操纵杆支架课程设计

机械制造工艺学

课程设计说明书

设计题目：设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺 规程及工艺装备（年产量为4000件）

设 计 者: 马 鹏

指导老师： * * *

辽宁科技大学

2013年3月13日

辽宁科技大学

机械制造工艺学课程设计任务书

题目：设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺 内容：

规程及工艺装备（年产量为4000件）

1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1份 4、课程设计说明书 1份

班 级： 机制09

学 生： 马 鹏 指导 老 师： 王更柱 教研室主任： 王更柱

目 录

第一章 零件分析----------------------------1 1.1、零件的作用---------------------------------1 1.2、零件的工艺分析----------------------------1 第二章 机械加工工艺规程制定-------------1 2.1、确定毛坯的制造形式-----------------------1 2.2、基准面的选择----------------------------1

2.3、选择加工方法----------------------------2 2.4、制定工艺路线----------------------------2 2.5、确定加工余量及毛胚尺寸----------------3

2.6、工序设计-----------------------------------------5 2.7、确定切削用量和基本时间--------------------7

参考文献-----------------------------------------21

第一章 零件的分析

一、零件的作用

题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。

二、零件的工艺分析

操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下： （1）2-Φ20孔， （2）支架底面 （3）36槽

（4）3-Φ11孔

此零件外形较小，图中除2-Φ20孔，公差要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。

对支架零件图进行工艺审核后，可知零件图试图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，加工要求合理，零件的结构工艺性较好。

第二章 工艺规程设计

一、确定毛坯的制造形式

操纵杆支架材料为灰铁件，牌号HT200，因为零件的轮廓尺寸不大，毛坯的形状与零件的形状应尽量接近，且从提高生产率、保证加工精度上考虑，故可采用精铸件。

二、基面的选择

定位基准的选择是工艺规程制定中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确合理地选择定位基准，可以确保

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加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类、提高生产率。

（1）粗基准的选择：

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±0.5，所以以2-R20外圆表面为粗基准。

（2）精基准的选择：

精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。

三、选择加工方法 1、平面的加工

平面加工的方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11，根据GB/T

1804-2000规定，选用中等级（m），相当于IT13级，故可考虑粗车或粗端铣，根据零件的结构特点，选用端铣加工方式。

2、孔的加工

孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3-Φ11为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件上钻铰完成。2-Φ20的要求较高，根据手册表5-48，先用钻头钻孔至Φ19，再用Φ20镗刀加工。

四、制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能

性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。故采用如下加工工艺：

工序Ⅰ 粗铣底面A。

工序Ⅱ 钻底面3-Φ11孔。 工序Ⅲ 铣36槽。

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工序Ⅳ 钻镗2-Φ20孔。

工序Ⅴ 去毛刺、清洗、 检查

五、确定加工余量及毛坯尺寸

（一） 确定加工余量

操纵杆支架的材料为HT200，抗拉强度b200MPa，采用砂

型机器造型，且为批量生产。由表5-2知，铸钢件采用砂型机器造型时，铸件的尺寸公差为CT8-CT12级，此处选为CT9级。由表5-3选择加工余量为H级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表5-4可查得个加工表面余量如下表： 加工表面 底面（A面） 3-Φ11 2-Φ20孔 36槽

（二） 确定毛坯基本尺寸0.8

加工表面的的毛坯尺寸只需将零件尺寸加上查取得相应加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：

表3-2

零件尺寸/mm 12 加工余量/mm 0.7 毛坯尺寸/mm 12.7 参考 表5-4 表5-19 表5-19 表5-4 表1-1 加工余量备注 /mm 0.7 粗铣一次完成 无 钻铰完成 先用钻头钻孔无 至Φ19，再用Φ20镗刀加工 0.7 粗铣一次完成 第 3 页

Φ11 Φ20 36 0 0 1.4 Φ11 Φ20 37.4 （三） 确定毛坯基本尺寸

由表5-1，选用CT7级查的各铸件加工尺寸公差如表3-3所示：

表3-3

毛坯尺寸/mm 12.7 37.4

（四） 绘制毛坯简图

根据以上内容及砂型铸件的有关标准与规定，绘制毛坯简图，如图3-1：

0.78 1 0.39 0.5 12.70.39 公差/mm 标注 结果 37.40.5

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如图3-1 毛坯简图

六、工序设计

（一）选择加工设备与工艺装备 1.选择加工设备

选择加工设备即选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方法，因此机床的类型也随之确定。至于机床的型号，主要取决于现场设备情况。若零件加工余量较大，加工材料又较硬，有必要校验机床功率。根据以上内容和考虑零件经济度与零件表面设计相适应，又本零件的加工余量和硬度不是很大，故选定各工序机床如下：

（1）工序05粗铣底面A XA5032型立式铣床

（2）工序10钻3xΦ11 Z3025摇臂钻床

（3）工序15粗铣36槽 XA5032型立式铣床

（4）工序20钻219mm通孔 Z3025摇臂钻床 （5）工序25精镗20mm孔 CA6140卧式车床 2.选择夹具

对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效率的前提下，亦可部分采用通用夹具。

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本机械加工工艺规程中所有工序均采用了专用机床夹具，专门设、制造。 3.选择刀具

根据加工工艺需要刀具的选择情况如下：

（1）工序05粗铣底面A 高速钢镶齿套式面铣刀 （2）工序10钻3xΦ11 YG60硬质合金刀具 （3）工序15粗铣36槽 高速钢镶齿套式面铣刀 （4）工序20钻219mm通孔 高速钢锥柄麻花钻 （5）工序25精镗20mm孔 高速钢锥柄麻花钻

在刀具选择过程中尽量选择通用刀具。在中批生产中，不排除在某些工序中使用专用刀具，但专用刀具需要专门定做，详细的内容可参阅《金属切削刀具》等教材及相关资料。 4.选择量具

选择量具的原则是根据被测对象的要求，在满足测量精度的前提下，尽量选用操作方便、测量效率搞的量具。量具由通用量具和各种专业量具，其种类的选择主要应考虑被测尺寸的性质，如内径、外径、深度、角度、几何形状等以及被测工件的特点，如工件的形状、大小、精度、生产类型等。本零件属于成批生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一种按计量器具的不确定度选择。一般根据被测对象的公差带宽度先查得相应的安全裕度A和计量器具的不确定度允许值U1(U10.9A),然后在量具手册中选择一种不确定度等于或小于U1的量具；二是按计量器具

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的测量方法极限误差选择。

下面以粗镗孔20mm为例选择量具。孔20mm的尺寸公差T=0.23，选择刻度值为0.01mm的千分表。 （二） 确定工序尺寸

因为本零件表面对加工要求较低，只需要粗加工工序就能保证设计要求，将设计尺寸作为工序尺寸即可，上下标注也按设计规定。

七、确定切削用量和基本时间

(一) 工序05（粗铣底面A）切削用量及基本时间的确定 1.切削用量

本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，b200MPa，

机床为XA5032型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数d80,孔径D27，宽L36，齿数z10。根据表5-26确定铣刀角度，选择前角0已知铣削宽度aw10o，后角012o，主偏角r50o，螺旋角10o。

92mm,铣削被吃刀量ap0.7mm。

（1）确定每齿进给量af 根据表5-13知XA5032型立式铣床的主电机功率为7.5kw,查表5-24知当工艺系统刚性中等、镶齿端铣刀加工铸铁时，其每齿进给量af0.2~0.3mm/z。由于本工序

被吃刀量和铣削宽度较小，故选择最大的每齿进给量。

af0.3mm/z

（2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度 根据表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铣刀后刀面磨损极限值为

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2.0mm，查表5-29知铣刀直径d=80mm时，经插值的端铣刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。

（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量vf 查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为15~25m/min，则所需铣床主轴转速范围是

n1000v38.2~63.7r/min d 根据XA5032机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为

v80601000m/min15.08m/min

工作台每分钟进给量为 vffnafzn0.31060mm/min180mm/min

，

根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取vf则实际每齿进给量为 afvfzn150mm/min1500.25mm/z 1060 （4）校验机床功率 由表5-31和表5-32知，铣削力Fz和铣削功率Pm计算公式如下：

FzCFaPafqFxFyFawzuFd0nPmwFkFZ(N)

Fzv(kW) 36010 式中Cv铣削梨为

650,xF1.0,yF0.72,uF0.86,wF0,qF0.86。所以，

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FzCFaPafqFxFyFawzuFd0nwFkFZ6500.710.250.72920.86101891.0(N)

800.86

PmFzv1891.115.080.48(kW) 3360106010XA5023铣床主电机功率为7.5kW。故选用切削用量合适。最后的切削用量为

aP0.7mmaf0.3mmvf60mm/minv0.25m/s

2.基本时间tm 根据表5-33知，r90o的端铣刀对铣削的基本时间为

tmlwl1l2vf

式中，

lw—工件铣削部分长度，单位为

mm；

mm，

l1—切入行程长度，单位为

22l10.5(d0d0aw)aPtanr；

mm；

l2—切出行程长度，单位vf—工作台每分钟进给量，单位为mm/min。

60mm/min,lw92mm。由表

已知vf长度l1l25-34查的切入切出行程

22mm。所以，基本时间为

tm901.5min 60（二）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间的确定

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本工序为钻3个Φ11mm的孔，所选用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=11mm,l=94mm,莫氏圆锥号为2的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数由表5-49知，当d020mm时，选择30o,2118o,50o,f12o。钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min。 1. 切削用量

（1） 确定背吃刀梁aP钻孔时，aP（2） 确定进给量

f110故可取aP=5mm。 5.5mm，

2按照加工要求决定进给量。钻头直径

HT200SH时，根据表5-50，钻头进

因为0.63mm/r。

d011mm，工件材料为

给范围0.52~0.64mm/r.根据表5-51，选取f孔的深度与孔的直径相差不多，故无需修正系数来修正。 （3） 确定切削速度v 根据表5-52的计算公式

vCVd0TaPmXVZVfyvkv(m/min)

式中，CV9.4,zv0.25,xv0,yv0.4,m0.125,apx5mm。因本例的加工的条件与该公式应用条件不完全相同，故对切削速度进行修正，由表5-53得：根据刀具耐磨度T=45min，得修正系数kkTv工件材料b=200MPa，得修正系数为kMv得修正系数ktv

1.0;

1；刀具材料为高速钢，

1.0；钻头为标准刃磨形状，得修正系数。所以

kvkTvkMvksvktvkxvklv1.01.01.01.00.871.00.87

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vCVd0TmaPnXVZVfyv9.4110.4kv0.12500.87m/min16.71m/min 0.54550.631000v100016.71m/minm/min483.79m/mind011

根据Z3025机床标准主轴转速，由表5-54选取n=315m/min,实际转速为：

v113151000m/min10.88m/min

（4）校验机床功率 由表5-55，查的转矩T和切削功率Pm计算公式如下：

TCTd0fPmzTyTkT(N•m)

Tv(kW) 30d0

式中，CT0.206,ZT2.0,yT0.8，kTkxTkVBT,由表

5-56得：

与加工材料有关的修正系数灰铸铁无；与刃磨形状有关的修正系数kxT1.0；与刀具磨钝有关的修正系数kVTB0.87。因此

总的修正系数为

kTkxTkVBT1.00.870.87

所以钻孔时的转矩为

TCTd0fzTyTkT0.2061120.6320.878.61(N•m)

切削功率为

PmTv8.6110.880.28(kW) 30d03011196.2Nm由表5-14知，Z3025机床主轴的最大转矩 Tm主电机功率PE

，

2.2kw。由于TTm,PmPE ，故选用的切削用量

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可以用。最后确定的切削用量为

aP=5mm

f0.63mm/r

v10.88m/min

2.基本时间tm

由表5-57的钻孔的基本时间为

t'lwlfl1fn

式中，lw—共建切削部分长度，单位为mm；

lf—切入量，单位mm，lfmm,

dmcosr3； 2l1—超入量，单位l1(2~4)mm:

已知lw=14mm,

dm11118o3=5.83mm lfcosr3=lfcos222l13mm

所以，加工3个空所用基本时间为

tm=3t'3lwlfl1fn=3145.833=0.35min

0.63315（三）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定 1.切削用量

本道工序是粗铣端面，已知加工材料为HT200，b200MPa，

机床为XA5032型立式铣床，所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀，其参数d80,孔径D27，宽L36，齿数z10。根据表5-26确定铣刀角度，选择前角0

10o，后角012o，主偏角r50o，螺旋角10o。

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已知铣削宽度aw92mm,铣削被吃刀量ap0.7mm。

（1）确定每吃进给量af 根据表5-13知XA5032型立式铣床的主电机功率为7.5kw,查表5-24知当工艺系统刚性中等、镶齿端铣刀加工铸铁时，其每齿进给量af0.2~0.3mm/z。由于本工序

被吃刀量和铣削宽度较小，故选择最大的每齿进给量。

af0.3mm/z

（2）选择铣刀磨钝标准和耐用时度 根据表5-28，用高速钢镶齿端铣刀粗加工铸剑时，选择铣刀后刀面磨损极限值为2.0mm，查表5-29知铣刀直径d=80mm时，经插值的端铣刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝的标准所经历的总切削时间。

（3）确定切削速度和工作台每分钟进给量vf 查表5-30知，高速钢铣刀铣削速度为15~25m/min，则所需铣床主轴转速范围是

n1000v38.2~63.7r/min d 根据XA5032机床的标准主轴转速，由表5-13选取n=60r/min,则实际铣削速度为

v80601000m/min15.08m/min

工作台每分钟进给量为 vffnafzn0.31060mm/min180mm/min

，

根据表5-13中工作台标准纵向进给量，选取vf则实际每齿进给量为 af

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150mm/minvfzn1500.25mm/z 1060 （4）校验机床功率 由表5-31和表5-32知，铣削力Fz和铣削功率Pm计算公式如下：

FzCFaPafqFxFyFawzuFd0nPmwFkFZ(N)

Fzv(kW) 60103 式中Cv铣削梨为

Fz650,xF1.0,yF0.72,uF0.86,wF0,qF0.86。所以，

CFaPafqFxFyFawzuFd0nwFkFZ6500.710.250.72920.86101891.0(N)

800.86

PmFzv1891.115.080.48(kW) 3360106010XA5023铣床主电机功率为7.5kW。故选用切削用量合适。最后的切削用量为

aP0.7mmaf0.3mmvf60mm/minv0.25m/s

2.基本时间tm 根据表5-33知，r90o的端铣刀对铣削的基本时间为

tmlwl1l2vf

式中，

lw—工件铣削部分长度，单位为

mm；

mm，

l1—切入行程长度，单位为

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l10.5(d0d0aw)22aPtanr；

mm；

l2—切出行程长度，单位vf—工作台每分钟进给量，单位为mm/min。

60mm/min,lw92mm。由表

已知vf长度l1l25-34查的切入切出行程

22mm。所以，基本时间为

t2tm2903min 60

（四） 工序20（钻219mm通孔）切削用量及基本时间的确定

本工序为钻2个19mm通孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d19mm,l233，莫氏圆锥号为2号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数

30,2118,50,f12。由表

5-49知，当d020mm时，选

择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm,耐用度T45min。 1. 切削用量

（1）确定背吃刀量ap 钻孔时，ap190mm9.5mm。 2（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径

d019mm，工件材料为

铸钢且b200MPa时，根据表5-50，进给量

f取值范围为

0.70~0.86mm/r。由于钻孔后不用丝锥攻螺纹，以及钻孔深度小于直径，不用乘修正系数。根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取

f0.8mm/r。

（3）确定切削速度v 根据表5-52的计算公式确定切削速度

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Cvd0zvvmxvTapfyvkv(m/min)

式中，Cv9.4,zv0.25,xv0,yv0.4,m0.125。因本例的加工条件与

该公式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，由表5-53得：根据道具耐用度T45min，得修正系数kTv1.0；工件材

料b200MPa，得修正系数为kMv1.0；道具材料为高速钢，得修正系数ktv以

kvkTvkMvktvkxv1.01.01.00.870.87

1.0；钻头为标准刃磨形状，得修正系数kxv0.87。所

9.4190.25v0.1250.87m/min13.33m/min00.4459.50.8n1000v100013.33r/min217.6r/mind019.5

根据Z3025机床标准主轴转速，由表5-54选取n200r/min，实际转速为

v192001000m/min11.9m/min

（4）校验机床功率 由表5-55，查得转矩T和切削功率Pm计算公式如下：

TCTd0zTfyTkT(Nm)

PmTv(kW) 30d0式中，CT0.206,zT2.0,yT0.8，kTkMTkxTkVBT，由表

5-56得：

与加工材料有关的修正系数kMT1.0;与刃磨形状有关的修正系数

kxT1.0；与刀具磨钝有关的修正系数kVBT0.87。因此，总的修正

第 16 页

系数为

kT1.01.00.870.87

所以钻孔时的转矩为

T0.206192.00.80.80.87Nm54.12Nm

切削功率为

Pm54.1211.9kW1.13kW

3019196.2Nm，主电

由表5-14知，Z3025机床主轴最大转矩Tm机功率PE2.2kW。由于TTm,PmPE，做选择的切削用量可用。

最后所确定的切削用量为

ap9.5mm；

f0.8mm/r；

v11.9m/min(n200r/min)。

2. 基本时间tm

由表5-57得钻孔的基本时间为

tmlwlfl1fn

式中，lw——工件切削部分长度，单位为mm;

lf——切入量，单位为

mm，lfdmcosr2； 2 l1——超出量，单位为mm，l1(2~4)mm；

已知lw15mm，lf20118l13mm，f0.8mm/r，cot3mm9mm，

22n200r/min。所以，加工2个孔所用的基本时间为

1593min0.3375min

0.8200第 17 页

2tm2tm

（五） 工序25（精镗20mm孔）切削用量及基本时间的确定 本工序为精镗20mm孔，机床采用最常用的CA6140卧式车床，采用YG60硬质合金刀具，根据加工条件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具参数为主偏角r45、前角

010、刃倾角s5、刀尖圆弧半径r0.8mm镗刀加工。由表

5-39知，选用杆部直径为8mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T60min。 1. 切削用量

（1）确定背吃刀量ap 由前述可知精镗时双边加工余量为1mm,精镗后孔直径为20mm，故单边余量为0.5mm，即

ap0.5mm。

（2）确定进给量f 对于精加工，根据表5-42，按照CA6140机床的进给量值，选取f0.08mm/r。

（3）确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

vCvxvTmapfyvkv(m/min)

式中，

Cv189.8,xv0.15,yv0.2,m0.2，因本例的加工条件与该公

式应用条件不完全相同，故需根据表5-32对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min，得修正系数为kTvv1.0；根据工件材料

b200MPa，得修正系数为kM1.0；根据毛坯表面状态得修正系

数为ksv0.8，刀具材料为YG60，得修正系数ktv0.8；主偏角

r45，经插值得修正系数kv1.0。所以

r 第 18 页

v189.81.01.00.80.81.0/min94.2m/min

600.20.50.150.10.21000v100094.2nr/min1499.2r/min

d20查表5-44，根据CA6140机床上的主轴转速选择n1120r/min，则实际切削速度为

vnd112020r/min70.37r/min 10001000（4）检验机床功率 由表5-45，查得切削力Fz和切削功率Pm计算公式如下：

xFzFzCFzapfyFzvnFzkFz(N)

PmFzv(kW) 36010式中，CF得：与

z900,xFz1.0,yFz0.75,nFz0，kFzkTFzkMFzkgFzk0Fz，由表

5-32

刀具耐用度有关的修正系数kTFv1.0，与工件材料有关的修正系数

kMFz1.0，镗孔相对于外圆纵车时的修正系数kgFz1.0，与主偏角

相关的修正系数kF总的修正系数为

rz1.0；与前角有关的修正系数k0Fz1.0。因此

kFv1.01.01.01.01.01.0

所以，切削力为

Fz9000.51.00.080.7570.3701.0N67.7N

切削功率为

Pm67.770.37kW0.08kW36010

根据表5-46知：CA6140机床主电机功率Pm7.5kW，因

PmPE，故上述切削用量可用，最后所确定的切削用量为

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ap0.5mm;

f0.08mm/r；

v70.37m/min(n1120r/min)。

2. 基本时间tm

由表5-47得镗孔的基本时间为

tmll1l2l3i fn式中，l——切削加工长度，单位为mm； l1——刀具切人长度，单位为mm，l1aptanr(2~3)；

l2——刀具切入长度，单位为mm，l2(3~5)mm； l3——单件小批量生产时的试切附加长度，单位为mm； i——进给次数。

已知l15mm，l10.52.5mm3mm，l24mm，l30，i1，tan45f0.08mm/r，n1120r/min。所以，基本时间为

tm

15340min0.25min

0.081120

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参 考 文 献

（1）孙本绪 熊万武等著，机械加工余量手册。 北京：国防工业出版社，1980

（2）王栋 主编，机械制造工艺学课程设计指导书。北京：机械工业出版社，2010

（3）李益民 主编，机械制造工艺设计简明手册。北京：机械工业出版社，1994

（4）李晓沛 张琳娜等主编，简明公差标准应用手册。上海：上海科学技术出版社，2005

（5）邱宣怀 主编，机械设计（第4版）。北京：高等教育出版社，1997

（6）吴宗泽 罗圣国主编，机械设计课程设计手册（第3版）。北京：高等教育出版社，2006

（7）杨叔子 主编，机械加工工艺师手册。北京：机械工业出版社，2001

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