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中要安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。[0134]混凝土浇筑保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间按DL/T5144-2001有关条款的规定执行。若超过允许间隙时间，则按施工缝处理。两相邻块浇筑间歇时间不得小于72h。[0135]降雨强度大于2mm/h时，则任何露天的混凝土不得开仓浇筑。如果浇筑过程中降雨强度大于2mm/h时，立即中止混凝土入仓作业。已入仓的混凝土须将表面覆盖以防止雨水混

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入并冲刷混凝土，并尽快将混凝土平仓捣实。在混凝土浇筑过程中降雨强度小于2mm/h时，可继续浇筑，但仓面必须采取防护措施并及时排除积水，减少雨水对混凝土的影响。降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则按照监理人的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土；否则待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理。

[0136]进一步，S500，混凝土养护的步骤包括以下子步骤：[0137]S510，混凝土箱涵浇注后，置于蒸养罩内，在常温下静停第一时长；[0138]S520，以第一速度匀速提升蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到第一蒸养温度；[0139]S530，保持蒸养罩内空气温度为第一蒸养温度，对混凝土箱涵进行蒸养，持续时间为第二时长；[0140]S540，以第二速度匀速提升蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到第二蒸养温度，所述第二速度大于所述第一速度；[0141]S550，保持蒸养罩内空气温度为第二蒸养温度，对混凝土箱涵进行蒸养，持续时间为第三时长，所述第三时长大于所述第二时长；[0142]S560，以第三速度匀速降低蒸养罩内空气温度，直到蒸养罩内空气温度达到常温；[0143]S570，将混凝土箱涵在常温下静停第四时长。[0144]进一步，在对混凝土箱涵以第一蒸养温度和第二蒸养温度进行蒸养时，保持蒸养罩内相对空气湿度为90％-100％。[0145]进一步，所述第一时长的取值范围为2小时至6小时，所述第一速度的取值范围为8℃/h至12℃/h，所述第二时长的取值范围为1小时至2小时，所述第二速度的取值范围是15℃/h至25℃/h，所述第三时长的取值范围为5小时至8小时，所述第三速度的取值范围是-20℃/h至-30℃/h。

[0146]从上述步骤可以看出，本发明提供的蒸养方法，在升温阶段(步骤S2-S4)采用两阶段升温的方式，即首先以8℃/h至12℃/h的第一速度进行升温，然后进行1小时至2小时的短期恒温定形，之后继续以15℃/h至25℃/h的第二速度进行升温，直至达到标准的蒸养温度，进行5小时至8小时的高温蒸养。[0147]采用两阶段升温的方式，与现有技术中的一阶段升温相比，具备以下优点：[0148]第一，升温时间短。在升温初期，如果升温速度太快，会使制品表面因体积膨胀太快产生裂缝，升温太慢则严重影响生产效率，因此必须将加速度控制在8℃/h至12℃/h；而两阶段升温，则在升温过程中，通过一定时间的短期恒温定形，提高制品的强度，使其可以承受更快的温度变化。例如当标准蒸养温度为70℃、常温为25℃时，若采用10℃/h的一阶段升温，则需要耗时4.5h；若采用10℃/h将温度提升至40℃后，进行1h的恒温定形，再以20℃/h进行升温直至达到70℃，仅需耗时4h。可见，两阶段升温可以有效减少升温时间，提高生产效率。

[0149]第二，构件强度高。由于在升温过程中，进行了短期恒温定型，使得构件在第二阶段升温的过程中形变较小，可以较好地维持原有形状；同时，短期恒温定型时，混凝土自身的水化作用较为活跃，可以使得混凝土的水化作用进行得相对充分，为高温蒸养提高构件强度提供了内部条件。

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进一步，步骤S500，箱涵安装包括以下子步骤：吊装前车辆及吊具的检查及维护→

构件的运输，进场时外观检查→根据现场，确定好吊车的位置并支腿→施工单位确定好施工安装轴线，与构件安装线→装卸工在构件插口装好楔形胶条，挂钩，起吊→以构件的安装线对准施工安装轴线，定位→专用设备顶推就位→就位检查合格后进行下一构件的起吊。[0151]进一步，S600，箱涵脱模，将箱涵运送至位于施工场地另一端的组装区进行箱涵安装的步骤包括以下子步骤：[0152]S610，箱涵脱模；[0153]S620，使用翻转运输车将箱涵运送至组装区；[0154]S630，在箱涵企口设置橡胶垫圈；[0155]S640，使用推顶装置进行推顶，完成箱涵安装。[0156]其中，步骤S620中的翻转运输车的具体结构在下文进行介绍。[0157]S630，在箱涵企口设置橡胶垫圈，首先可以避免箱涵企口在拼装过程中发生磕碰，

提高工程质量。引起结构损坏，降低密封性；其二也可以进一步增加箱涵的密封程度，

[0158]下面介绍本实施例提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统。

[0159]图2为本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统的实施例的整体示意图；图3为本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工系统的实施例中运输车的结构示意图。

[0160]如图2所示，本实施例中的混凝土箱涵施工系统包括：[0161]施工场地，所述施工场地一端设置有用于进行箱涵预制的加工区1，其另一端为用于进行箱涵安装的组装区2；[0162]箱涵模具3，所述箱涵模具3设置于所述加工区1，用于制作混凝土箱涵；[0163]蒸养罩5，所述蒸养罩5设置于浇筑完毕的箱涵模具3外，为箱涵模具3提供蒸养环境；

[0164]运输车4，用于将制作完成的混凝土箱涵从所述加工区1运输至所述组装区2；[0165]推顶装置6，用于在所述混凝土箱涵组装时，进行推顶密封。可选的，所述推顶装置6为可移动液压推顶车。[0166]进一步，还包括悬吊系统，所述悬吊系统设置于所述施工场地旁侧，用于悬吊模具模块、箱涵等。优选的，所述悬吊系统为设置于轨道上的龙门吊，所述轨道沿施工场地旁侧设置。

[0167]进一步，如图3所示，本实施例中的翻转运输车包括：[0168]车体410，其底部设置有与所述轨道配合滚轮411；[0169]翻转体420，所述翻转体420包括两块相互垂直且共一条长边的矩形承重板，两矩形承重板相互固定，所述长边转动连接于所述车体410上表面中部；[0170]翻转机构430，所述翻转机构430分别设置于两所述承重板中部与车体410上表面两侧之间，用于牵拉或推顶所述矩形承重板，进而翻转所述翻转体420。[0171]进一步，所述翻转体内表面设置有用于固定箱涵底模的固定机构。[0172]上述翻转运输车在搬运箱涵时，首先经悬吊系统将箱涵连带其底模搬运至翻转体420上，并由固定机构将底模固定；车体410自动将它们运送至组装区(车体底部或轨道内部设置有驱动机构，其形式现有技术解释较为充分，不再进一步说明)；到达组装区后，翻转机

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构430驱动车体翻转，将底模留在翻转后翻转体420垂直的一面，将箱涵放置在翻转后翻转体420水平的一面(由于灌装完毕的箱涵，其涵洞为垂直向上，因此需要进行翻转才可进一步拼装)；再经由悬吊系统将箱涵移至组装位置，由推顶装置进一步推顶拼装。上述过程除最后的拼装外，其与均由机械自动完成，无需人工参与。整个施工过程为生产、组装的流水线化操作，将原本分离的加工场地与组装场地结合在一起，节省了长途运输的时间，提高了施工效率。

[0173]综上可见，本发明提供的一种基于自动运输的混凝土箱涵施工工法及系统采用先进工艺和严格流程，将箱涵加工场地设置在箱涵组装场地附近，考虑到了多种工况，并采用了独创的混凝土振捣工艺和蒸养工艺，施工周期短、安全性高，最终产品具备极高的工程质量。

[0174]所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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