液压系统施工安装方案
1.1工程简介
xxx有限公司棒材厂车间液压、润滑油气管道工程，系统共包括液压、润滑、干油、油气四大部分，分轧制区液压及油气、冷床液压、机修车间液压，管材：
不锈钢无缝管Φ90x6 36m， 不锈钢无缝管Φ60x6577 36m， 不锈钢无缝管Φ50x4 45m， 不锈钢无缝管Φ42x5 250m， 不锈钢无缝管Φ34x2.5 534m， 不锈钢无缝管Φ28x4 35m， 不锈钢无缝管Φ22x3 521m， 不锈钢无缝管Φ18x3 778m， 不锈钢无缝管Φ10x1 70m， 1.2液压润滑系统安装一般程序：
施工准备
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管支架制安 液压润滑设备安装 中间配管 管道酸洗 机械设备安装 管道冲洗 试 压 单体试车 联动试车
1.3润滑系统安装流程图：
基础验收 管子槽式酸洗
支架制安 设备安装 管子封堵
管子组对、焊接 焊缝质检 管道安装固定 管道刷漆 单体试运转 用油点加滤网 管道循环冲洗 系统试压 系统调试 配合主体设备试车
1.4液压系统安装流程图
基础验收
单轨吊安装
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油液检查 设备安装 支架制安 管材验收 管子组对、焊接 焊缝质量检查 管道安装固定 管道循环酸洗 管 道 冲 洗 管道刷漆 单体试运转 系统试压 系统调试 配合主体设备试车
1.5施工准备
（1）技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸、编制方案、安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领、注意事项等向施工进行人员进行技术交底。
（2）人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。
（3）机具准备：准备好酸洗、冲洗装置以及测氧仪、压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。
（4）材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门等材
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料，酸洗用的各种化学药品、冲洗用油等。同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。
（5）动力、能源的准备：准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。
1.6液压、润滑设备安装施工方法及要求
（1）、对站内设备基础验收，检验设备基础相互间位置尺寸、地脚螺栓
位置尺寸，螺栓、螺纹长度是否符合设计、安装要求。
（2）、安装或设置起重吊装设备或设施。 （3）、设备开箱验收并分类保管。
（4）、设备安装顺序（尽量为管道施工创造条件）。 （5）、在不影响设备进场的情况下宜按以下次序安装： 1.7油箱→泵体→过滤器→冷却器→蓄能器→阀架安装要点
1）同类泵几台标高应一致，横向中心线应一致，纵向中心线相互平行。 2）联轴器同轴度应符合规范要求。 3）地脚螺栓紧固牢靠，无松动现象。 4）其它设备纵横向垂直度应符合规范要求。 5）设备外形应注意保护漆色尽量不受损。 1.8液压、润滑管道安装
液压管道安装后，采用在线循环酸洗；润滑管道在安装前采用事先线外槽式酸洗管子，再进行管道制作、安装。管道安装前应对管材材质、管径、管壁厚进行核实，是否符合设计要求。 1.8.1管口加工及组对
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1）管子管口切割宜采用机械加工，如用锯床、切割机、切割器，管
口面应平整、垂直，管内异物应清除，管内内壁挤压翻边应打磨光滑。
2）管口坡口及对组要求：
坡口型式及尺寸
坡口名称 I型坡口 坡口型式 c α 坡口尺寸（mm） s S c ≥1.5-2 0+0.5 >2-3 0+1.0 V型坡口 c p s s α c p ≥3-9 70º±5º 1±0.5 1±1 >9-26 60º±5º 2±0.5 2±1 R υ型坡口 a c p s≥20-60 c=2±1 p=2±1 r=5-6 α=10º±2º α=1 组对前，管口内壁应清除干净后，方可对口。
组对时，管口管子要平直，内壁尽量不错边，内壁错边量控制在不大于1mm以内，固定点焊的焊条材质与施焊焊条同样材质，如点焊点有裂纹，施焊到点固点时，应将裂纹点清除掉。 1.8.2管道焊接
1）焊工应有相应材质、压力的焊工合格证。
2）焊接材料有出厂合格证、各种材质焊条要经相应温度干燥、焊丝应除油除锈。
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3）坡口及附近要经除油、水、漆、锈、毛刺等，需经预热的材质应对管口及附近圆周宽20-25mm进行均匀预热达到预热温度要求，才能施焊。
4）对管壁δ≤4mm的管道采用氩弧焊全焊，δ≥4mm的管道用氩弧焊打底焊，用电弧焊填充、盖面，用氩弧焊打底焊时，管内焊口处应充氩气保护焊。
5）每道管接头施焊完后，对焊口表面焊渣进行清理，检查外观焊接质量合格后，打上焊工钢字头代号码，即可进行X射线检查内在质量，需要返修或重新焊接，必须接到报告尽快返修或重焊，并重新探伤。
6）X射线探伤
液压系统的工作压力在6.3 3）管子固定用的管托、管座、管卡要符合要求，不锈钢管道不能与碳素钢接触，其间应垫不锈钢或不含cl离子的塑料或橡胶垫片隔离，任何管道不能与支架直接焊接。 4）管道与设备连接时应检查密封件应完好无损，连接件应紧固。 5）不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。 6）稀油管道连接使用密封带时，应注意防止密封带残留片随油液进到轴承中。 7）供在线酸洗、冲洗用的外加管道及管件亦应洁净,无锈、铁屑等异物。 - 6 - 1.8.4管道、管子酸洗 1）稀油、干油润滑管道采取先槽式酸洗再安装。 2）液压管道采取先安装后在线循环酸洗，紧凑式液压系统可槽式酸洗。 3）循环酸洗的回路设置见循环酸洗、冲洗原理图附图--，原则上以一个液压系统建立一个循环回路，外加酸洗泵出口管接液压泵出口管，其它液压设备、阀架、阀台的进出管与其设备脱开，用外加临时管连接各管道，回油管接到酸洗设施的回水箱中，形成酸洗管路的循环回路，液压设备本体管道亦应短接，不再酸洗。回路封闭的高处设排气、低处设排水的排放点若干个点，每道工序均应排放尽。 4）酸洗质量的检测：无论槽式或循环酸洗，其管子内壁均应无锈蚀、无异物、管子内壁呈银灰色,槽式酸洗合格的管子管端应进行封闭，并保管好。 5）槽式酸洗工艺脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→干燥（吹干）→喷涂防锈油（剂）→封口 6）碳钢管道循环酸洗工艺 建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→N2气吹干→涂防锈油 7）不锈钢管道循环酸洗工艺 建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→水冲洗→干燥→注油 8）废酸溶液处理 酸洗后的废溶液必须经过中和处理，HP值达到中性值后，稍加水稀释，排放到大容量的排水道里，不准随便乱倾倒。 - 7 - 1.8.5管道冲洗 （1）稀油润滑管路冲洗 油液加入油箱经过滤,过滤器的精度不低于系统过滤器精度。系统回油管应加过滤设施,防止异物冲回到油箱,用油点与管子分开,另加经酸洗的管道和管件与回油管形成循坏回路,或在各用油点加过滤网，经油池形成回路,但必须冲洗15-20分钟检查并清洗过滤网一次，直至用目测看不见杂物。 泵体经单试运转正常后，即可进行系统循环冲洗，出油、回油管上的滤网经目测无杂物后，系统应连续运转冲洗1.5-2小时再行检查，都无杂物，所有滤网即可拆除，冲洗可结束。 冲洗过程对管道用木锤进行敲击，使管内异物易于脱落，随油液冲走。 （2）液压管路冲洗 首先在酸洗合格基础上，对回路换成油冲洗至低于系统清洁2个等级，然后换成本体油箱，在向油箱加入工作介质油液时，油液应进行过滤，油泵进行单体试运转达到正常运转后，即可投入冲洗工作。 在其循环酸洗回路基础上将主油泵、循环油泵、油过滤器、油箱、水冷却器投入，形成冲洗回路。阀台、阀块、执行机构仍然短接不动，蓄力器亦不参与冲洗，冲洗过程中，经常更换或清洗油过滤器的滤芯，使油液清洁度逐步提高，直至获得系统所需清洁度等级，振动台液压系统油液清洁度等级为4级，连铸机主液压系统清洁度等级为5级，结晶器、导流段维修液压系统为9级，其余系统为10级。 液压油清洁度等级应在冲洗过程中经较长时间冲洗后，在回油管道最后部位抽取油样，取样连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果，其结果应满足 - 8 - 系统要求，否则应继续冲洗和检测，直至合格。 液压管道循环酸洗、冲洗示意图见另编安装工艺附图。 （3）冲洗参数的确定 冲洗介质的选用：冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。 冲洗流量：冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算： 最小冲洗流量：Q＝6×V×A 其中：A：管道横截面积（cm2） V：产生紊流的最小流速（m/s） V＝0.2m/d ｍ：冲洗介质的运动粘度mm2/s d：冲洗管内径（cm） 冲洗压力：冲洗压力大于冲洗回路阻力。 冲洗温度：冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。 过滤精度：始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5um）。 （4）冲洗方法 冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。 定期检查滤芯前后压差，压差过大时要及时清洗或更换。 冲洗作业要有专人负责，作好记录。 - 9 - 取样要有专人负责，开始时隔2－4小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。 经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，待油温降至室温后进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。 （5）质量标准及检查方法 1）执行设计院、甲方提供的设备安装说明书、质量标准等技术标准。 2）若无特殊说明及要求者，可按YB207-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑设备）》执行。 3）管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。 4）酸洗质量标准及检查方法 序工艺内容 号 1 2 3 4 水冲 酸洗除锈 钝化 干燥 水压表指示管路无泄漏 管内壁呈金属灰色 PF试纸测PH＝9-10 排放口检查应无水珠 压降符合要求 PH＝1-2 最终测试 检查标准及方法 备注 （6）安装及酸洗的安全注意事项 1）安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置，准备好方案。作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。 2）管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操作规程进行施工。 - 10 - 3）酸洗过程中，特别是加酸洗液、钝化液时，操作人员要戴好安全防护用品，并按要求进行操作。此外，还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品。 （7）系统试压 1）液压系统试验压力 系统工作压力Ps MPa <16 MPa 试验压力 1.5 ps 16-31.5 MPa 1.25 ps >31.5 MPa 1.15 ps 2）液压系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等均不得参加压力试验，即不接入压力试验回路。 3）稀油润滑系统试验压力P=1.25Ps，润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置与试验管路分开，不参加压力试验。 4）试压应分级进行，每升高一级压力，应稳定2-3分钟，无异常现象，再逐级升压，直至达到试验压力，持压10分钟，再降压至工作压力，进行检查，并做好试压记录，压力试验时，不得锤击管道。 5）试验泵用系统中主油泵清洁度不受影响，也可用主泵充油到工作压力时，关闭主泵，在用事先接好的外加试验泵升压，但外加试验泵、管路清洁度应达到系统冲洗后的清洁度。 （8）液压、润滑系统调整、试运转 （9）液压系统的调整、试运转 液压系统调试按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行，并配合设备单试，区域、机组联动调试。 1）泵站调试按蓄能器充气和调整，液位监控装置调试、油温监控装置 - 11 - 调试、泵的无负荷、负荷试运转顺序进行。 ①气囊蓄能器必须在充油之前充气，充气前将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充到要求压力并对充气阀进行严密性检查。 ②油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。 ③油箱的温度监控装置调试、检查油箱温度表的完好性，油箱油温监控装置调试应使油箱油温控制在规定的范围内，当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号和联锁动作。 ④泵的调试运转 a）用手盘动，无卡阻感觉。 b）点动看运转方向是否正确。 c）将进油阀稍打开，出口调压阀全打开，打循环运转10分钟，应无异常声音。 d）将进油阀打开，调压阀的调节压力升至工作压力运转2小时，检查轴承温度应不超过70℃；泵体应无漏油及异常噪声和振动；调节装置应灵活可靠。 2）系统压力调试 ①系统压力调整，从定压最高的阀台开始定压，逐一调整到定压最低的阀，各压力调定后，须将所调整的螺杆锁紧固定。 ②压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。 3）执行元件速度调整 ①速度调整必须是在泵站调整完，油温在正常工作油温、系统压力已调 - 12 - 定好，执行元件排气排尽，调试前先点动，由低速到高速调整。 ②系统调试应逐个回路（一个机构的执行元件）进行，其他回路处于不通油的关闭状态，单个回路开始调试时，电磁阀宜用手动操作，速度调试应达到规定速度下往返重复动作3-5次，启动、换向及停止均应平稳，不得有爬行现象。 ③带有缓冲调节装置的液压缸，在调速过程应同时调整缓冲装置，直 到满足液压缸所带机构的平稳性要求。 ④伺服和比例阀控制系统，宜先用模拟信号操作伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。 ⑤系统调试中应无漏油现象，没有振动；联锁装置应准确、灵活、可靠。 4）系统泵站、压力、速度各环节的调整、调试工作均应一一做好调试记录。 （10）稀油润滑系统的调整、试运转 1）润滑泵站的调整、试运转 ①首先调整油箱的油位开关和油温控制装置，达到设计规定的油位高度及油温温度的要求，各有变化，分别发出警报信号和规定的联锁动作。 ②油冷却器冷却水量调整，使冷却器出口油温符合设计规定。 ③油泵试运转 先手动盘车，无卡阻现象；点动试运转10分钟，在油箱回路打循环， 不带压，无异常噪声和振动；油温在正常工作温度情况下，泵连续运转2小时，油压调整到工作压力向系统供油，泵、电机轴承温度不超过70℃，电机 - 13 - 不超载，无异常噪声和振动，各联锁装置、油温、油压、油位符合设计要求，管路无漏油和无振动现象。 2）各润滑点油量调整 调节各润滑点前管路的调节阀门，使各用油点均能供到合适的油量，联锁装置符合设计要求。 （11）干油润滑系统调整、试运转 1）干油站调试 泵体注润滑油（脂），先点动方向正确、无振动和噪声，在压力表和继电器导管充满干油的情况下，即可向主干管注油。 2）管路注油 主管路注油时，将各分配器进油管打开，到排出油洁净时，管子与分配接上，直至各用油点均有油脂后达到设计油压时，能自动换向，系统向另一主管注油，到各分配器前出油，便将另一进分配的管子与分配器接上，管子应无振动和噪声，并不漏油。 3）系统应能自动联锁、换向。 4、xxx电气系统安装安装方案 4、1 工程概况 2.1.1、xxx水泵房电气主要包括水泵动力控制系统、水过程检测计器和房所照明接地。主要实物量：变压器、电气柜、电缆支托架安装，照明、接地、安装，电缆敷设及校接线，调试等实物量。 2.1.2、主要设备 变压器 （S11-2000KVA） 2台 低压柜（GGD） 33台 - 14 - 封闭母线 37米 照明配电箱 1只 PLC柜 1块 直流电源 1套 温度仪 6套 热电阻 1支 压力变送器 6台 电磁流量计 1台 电动调节阀 5台 2.2劳动组织： 2.2.1、施工组织： 施工时分成2个作业小组，第1作业小组负责水泵房低压电气及施工照明、接地等部分；第2作业小组负责计器仪表专业的施工。 2.2.2劳动力计划见下表： 工种 电调 电安 焊工 人数 6人 20人 2人 备注 工种 计器工 工程师 人数 6人 1人 备注 安全质量员 1人 设备材料员 1人 起重工 1人 2.2.3设备、工机具安排： 序号 1. 名称 电焊机 规格型号 单位 数量 台 2 备注 - 15 - 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 氧-炔气割设备 切割机 磨光机 小型电动弯管机 力矩扳手 水平尺 磁力线坠 液压钳 断线钳 放线架 平板搬运车 继电保护试验箱 接地摇表 兆欧表 2t JBC-03 ZC29B-1 套 台 台 套 套 把 把 把 把 套 台 套 台 台 2 2 2 3 3 2 5 3 2 3 2 1 1 1 下料用 弯管用 安装电气柜等用 安装电气柜等用 安装电气柜等用 压接电缆头 电缆敷设 搬运电气柜用 电气测试用 电气测试用 电气测试用 ZC25B-3型500V 16. 17. 18. 兆欧表 万用表 直流双臂电桥 ZC11D-10型2500V FLUKE-79 QJ44 16t 10t 台 台 台 套 套 台 1 2 1 1 1 1 电气测试用 电气测试用 电气测试用 电气测试用 电气测试用 安装变压器、电器柜 运输物料 19. 交流耐压试验设备 20. 电缆泄漏试验装置 21. 22. 起重机 10吨黄河 2.2.4劳动管理 a、进入现场施工的人员由项目组长统一管理指挥，原隶属施工专业的领导不经项目组长同意不得从施工现场抽调人员或机具。 b、项目经理根据施工需要编制劳动力计划，并下达各施工专业队进退场通 - 16 - 知单、包括工种、人数、技术等级进退场时间等。 c、项目组长可根据需要随时增派人员，各专业队应安排部分施工班组随时待命，做到“需则进、完则退、不留闲人、杜绝窝工”的原则。 d、施工现场用工实行劳动定额，并以劳动定额考核工效，以劳动定额作为工资奖金分配依据，确保工期质量和安全。 2.3电气设备安装工艺流程如下： 施工程序方框图 无负荷单体试车 - 17 - 施工准备 暗配管 照明、接地系统支架、框架制作 电缆桥架、现场配管主电室土建交接 室内电缆支架安装 建筑电气施工 电气盘箱柜安装 自动化仪表安装 电缆敷设、接线 现场设备补充安装 电气调整 施工方法及施工程序 联动试车、交接 2.4变压器安装调试 变压器试运行中的检查：变压器投入运行前应作交接试验，试验合格后才能投入运行。在第一次带电后，运行时间不少于10min，以便监听变压器内部有无不正常杂音，可用干木棒或绝缘杆靠在变压器外壳仔细听变压声音是否均匀有节奏，如果有断续的爆炸或者突然发出剧烈的声音，应立即停电。第一次冲击试验合格后，进行第二次冲击。冲击试验完毕，即可带负荷运行。 2.5盘、箱、柜等电气设备安装 盘、箱、柜底座制作安装，为搞好基础型钢埋设工作，应与土建施工部门密切配合，按照安装图纸核对土建施工图上各种预留孔，预留沟和预埋铁件的位置、数量和尺寸等，应与安装施工图一致，并按现行规范配合检查，避免发生不允许的误差。埋设的基础型钢应用扁钢可靠地接地，通常在基础型钢的两端各焊一扁钢与接地网相连。底盘型钢埋设以后，其外露部分应涂一层防锈漆和面漆。 盘、柜的就位安装，先按图纸规定的顺序将配电盘编号作好标记，硬化、垫平搬运道路，然后用液压平板拖车和人工将其搬运到安装位置，以原盘为标准逐个地调整其他的盘。盘的水平和垂直度应符合规范。不合要求时，可用垫铁垫入盘底和基础型钢之间，全部合要求后，再将垫铁与基础型钢焊接在一起。调整后的配电盘，应盘面一致，排列一致，盘与盘间无明显缝隙。 - 18 - 控制屏、继电器屏等配电盘与基础型钢之间应用镀锌螺栓固定。固定前先将屏在基础型钢上初步找正，根据盘底座上的螺丝孔在型钢上找出位置；然后取下配电盘；在基础型钢上钻孔和套丝扣；再次将盘就位，精确调整并连接盘螺栓后，即可连接盘与基础型钢间的螺栓。 电气室、主控室是电气设备集中的地方，用20 汽车吊，开箱后按安装顺序逐台把设备吊到专用设备运输小车上，再用人力推到安装位置上安装就位，为了保护好施工完的地面，在室内运输通道和放盘的位置旁设10mm 厚的胶皮板。 2.6母线安装 ⑴确认母线规格、材质符合设计要求 ⑵成套供应的封闭母线，应附件齐全，外壳无变形，各段标记清晰，各段每相对地及相间绝缘良好，安全净距符合国家规范要求。 ⑶母线安装前应平直，表面应光滑平整，不应有裂纹、折皱变形，断面毛刺应磨光，搭接面应平整。⑷母线连接采用螺栓连接，搭接面处理应符合规范要求。紧固螺栓应采用力矩扳手，其紧固力矩值应符合规范要求。 ⑸母线的相序排列及漆色应符合设计要求或符合规范要求。 ⑹插接式母线槽段外壳应有跨接接地线，并应可靠接地。 2.7接地 接地施工是个配合性较强的分项，从配合开始就要求按步就班的进行，如柱基管柱的连接，引线的引出，底板钢筋的接地，铜板的埋设，干线引进地下室，接地极打下，镀锌扁钢的连接机组设备接地线的敷设等，都需在土建施工阶段认真搞好。如因设计未出正式图纸，施工技术人员应及早做出设 - 19 - 计联络，早备料早安排施工，否则以后艰难补救，施工中要克服以下通病。 接地属于隐蔽工程，每一步必须监理确认后才可进行下道工序。 凡接地极的引出线至接地干线间必须安装断接点。 电气室的地线引入处都设有接地测定箱。 接地扁钢的搭接处焊缝长度满足规范要求。 计算机的接地，仪表的接地，电气设备的接地，信号接地要分别设置接地干线及接地装置。 设备接地不准串联连接，每件设备应单独和干线直接连通，每个接地螺栓上只允许压二个接地线。 2.8配管工程 基础配管是时间性很强的工作，在接到图纸后，应迅速准备管子，在接到汇签单后马上进行管子安装工作。经监理检验合格后再返回汇签单。在设备端应套丝戴好护线帽，帽内加圆垫封堵管口，暂时不到位的管子，应用木楔堵好。镀锌管应套丝，使用管接头连接，要加焊跨越接地线；大管可使用套管，焊接时管口对齐先点四点把套管移至中心位置两端满焊，电流不易过大以免烧透管子。管口用锉打掉毛刺。管子进隧道或地面沟的管口要出混凝土10mm 以上，出混凝土地面时要超过100mm 以上50mm 以下的管子进拉线箱或进设备箱都应套丝用锁紧螺母紧固加带护线帽，65mm 以上钢管可以不套丝直接进箱，但管口要打喇叭状。长距离带弯的管子要加穿引线。线的两端应卷进管内（或回折进管），以防别人抽出造成以后穿线困难。 明配管除遵守暗配管的操作规程以外需尚遵守以下原则，如管外除锈、刷油的工作尤其重要，管弯制作除了按管径满足弯曲半经要求外还要考虑两 - 20 - 根以上的成排管弯的配合，因此明管的一项重要观感指标是横平竖直，排列整齐，支架均匀，夹具坚固，弯多和长距离的管子中间应加拉线盒，三通和拉线盒应选用铸铁盒子，确保接地可靠。 2.9桥架安装 在直线段可用水平仪打出参考点，多层桥架应保持水平，间距均匀；立柱焊在埋设件上，如因埋设件参差不齐时，可以在埋设件上加垫铁板，误差太大时可加焊角钢，然后立柱靠在角钢上；桥架的连接处及上下层处应增加接地线。 2.10电缆敷设及电缆头的制作 电力电缆敷设时要准备足够的托辊，沿线路每3～5 米一个，在转弯处应安装转角型托辊，在进电缆人井口或进管道入口处应加防磨擦的弧型滑板。短距离的电缆可使用人力。前面和后面人员通讯联络应畅通，电缆盘处维护人员应派责任心强的有经验的师傅看守。 敷设电缆的原则是认真核对电缆表，查清欲放电缆型号、绝缘等级。不准私自更改型号串用电缆，按规定排列如无设计时应按上层为通讯、计算机电缆，二层为控制电缆、三层为低压动力电缆，在电缆集中的电气室的电缆室，隧道内，一般的在桥架安装完毕后都涂有桥架的编号，务必按要求布放，在设备旁不管是电缆的始端或者是尾端引出（上）的动力电缆不可以和控制电缆合穿一个保护管或同用一个固定夹，一定要分开配置。 遵循的原则是长距离的先放，大截面的先放，靠里侧的先放，在交叉处尽量减少和避免重复交叉。合理按排尽量减少中间接头。如不可避免的出现中间接头时应安排在隧道内，并挂号标记并挂牌做好标记。敷设完的电缆始 - 21 - 端和尾端应贴好电缆标签，同时应用透明胶带加固保护。 2.11配线工程 控制电缆进设备应加装一固定点，电缆在此应排列整齐，电缆标签应挂在易看的一面，高度统一；电缆护套切除时要防损伤芯线，切口处要用自贴性胶带包扎成萝卜头状。电缆芯线不管在槽内还是明设线把，都应平直，端子在上面的靠里，下面的靠外，尽量避免或减少交叉，靠端子一段应加工成弧形。 端子要使用规定的型号，使用合适的压接工具，线号一律使用打号机打在合适的塑料号码管上，线号符合图纸。如控制电缆芯线无编号时配线者应校线，编出芯线的顺序号。规定先配线的一方负责校号（或敷设电缆的一方）。 如遇控制电缆太多无法安排，应通过设计联络解决，为生产维护、安全运行打好基础。 2.12电气设备的调试 其交接试验必须符合《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006的规定。 (1)受馈电回路系统调试 1）检查系统及二次回路的接线，应正确无误，接线牢靠，相序正确。 2）空操作试验 a. 分合闸各三次，操作应可靠动作，并且要模拟保护回路动作，跳闸要可靠，同时检查信号系统（包括中央信号装置）动作情况是否正常。 b. 在80％的操作电压下，模拟保护动作，应使系统可靠跳闸。 3) 大电流整组试验 - 22 - a．模拟一次回路大电流试验，检查互感器二次的情况， b．在大电流发生装置(2500A)许可的情况下，使保护回路动作跳闸，并检查计量回路情况是否正常。 (2)变压器 1）测量绕组连同套管的直流电阻（使用变压器快速电阻测试仪）。 2）检查所有分接头的变压比及检查变压器的三相接线组别，应与铭牌标法一致。 3)测量绕组连同套管的绝缘电阻，绝缘电阻不低于出厂试验的70％。 4)绕组连同套管的交流耐压试验10KV等级耐压值35KV，1分钟。 5）额定电压下进行冲击合闸试验，进行5次，每次间隔5min无异常现象。 6）检查相位应与电网一致。 (3)交流电动机 电动机接线前应先了解设计图纸的接线电路图，接线时可按电动机接线盒内的接线图接线。电动机应该有可靠的接地（或保护接零），接地线一般借助于配线用的钢管用软电线或裸电线来实现，也可以由接地母线单独引入接在电动机的金属底座上。 电动机的试运转。交流电动机的试运转一般在空载情况下进行，空载运行时间规范要求为2小时。电动机安装和接线完毕之后，电动机试运转前，应主要进行下列检查。 a清扫整理完毕。 b电动机单体安装、检查结束。 c电动机控制回路等二次电路的调试完毕，工作正常。 - 23 - d搬动电动机转子时，转动灵活，无碰卡现象。 e电动机主回路系统的全部接线固定牢固，无任何松动。 f其它附属系统齐全合格。 电动机在试运转时，要监视电动机的电流是否超过规定值，并作记录。另外，还应检查下列项目： a电动机的旋转方向是否符合要求。 b电动机运行的声音符合要求，即无摩擦声、尖叫声、卡碰声及其它不正常的声音，否则应停机检查。 c电动机无过热现象，并且没有焦臭气味，否则也应停机检查，温度的测量可用温度计直接测量，轴承温升<60℃。 - 24 - 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容