液压系统安装方案

1.1工程简介

XXX

有限公司棒材厂车间液压、润滑油气管道工程，系统共包括 液

压、润滑、干油、油气四大部分，分轧制区液压及油气、冷床液压、 机修车间液压，管材：

不锈钢无缝管①90x6 不锈钢无缝管①60x6577 不锈钢无缝管①50x4 不锈钢无缝管①42x5 不锈钢无缝管①34x4. 5 不锈钢无缝管①28x4 不锈钢无缝管①22x3 不锈钢无缝管①18x3

36m, 36m, 45m, 250m,

534m,

35m, 521m,

778m,

70m,

不锈钢无缝管①10x1

1. 2液压润滑系统安装一般程序:

1. 5施工准备

（1） 技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉 图纸、编制方案、安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领、注 意事项等向施工进行人员进行技术交底。

（2） 人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确 分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。

（3） 机具准备：准备好酸洗、冲洗装置以及测氧仪、压力表、 手电、油样检测仪和其它必备的工机具。

（4） 材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀 门等材料，酸洗用的各种化学药品、冲洗用油等。同时还必须准备好 酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼 酸等急救药品。

（5）动力、能源的准备：准备好作业用的水、电、气的供应工 作和相应的安全使用措施。

1. 6液压、润滑设备安装施工方法及要求

（1） 、对站内设备基础验收，检验设备基础相互间位置尺寸、地

脚螺栓位置尺寸，螺栓、螺纹长度是否符合设计、安装要 求。

（2） 、安装或设置起重吊装设备或设施。 （3） 、设备开箱验收并分类保管。

（4） 、设备安装顺序（尽量为管道施工创造条件）。 （5） 、在不影响设备进场的情况下宜按以下次序安装： 1. 7油箱〜泵体一过滤器〜冷却器-蓄能器〜阀架安装要点

1）同类泵几台标高应一致，横向中心线应一致，纵向中心线相 互平行。

2） 联轴器同轴度应符合规范要求。 3） 地脚螺栓紧固牢靠，无松动现象。 4） 其它设备纵横向垂直度应符合规范要求。 5） 设备外形应注意保护漆色尽量不受损。 1.8液压、润滑管道安装

液压管道安装后，采用在线循环酸洗；润滑管道在安装前采用事 先线外槽式酸洗管子，再进行管道制作、安装。管道安装前应对管材 材质、管径、管壁厚进行核实，是否符合设计要求。 1.8. 1管口加工及组对

1）管子管口切割宜采用机械加工，如用锯床、切割机、切割

器，管口而应平整、垂直，管内异物应清除，管内内壁挤压翻边应打 磨光滑。

2）管口坡口及对组要求：

坡口型式及尺寸

坡口名称 坡口型式 坡口尺寸（mm） 21. 5-2 0+0. 5 >2-3 0+1.0 I型坡口 S c a Y V型坡口 C ■ 23-9 70° ±5° s a c p l±0. 5 1±1 >9-26 60° ±5° 2±0. 5 2±1 u型坡口 s 220-60 c=2±l p二2±1 r=5~6 a =10° ±2° a =1 组对前，管口内壁应清除干净后，方可对口。

组对时，管口管子要平直，内壁尽量不错边，内壁错边量控制在 不大于1mm以内，固定点焊的焊条材质与施焊焊条同样材质，如点焊 点有裂纹，施焊到点固点时，应将裂纹点清除掉。 1.8.2管道焊接

1） 焊工应有相应材质、压力的焊工合格证。

2） 焊接材料有出厂合格证、各种材质焊条要经相应温度干燥、 焊

丝应除油除锈。

3） 坡口及附近要经除油、水、漆、锈、毛刺等，需经预热的 材质应对管口及附近圆周宽20-25mm进行均匀预热达到预热温度要 求，才能施焊。

4） 对管壁6 W4mm的管道采用氮弧焊全焊，6 ^4mm的管道用 氮弧焊打底焊，用电弧焊填充、盖面，用氮弧焊打底焊时，管内焊口 处应充氮气保护焊。

5） 每道管接头施焊完后，对焊口表面焊渣进行清理，检查外 观焊接质量合格后，打上焊工钢字头代号码，即5进行X射线检查内 在质量，需要返修或重新焊接，必须接到报告尽快返修或重焊，并重 新探伤。

6） X射线探伤

液压系统的工作压力在6. 31） 管子冷弯时弯曲半径应不小于3倍管子外径。 2） 管道支架间距应符合图纸要求。

3） 管子固定用的管托、管座、管卡要符合要求，不锈钢管道 不能与碳素钢接触，其间应垫不锈钢或不含cl离子的塑料或橡胶垫 片隔离，任何管道不能与支架直接焊接。

4）管道与设备连接时应检查密封件应完好无损，连接件应紧 固。

5） 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。

6） 稀油管道连接使用密封带时，应注意防止密封带残留片随 油液进到轴承中。

7） 供在线酸洗、冲洗用的外加管道及管件亦应洁净，无锈、铁屑等 异物。

1.8.4管道、管子酸洗

1） 稀油、干油润滑管道采取先槽式酸洗再安装。

2） 液压管道采取先安装后在线循环酸洗，紧凑式液压系统可槽式 酸洗。

3） 循环酸洗的回路设置见循环酸洗、冲洗原理图附图一，原 则上以一个液压系统建立一个循环回路，外加酸洗泵出口管接液压泵 出口管，其它液压设备、阀架、阀台的进出管与幵设备脱开，用外加 临时管连接各管道，回油管接到酸洗设施的回水箱中，形成酸洗管路 的循环回路，液压设备本体管道亦应短接，不再酸洗。回路封闭的高 处设排气、低处设排水的排放点若干个点，每道工序均应排放尽。

4） 酸洗质量的检测：无论槽式或循环酸洗，其管子内壁均应 无锈蚀、无异物、管子内壁呈银灰色，槽式酸洗合格的管子管端应进 行封闭，并保管好。

5） 槽式酸洗工艺脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一中和一钝化 -干燥（吹干）一喷涂防锈油（剂）一封口

6） 碳钢管道循环酸洗工艺

建立回路一水试漏一脱脂一水冲洗一酸洗一中和一钝化一N2气吹干 —涂防锈油

7） 不锈钢管道循环酸洗工艺

建立回路一水试漏一脱脂一水冲洗一酸洗一中和一水冲洗一干燥一注 油

8） 废酸溶液处理

酸洗后的废溶液必须经过中和处理，HP值达到中性值后，稍加水 稀释，排放到大容量的排水道里，不准随便乱倾倒。 1.8.5管道冲洗

（1） 稀油润滑管路冲洗

油液加入油箱经过滤，过滤器的精度不低于系统过滤器精度。系 统回油管应加过滤设施,防止异物冲回到油箱，用油点与管子分开，另 加经酸洗的管道和管件与回油管形成循坏回路,或在各用油点加过滤 网，经油池形成回路，但必须冲洗15-20分钟检查并清洗过滤网一次， 直至用目测看不见杂物。

泵体经单试运转正常后，即可进行系统循环冲洗，出油、回油管 上的滤网经目测无杂物后，系统应连续运转冲洗1. 5-2小时再行检查, 都无杂物，所有滤网即可拆除，冲洗可结束。

冲洗过程对管道用木锤进行敲击，使管内异物易于脱落，随油液 冲走。

（2） 液压管路冲洗

首先在酸洗合格基础上，对回路换成油冲洗至低于系统清洁2个 等级，然后换成本体油箱，在向油箱加入工作介质油液时，油液应进 行过滤，油泵进行单体试运转达到正常运转后，即可投入冲洗工作。

在其循环酸洗回路基础上将主油泵、循环油泵、油过滤器、油箱、

水冷却器投入，形成冲洗回路。阀台、阀块、执行机构仍然短接不动， 蓄力器亦不参与冲洗，冲洗过程中，经常更换或清洗油过滤器的滤芯, 使油液清洁度逐步提高，直至获得系统所需清洁度等级，振动台液压 系统油液清洁度等级为4级，连铸机主液压系统清洁度等级为5级, 结晶器、导流段维修液压系统为9级，其余系统为10级。

液压油清洁度等级应在冲洗过程中经较长时间冲洗后，在回油管 道最后部位抽取油样，取样连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果, 其结果应满足系统要求，否则应继续冲洗和检测，直至合格。

液压管道循环酸洗、冲洗示意图见另编安装工艺附图。 （3）冲洗参数的确定

冲洗介质的选用：冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封 件相容，且粘度尽可能低。

冲洗流量：冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流 状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：

最小冲洗流量：Q = 6XVXA 其中：A：管道横截面积（cm：） V：产生紊流的最小流速（m/s） V = 0. 2m/d

m：冲洗介质的运动粘度mm：/s d：冲洗管内径（cm）

冲洗压力：冲洗压力大于冲洗回路阻力。

冲洗温度：冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60°C为佳, 但不可超过70°C,否则会引起介质的变质。

过滤精度：始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度） 然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5um）o

（4） 冲洗方法

冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。 定期检查滤芯前后压差，压差过大时要及时清洗或更换。 冲洗作业要有专人负责，作好记录。

取样要有专人负责，开始时隔2-4小时取样一次，以后根据取 样判定结果再决定取样间隔时间。

经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，待油温降至室温 后进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。

（5） 质量标准及检查方法

1） 执行设计院、甲方提供的设备安装说明书、质量标准等技术 标准。

2） 若无特殊说明及要求者，可按YB207-88《冶金机械设备安装 工程施工及验收规范（液压、气动和润滑设备）》执行。

3） 管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。 4） 酸洗质量标准及检查方法

工艺内容 号 1 2 3 4 水冲 酸洗除锈 钝化 干燥 水压表指不管路无泄漏 管内壁呈金属灰色 PF试纸测PH=9-10 检查标准及方法 备注 压降符合要求 PH=l-2 最终测试 排放口检查应无水珠 （6）安装及酸洗的安全注意事项

1） 安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置， 准备好方案。作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。

2） 管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操 作规程进行施工。

3） 酸洗过程中，特别是加酸洗液、钝化液时，操作人员要戴好 安全防护用品，并按要求进行操作。此外，还应准备好清水、纱布、 小苏打、稀硼酸等急救药品。

（7）系统试压 1）液压系统试验压力 系统工作压力巳MPa 试验压力 <16 MPa 1. 5 ps 16-31. 5 MPa 1. 25 ps >31. 5 MPa 1. 15 ps 2）液压系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继 电器、压力传感器、蓄能器等均不得参加压力试验，即不接入压力试 验回路。

3） 稀油润滑系统试验压力P二1.25匕，润滑点及电接点压力表等 检测、联锁装置与试验管路分开，不参加压力试验。

4） 试压应分级进行，每升高一级压力，应稳定2-3分钟，无异 常现象，再逐级升压，直至达到试验压力，持压10分钟，再降压至 工作压力，进行检查，并做好试压记录，压力试验时，不得锤击管道。

5） 试验泵用系统中主油泵清洁度不受影响，也可用主泵充油到 工作压力时，关闭主泵，在用事先接好的外加试验泵升压，但外加试 验泵、管路清洁度应达到系统冲洗后的清洁度。

（8） 液压、润滑系统调整、试运转 （9） 液压系统的调整、试运转

液压系统调试按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的 顺序进行，并配合设备单试，区域、机组联动调试。

1）泵站调试按蓄能器充气和调整，液位监控装置调试、油温监 控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转顺序进行。

① 气囊蓄能器必须在充油之前充气，充气前将进油阀关闭，回 油阀打开，充气应缓慢进行，充到要求压力并对充气阀进行严密性检 查。

② 油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定 高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。

③ 油箱的温度监控装置调试、检查油箱温度表的完好性，油箱 油温监控装置调试应使汕箱油温控制在规定的范围内，当油温超过规 定范围时，应发出规定的报警信号和联锁动作。

④ 泵的调试运转

a）用手盘动，无卡阻感觉。 b） 点动看运转方向是否正确。

c） 将进油阀稍打开，出口调压阀全打开，打循环运转10分钟， 应无异常声音。

d） 将进油阀打开，调压阀的调节压力升至工作压力运转2小时， 检查轴承温度应不超过70°C；泵体应无漏油及异常噪声和振动；调 节装置应灵活可靠。

2） 系统压力调试

① 系统压力调整，从定压最高的阀台开始定压，逐一调整到定 压最低的阀，各压力调定后，须将所调整的螺杆锁紧固定。

② 压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。

3） 执行元件速度调整

① 速度调整必须是在泵站调整完，油温在正常工作油温、系统 压力己调定好，执行元件排气排尽，调试前先点动，由低速到高速调 整。

② 系统调试应逐个回路（一个机构的执行元件）进行，其他回路 处于不通油的关闭状态，单个回路开始调试时，电磁阀宜用手动操作, 速度调试应达到规定速度下往返重复动作3-5次，启动、换向及停止 均应平稳，不得有爬行现象。

③ 带有缓冲调节装置的液压缸，在调速过程应同时调整缓冲装 置，直到满足液压缸所带机构的平稳性要求。

④ 伺服和比例阀控制系统，宜先用模拟信号操作伺服阀或比例 阀试动执行机构，并应先点动后联动。

⑤ 系统调试中应无漏油现象，没有振动；联锁装置应准确、灵 活、可靠。

4）系统泵站、压力、速度各环节的调整、调试工作均应一一做 好调试记录。

（10） 稀油润滑系统的调整、试运转 1） 润滑泵站的调整、试运转

① 首先调整油箱的油位开关和油温控制装置，达到设计规定的油 位高度及油温温度的要求，各有变化，分别发出警报信号和规定 的联锁动作。

② 油冷却器冷却水量调整，使冷却器出口油温符合设计规定。 ③ 汕泵试运转

先手动盘车，无卡阻现象；点动试运转10分钟，在油箱回路 打

循环，不带压，无异常噪声和振动；油温在正常工作温度情况下, 泵连续运转2小时，油压调整到工作压力向系统供油，泵、电机轴承 温度不超过70°C,电机不超载，无异常噪声和振动，各联锁装置、 油温、油压、油位符合设计要求，管路无漏油和无振动现象。

2） 各润滑点油量调整

调节各润滑点前管路的调节阀门，使各用油点均能供到合适的油 量，联锁装置符合设计要求。

（11） 干油润滑系统调整、试运转 1） 干油站调试

泵体注润滑油（脂），先点动方向正确、无振动和噪声，在压力 表和继电器导管充满干油的情况下，即可向主干管注油。

2） 管路注油

主管路注油时，将各分配器进油管打开，到排出油洁净时，管子 与分配接上，直至各用油点均有油脂后达到设计油压时，能自动换向, 系统向另一主管注油，到各分配器前出油，便将另一进分配的管子与 分配器接上，管子应无振动和噪声，并不漏油。

3） 系统应能自动联锁、换向。