【桥梁方案】桥梁深水低桩圆形大直径钢板桩围堰施工方案

第一章 编制依据

1.1 编制依据

⑴《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000） ⑵《钢筋焊接及验收规范》（JGJ 18-2003） ⑶《公路工程安全施工技术规程》（JTJ 076-95） ⑷《混凝土结构工程施工及验收标准》（GBJ 50204-92） ⑸《混凝土质量控制标准》（GBJ 50164-92）

⑹《建设工程施工现场供电安全规范》（GBJ 50194-93） ⑺《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99） ⑻《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-2009） ⑼《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009） ⑽《公路工程质量检验评定标准》（TGF80/1-2004）

⑾《基坑工程手册》第二版（中国建筑工业出版社，刘国彬、王卫东主编） ⑿《路桥施工计算手册》（人民交通出版社，周水兴、何兆益、邹毅松等编著） ⒀《公路施工手册》桥涵分册（人民交通出版社，交通部第一公路工程总公司） ⒁徐州至明光高速公路安徽段13标施工图设计文件 1.2编制原则

1) 遵守合同条款要求，认真贯彻业主或监理工程师的指示、指令和要求； 2) 严格遵守合同明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准；

3) 坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合； 4) 自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则；

5) 实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。

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承台施工方案 第二章 工程概况

2.1工程简介

XX特大桥主桥起讫桩号为K116+835.5～K117+206.5，主桥全长371m，主边跨跨径246m+125m，为独塔双索面斜拉桥，塔墩固结体系，主跨为分离式钢箱梁，副跨为分离式混凝土箱梁。主桥总体布置图如下： 主桥20#承台位于XX主河道中，为水下承台，承台为直径26.0m的圆形承台，基础采用群桩基础。承台基础形式见下图:

承台为三阶梯形状，自上而上高度分为1m，2m，3m，承台总高度为6m。

桥址处XX常水位13.0～14.0m，设计防洪水位为16.5m，根据施工计划，主桥安排在汛期施工，设定控制水位为设计洪水位+16.5m；河床顶面标高为+10.5m，承台底标高为+2.667m，洪水水面到承台底高差为13.833米，到封底混凝土底高差为16.9米，基坑开挖深度达16.9米（封底混凝土3.0m）。钢板桩设计长为27m，其顶面控制标高为+17.0m，桩底标高为-10.00m，钢板桩有效入土深度9.6m。 2.2地质条件

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承台施工方案 本项目横跨XX。桥位区附近地貌单元分别为XX冲积平原的河漫滩、一级阶地及江淮波状平原的二级阶地，地势平坦，河水平静，水面开阔，河宽约450m，主河槽最大水深13m，流速4.0m/s。承台处涉及地层主要为：软土、粉土、粉砂、细砂、粘质黄土、砾石土等。下图为我标段在K117+104处钻探取土的土样：

根据钻探地质报告显示，钢围堰埋深范围内地质情况:

①层 软土，灰色，流塑，主要由淤泥质粉质粘土和粉土组成，层厚2.6m~ 6.0m。

②层 砂质粘土，硬塑，密实坚硬，含少量锰铁结核，偶见砾片，层厚2.5m ~ 4.0m。

滩地钻探地质柱状图 (K117+104)原地面标高:+12.5m 粉质粘土层标高:+11.5m 粉质粘土层标高:+10.5m 软土层标高:+9.5m 软土层标高:+8.5m 软土层标高:+7.5m 软土层标高:+6.5m 软土层标高:+5.5m 软土层标高:+4.5m 粘土层标高:+3.5m 砂质粘土层标高:+2.5m 砂质粘土层③层 粉砂，灰黄色，饱和，密实，局部夹粉质粘土和粉土薄层，层厚6.0m~ 11.5m。

2.3水文条件

标高:+1.5m 粉砂层标高:+0.5m 粉砂层标高:-0.5m 粉砂层标高:-1.5m 粉砂层标高:-2.5m 粉砂层标高:-3.5m 粉砂层标高:-4.5m 粉砂层 - 3 -

承台施工方案 XX6-8月份为丰水期，11月至翌年2月为枯水期。汛期XX水位升幅较大，常淹没两岸的低洼地区。XX设计防洪水位为+16.50m，警戒水位为+19.0m，保证水位为+19.60m；最高通航水位+19.16m，最低通航水位+10.82m，枯水季节水位在+12.5m左右，方案设计时，考虑到施工期处于丰水季节，设计洪水位为+16.5m，考虑0.5m的防浪高度，钢板桩顶控制标高为17.0m。

第三章

钢板桩围堰方案设计

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承台施工方案 3.1钢板桩方案的确定

根据桥位处的水深、水文、地质等相关情况以及工地现场的实际情况、施工组织设计的总体工期安排，结合我单位技术及装备和现有设备、人员情况，对钢板桩施工方案进行了设计比选。

方形钢板桩和圆形钢板桩围堰方案的比选： 项目 材料经济性 方形钢板桩围堰 需用钢板桩645T，其它支撑加固材料330T 圆形钢板桩围堰 钢板桩505T，其它支撑加固材料262T 比选优劣 圆形钢板桩围堰用材料少，费用经济，节省 （645-505）*12653.24 =177.15万元 施工技术难度 国内常用形状，施工简单 国内少见，设计及计算复杂，施工技术难度大 靠技术方案可以克服 对承台施工的影响 需要内支撑，对承台施工有一定的影响，要不断地更改内支撑方可进行围堰内砼施工 由于基坑内无内支撑，能够缩短承台的施工对承台施工无影响 工期，先进合理 通过上表进行综合分析，我标段决定采用圆形钢板桩方案

3.2技术方案概述

根据XXXX特大桥桥位处的水文地质情况，进行了钢板桩围堰施工方案的结构设计，根据施工进度计划，主桥20#承台施工周期在丰水季节期，根据现场的施工条件、施工图纸及岩土工程勘察报告，结合拉森钢板桩宽度适中，抗弯性能好、施工安全等方面考虑，20#主墩打设水中钢板桩围堰，围堰采用直径31.38m的圆形，总高度为27m，

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承台施工方案 其顶面控制标高为+17.0m，桩底标高为-10.0m。

钢板桩选用德国单面拉森S-IV型，套型锁口，锁口内涂上润滑黄油，两桩锁口联结转角10～15°，摩阻力小，防渗性较好，钢板桩周圈咬合紧密，止水效果好。

经设计计算，围堰基坑开挖深度16.9m，开挖尺寸为31.38m直径圆形，围堰为从上而下共布置七道环形钢围檩，第一道围檩36边36工字钢，第二、三道围檩均采用单根H型钢（700×300×13×24），支撑连杆采用H型钢（300×150×6.5×9）；第四、五、六、七道围檩采用两根H型钢（700×300×13×24）双拼，支撑连杆采用单根H型钢（300×150×6.5×9），内侧环形支撑采用H型钢（300×150×6.5×9）。第一道围檩的底面与设计防洪水位平齐，第一至第四道围檩中心距2.8m，第四道围檩至第五道围檩2.0m，第五道围檩至第六道围檩1.6m，第六道围檩至第七道围檩1.7m。第1道支撑距围堰顶0.300m；第2道距围堰顶3.1m；第3道距围堰顶5.9m；第4道距围堰顶8.7m；第5道距围堰顶10.7m；第6道距围堰顶12.3m，第7道距围堰顶14.0m。（围堰详图见附件）

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承台施工方案 钢板桩围堰示意图

第四章 钢板桩围堰结构设计计算

该基坑设计总深16.9m，按二级基坑 、依据《国家行业标准—建筑基坑支护技术规程(JGJ120-99)》进行设计计算。计算软件：同济启明星基坑支护计算软件,计算模型：干挖方式下围堰的各种工况情况下的受力分析,根据开挖及支护进程分14个工况进行钢板桩及围檩支撑计算。外荷载为围堰外侧水土压力，单元简化为有限长条形基坑。

4.1 土层参数 土层名厚度 γ c 序号 称 (m) (kN/m3) (kPa) 1 水(注) 5.00 10.0 0.00 2 软土 8.90 19.5 15.60 3 亚粘土 3.20 19.9 21.00 4 粉砂 10.30 19.5 5.00 5 中砂 3.20 19.0 1.00 φ m Kmax 分算 (°) (MN/m4) (MN/m3) /合算 0.00 9.20 15.00 30.00 32.00 1.0 2.3 5.1 15.5 17.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 合算 合算 合算 分算 分算 注)地下水位埋深：6.00m。（计算中水深部分采用比重为10、粘聚力和内摩擦角均为0的土体模拟，在水土合算情况下和水体作用效果相同。所以水位深度在计算中按照原河床底标高开始计算）。

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承台施工方案 4.2 开挖与支护设计

4.2.1 挡墙设计 · 挡墙类型：钢板桩； · 嵌入深度：9.600m； · 露出长度：0.500m； · 型钢型号：FSP-Ⅳ； · 桩间距：800mm； 4.2.2 支撑(锚)结构设计

本方案设置7道支撑(锚)，各层数据如下：

第1道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度0.300m， 工作面超过深度0.300m，预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取46000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

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承台施工方案 · 与圈梁之间的夹角：90.000°； · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：1；

· 松弛系数：1.000。

第2道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度3.100m， 工作面超过深度0.300m，预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取46000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

· 与圈梁之间的夹角：90.000°； · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：1；

· 松弛系数：1.000。

第3道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度5.900m， 工作面超过深度0.300m，预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取46000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

·与圈梁之间的夹角：90.000°； · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：1；

· 松弛系数：1.000。

第4道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度8.700m， 工作面超过深度0.300m，

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承台施工方案 预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取92000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

· 与圈梁之间的夹角：90.000°； · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：2；

· 松弛系数：1.000。

第5道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度10.700m， 工作面超过深度0.300m，预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取92000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

· 与圈梁之间的夹角：90.000°； · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：2；

· 松弛系数：1.000。

第6道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度12.300m， 工作面超过深度0.300m，预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取92000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

· 与圈梁之间的夹角：90.000°；

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承台施工方案 · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：2；

· 松弛系数：1.000。

第7道支撑(锚)为平面内支撑， 距墙顶深度14.000m， 工作面超过深度0.300m，预加轴力0.00kN/m，对挡墙的水平约束刚度取92000.0kN/m/m。 该道平面内支撑具体数据如下：

· 支撑材料：钢支撑； · 支撑长度：6.000m； · 支撑间距：5.000m；

· 与圈梁之间的夹角：90.000°； · 不动点调整系数：0.500； · 型钢型号：700*300*13*24； · 根数：2；

· 松弛系数：1.000。 4.3 工况顺序

该基坑的施工工况顺序如下图所示：

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承台施工方案

4.4计算原理描述

4.4.1 围护墙主动侧土压力计算

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承台施工方案 板桩外侧朗肯主动土压力，深度z处第i层土的主动土压力强度的标准值eak,i按下列公式计算：

采用水土合算或计算点在水位以上时：

（小于0取0）

采用水土分算且计算点在水位以下时：

（小于0取0）

对于矩形土压力模式，自重部分须扣除坑内土的自重（对水位以下的分算土层，扣除有效自重；坑内水位取坑底位置，天然水位在坑底以下就取天然水位）。 式中、γj：第j层土的天然比重；

γw：水的比重，取10kN/m3； Δhj：第j层土的厚度； hwa,i：地下水位；

ci、ci'：第i层土的内聚力、有效内聚力； φi、φi'：第i层土的内摩擦角、有效内摩擦角； q：超载。

4.4.2 围护墙被动侧土压力计算

被动侧土压力采用简化库伦土压力公式： 采用水土合算或计算点在水位以上时：

，

采用水土分算且计算点在水位以下时：

，

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承台施工方案 式中：hwp：地下水位；

δi、δi'─第i层土与桩体的摩擦角和有效摩擦角，取(2/3~3/4)φ或 φ'。

4.4.3静水压力

图中：γ─水的比重10kN/m3。 计算简图 4.4.4围护桩内力变形计算

内力变形关系：

平衡方程： 支撑处边界条件：桩端处边界条件：式中、M：桩身弯矩；

EI：围护桩抗弯刚度，E为桩体材料的弹性模量，I截面惯性矩； ρ：曲率； x：水平位移； z：深度； Q：桩身剪力； eak：主动侧水土压力；

ka：基底以上土的水平向基床系数，见“土体水平向基床系数计算”。

位移为正时取0；

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承台施工方案 kp：基底以下土的水平向基床系数，见“土体水平向基床系数计算”。考虑坑

底土的塑性性质，当kpx>epk时，取kp=epk/x，epk为坑底极限被动土压力，见“围护桩被动侧土压力计算”； bs：主动侧水土压力计算宽度；

b0：土体抗力计算宽度。桩式围护取每延米；圆形排桩围护：b0=0.9(1.5d+0.5)，

d为桩径；方形排桩围护：b0=1.5b+0.5，b为边长；计算值超过桩间距时b0取桩间距；

zsi：第i道支撑的深度。

Ksi：第i道支撑每延米的水平刚度。见“支撑的水平刚度计算”；

：第i道支撑处的桩体剪力； ：第i道支撑处第m工况的水平位移； T0i：第i道支撑每延米的水平向预加轴力； zL：桩底端的深度；

：桩底端的桩体弯矩；

Kθ：桩底端旋转约束刚度，模拟桩底土对桩底的约束作用，对于较厚的搅拌

桩可考虑，对于较薄的围护桩可忽略。Kθ=1×b3×kpD/12，D为嵌入深度。

上述微分方程可用有限单元法求解，解得水平位移后，可求出桩身内力。 4.4.5土体水平向基床系数

计算采用Ｍ法，kp=mz，m为土层的水平向基床系数随深度增长的比例系数，z为计算点距离开挖面的深度（对于主动侧就是距桩顶的距离）； 4.4.6支撑水平刚度计算

式中、Ks：支撑水平刚度；

α：支撑松弛系数，对混凝土支撑和预加压力的钢支撑，取1.0；对不预加压

力的钢支撑，取0.8~1.0； A：支撑的截面面积； L：支撑长度； S：支撑间距；

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承台施工方案 θ：支撑与围檩的夹角； E：支撑材料的弹性模量；

λ：支撑不动点调整系数：支撑两对边基坑的土性、深度、周边荷载等条件

相近，且分层对称开挖时，取λ=0.5；支撑两对边基坑的土性、深度、周边荷载等条件有差异时，对土压力较大或先开挖的一侧，取λ=0.5~1.0； 且差异大时取大值；对土压力较小或后开挖的一侧，取（1-λ）。

4.4.7支撑抗倾覆稳定计算 不记支撑点以上土压力时：

记入支撑点以上土压力时：

式中、o：倾覆转点，最下道支撑位置处；

Ea1、Ea2：o点以下和以上主动侧土压力合力；

Ha1、Hw1：o点以上水压力、主动侧土压力合力作用点离o点的距离； Ha2：o点以上主动侧土压力合力作用点离o点的距离。

4.4.8整体稳定计算

采用瑞典条分法-总应力法，计算单个圆弧滑面的整体稳定安全系数

式中、Ks：整体稳定安全系数；

Nj：土钉、锚杆、微型桩、排桩在滑弧上产生的抗滑力标准值； ci：第i分条滑裂面处土体(或水泥土， 乘折减系数后的c)的粘聚力； φi：第i分条滑裂面处土体(或水泥土， tgφ乘折减系数后的φ)的内摩擦角； Ka：主动土压力系数； Li：第i分条滑动面弧长；

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承台施工方案 Gi：第i分条土条(包括水泥土)重量； Wi：第i分条土条受到的水浮力；

Wi'：第i分条土条受到坑内水位以下那部分水的水浮力（当地下水位高于开挖

面时，坑内水位取开挖面，否则取地下水位）；

ui：第i分条土条底部中心处的孔隙隙水压力，即为该点处的静水压力；考虑

土性，则对水土合算的土层取0；

Qi：超载和邻近荷载在第i分条上分布的总力；

TNj：第j道土钉/锚杆在滑裂面外的部分的抗拔力标准值和杆体抗拉强度标准

值中的小值；

Sj：第j道土钉/锚杆的水平间距；

θi：第i分条滑动面切线与水平面之间的夹角； αj：第j道土钉/锚杆与水平面之间的夹角。

ζ、ξ：土钉或锚杆切向力折减系数、法向力折减系数。 Np：滑弧切过排桩或连续桩时桩桩的抗滑力； θp：滑弧切桩点切线与水平面的夹角； Mc：桩抗弯承载力设计值； hp：切桩点到坡面的深度； γp：hp范围内土的平均比重； Sp：排桩间距，连续桩取1m。

4.4.9抗渗流稳定计算

计算采用临界水力梯度法，公式如下：

式中、ic：坑底土的临界水力坡度，根据坑底土的特性计算：

或

，Gs为土比重，e为孔隙比，γ为坑底土的饱和比重，γw为

水的比重； i：坑底土的渗流坡度：

，L为渗径长度，

，

m1为竖直渗径换算系数，m2为水平渗径换算系数，B为桩厚。

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承台施工方案 4.4.10钢板桩强度验算

式中、σ：最大弯矩截面边缘处应力；

Mdmax：桩分担范围内的最大设计弯矩，Mdmax=γMmax，Mmax为最大计算弯矩，从内

力变形结果中求出；γ为设计弯矩系数；

[σ]：型钢钢材的抗弯强度设计值，从型钢材料表查出； W：型钢沿弯矩作用方向的截面模量。

4.4.11坑底抗隆起计算

坑底抗隆起的计算同整体稳定，破坏面为如下图所示的组合滑面，其圆弧部分的圆心可以假定为最下到支撑处或者坑底，其半径可以假定为经过桩底，也可往下搜索，找出最危险的滑面。

中心在最下到支撑点处的圆弧组合滑面 中心在坑底的圆弧组合滑面

（总应力法）

（有效应力法）

式中、KL：整体稳定安全系数；

FR、KS：抗滑力和下滑力；

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承台施工方案 c、φ：计算点处土体的内聚力和内摩擦角，总应力指标； c'、φ'：计算点处土体的内聚力和内摩擦角，有效应力指标；

Ka、Ka'：计算点处主动土压力系数，分别用总应力指标和有效应力指标求得。 θ：弧段上计算点处切线与水平面的夹角； R：圆弧半径；

U：计算点处的孔隙水压，u=γwzw，γw为水

的比重；zw为计算点处的水深；

Mu：桩桩每延米所能承受的极限弯矩。

4.4.12桩底抗隆起计算

式中、Kq：桩底抗隆起安全系数；

P：桩底以下验算断面上坑外侧隆起宽度B范围内的总荷载（土重和超载）； Ra：桩底以下验算断面上坑外侧隆起宽度B范围内的极限承载力的合力，由以下公式计算，Ra=raB，式中、ra:极限承载力；

qd：验算断面上坑内侧的土重；

c、φ：验算断面以下隆起深度范围内土体的内聚力和内摩擦角平均值；

4.5内力变形计算 4.5.1 计算参数

水土计算（分算/合算）方法：按土层分/合算； 水压力计算方法：静止水压力，修正系数：1.0；

主动侧土压力计算方法：朗肯主动土压力，三角形分布，调整系数：1.0，负位移不考虑土压力增加；

被动侧基床系数计算方法： \"m\"法， 土体抗力不考虑极限土压力限值； 桩体抗弯刚度折减系数：1.0。 4.5.2 计算结果

⑴水土压力计算结果（计算宽度：0.80m。） 分层 层顶深度m 层顶压力kPa 层底深度m 层底压力kPa 1 0.50 0.00 0.60 0.80

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承台施工方案 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层

0.60 0.80 5.50 7.76 14.40 37.62 17.60 39.72 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 0.60 0.80 5.50 7.76 14.40 37.62 17.60 39.72 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 3.40 23.22 5.50 7.76 14.40 37.62 17.60 39.72 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 3.40 23.22 5.50 7.76 14.40 37.62 17.60 39.72 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 6.20 15.67 14.40 43.22 17.60 45.32 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 6.20 15.67 14.40 43.22 17.60 45.32 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 9.00 47.31 14.40 65.62 17.60 67.72 层顶深度m 层顶压力kPa - 20 -

5.50 40.04 14.40 108.32 17.60 52.54 27.00 63.54 层底深度m 层底压力kPa 0.60 0.80 5.50 40.04 14.40 108.32 17.60 52.54 27.00 63.54 层底深度m 层底压力kPa 3.40 23.22 5.50 40.04 14.40 108.32 17.60 52.54 27.00 63.54 层底深度m 层底压力kPa 3.40 23.22 5.50 40.04 14.40 108.32 17.60 52.54 27.00 63.54 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 6.20 15.67 14.40 108.32 17.60 58.14 27.00 69.14 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 6.20 15.67 14.40 108.32 17.60 58.14 27.00 69.14 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 9.00 47.31 14.40 108.32 17.60 80.54 27.00 91.54 层底深度m 层底压力kPa 承台施工方案 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 分层 1 2 3 4 5 0.50 0.00 5.50 7.76 9.00 47.31 14.40 65.62 17.60 67.72 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 11.80 78.94 14.40 88.02 17.60 90.12 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 11.80 78.94 14.40 88.02 17.60 90.12 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 14.30 107.19 14.40 108.02 17.60 110.12 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 14.30 107.19 14.40 108.02 17.60 110.12 层顶深度m 层顶压力kPa 0.50 0.00 5.50 7.76 14.40 108.82 15.90 127.81 17.60 122.92 5.50 40.04 9.00 47.31 14.40 108.32 17.60 80.54 27.00 91.54 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 11.80 78.94 14.40 108.32 17.60 102.94 27.00 113.94 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 11.80 78.94 14.40 108.32 17.60 102.94 27.00 113.94 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 14.30 107.19 14.40 108.32 17.60 122.94 27.00 133.94 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 14.30 107.19 14.40 108.32 17.60 122.94 27.00 133.94 层底深度m 层底压力kPa 5.50 40.04 14.40 108.32 15.90 127.81 17.60 135.74 27.00 146.74 ⑵ 内力变形结果

每根桩抗弯刚度EI=64848kN.m2。以下内力和土体抗力的计算结果是每根桩的，支撑反力是每延米的。

- 21 -

承台施工方案

第1工况：开挖至16.40(深0.10)m

第2工况：在16.70(深-0.20)m处加撑(锚)

第3工况：开挖至13.60(深2.90)m

- 22 -

承台施工方案

第4工况：在13.90(深2.60)m处加撑(锚)

第5工况：开挖至10.80(深5.70)m

第6工况：在11.10(深5.40)m处加撑(锚)

- 23 -

承台施工方案

第7工况：开挖至8.00(深8.50)m

第8工况：在8.30(深8.20)m处加撑(锚)

第9工况：开挖至6.00(深10.50)m

- 24 -

承台施工方案

第10工况：在6.30(深10.20)m处加撑(锚)

第11工况：开挖至4.40(深12.10)m

第12工况：在4.70(深11.80)m处加撑(锚)

- 25 -

承台施工方案

第13工况：开挖至2.70(深13.80)m

第14工况：在3.00(深13.50)m处加撑(锚)

第15工况：开挖至-0.40(深16.90)m

- 26 -

承台施工方案

支(换)撑反力范围表

抗力 相对桩顶深度(m) 最小值(kN/m) 最大值(kN/m) 0.30 3.10 5.90 8.70 10.70 12.30 14.00 -0.0 0.0 0.0 0.1 0.1 0.1 0.1 40.0 85.9 161.5 191.3 170.2 193.3 376.9 第1道支撑 第2道支撑 第3道支撑 支撑 第4道支撑 第5道支撑 第6道支撑 第7道支撑

4.6整体稳定计算 4.6.1 计算参数

整体稳定计算方法： 瑞典条分法； 应力状态计算方法： 总应力法； 土钉法向力折减系数：ξ=0.5； 土钉切向力折减系数：ξ=1.0； 锚杆法向力折减系数：ξ=0.0； 锚杆切向力折减系数：ξ=0.0； 桩桩抗滑考虑方式：滑面绕桩； 浸润线不考虑止水帷幕； 滑弧搜索不考虑局部失稳； 考虑开挖工况；

搜索范围：坡顶：全范围；坡底：全范围； 搜索方法：遗传算法。 4.6.2 计算结果

开挖至-0.40m(深16.90m)

- 27 -

承台施工方案

滑弧：圆心(4.72m,-0.00m)，半径：26.98m， 起点(-22.26m,0.00m)， 终点(25.75m,16.90m)， 拱高比0.708；

下滑力：3125.09kN/m；

土体(包括搅拌桩和坑底加固土)抗滑力：5958.85kN/m； 土钉/锚杆抗滑力：0.00kN/m； 桩墙的抗滑力：0.00kN/m； 安全系数：1.91。 4.7坑底抗隆起计算 4.7.1 计算参数

滑弧中心：最下道支撑； 滑弧位置：通过桩底；

应力状态计算方法：总应力法； 桩桩弯曲抗力：不考虑； 垂直滑面阻力：忽略； 滑面水平应力：不考虑。 4.7.2 计算结果

下滑力：1831.4kN/m； 抗滑力：3664.8kN/m； 安全系数：2.00 。 4.8桩底抗隆起计算

- 28 -

承台施工方案 计算公式：Prandtl；考虑放坡影响宽深比：1.0。 坑内侧向外16.9m范围内总荷载：7952.8kN/m； 验算断面处土体内聚力：5.0kPa；内摩擦角：30.0°。 地基承载力：

安全系数：3596.9×16.9/7952.8=7.64。 4.9钢板桩强度计算 4.9.1 计算参数

设计值系数：1.375；弯矩折减系数：1.0；钢板桩抗弯截面模量：1816000.0mm3；

最大弯矩标准值：232.0kN.m；弯矩设计值：319.0kN.m； 4.9.2 计算结果

钢板桩边缘正应力：175 MPa；抗弯强度设计值210MPa。 4.10抗倾覆计算

水土计算方法：按土层分/合算； 主动侧土压力分布模式：矩形； 水压力计算方法：静止水压力。 抗倾覆安全系数：

4.11抗渗流稳定计算

抗渗流计算方法： 临界水力坡度法，垂直渗径换算系数：1.5，水平渗径换算系数：1.0， 有效重度计算方法：由饱和重度计算。抗渗流稳定安全系数：

。

4.12封底混凝土整体稳定性验算

⑴、验算假定：①参考公路圬工桥涵设计规范(JTG D61-2005)之表3.3.3-4，封底混凝土与圆形钢板桩围堰之间直接剪切力按照规则块体砌体M5级砂浆考虑，直接

- 29 -

承台施工方案 剪切力为0.052MPa，钢板桩与基桩之间因桩身表面为非平滑面，与新浇筑的混凝土封底之间直接剪切力按照片石砌体考虑，接剪切力为0.120MPa；②封底承受的向上水压力，忽略水压力传递路线上隔水层的影响，计算模型下水头差为16.9m；③C20水下封底混凝土厚3m。

○1 混凝土封底自重

=54596KN

○2 246块钢板桩与封底混凝土间的剪切力

W2 = A接触面积*F切向粘结力= 246*[0.4+2*○3 封底混凝土与基桩间握裹力直接剪切力

]*3*52= 28466 KN

W3 = A接触面积*F直接剪切 = 18*3.14*2.8*120= 56972 KN ○4 封底底面承受的水压力

P水 = A净封底**h水头差

= 3.14*15.342*10*16.9 = 128150 KN 混凝土封底抵抗水压力的合力为W = W1+W2+W3 = 140034 KN

稳定性安全系数 K = 1.09 ⑵混凝土封底强度验算

封底混凝土采用C20水工混凝土。以桩基及板桩围堰为多支点，取其间最大跨度6.2m，简化为单向支撑板,假定混凝土有效厚度2.5m。

1m宽混凝土抗弯模量：W = 1×2.53/6 = 2.604 m3 1m宽混凝土承受向上的荷载：q=16.9*10-1*3*24=97 KN/m 跨中弯矩：M=97×6.22/8=466.1 KN.m

混凝土弯拉应力：σ = M/w =466.1/ 2.604/1000 = 0.18 MPa < [σ]=1.1MPa 4.13支撑结构内力计算

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承台施工方案 ⑴第一、二、三道支撑体系验算：

围檩（HN700*300单根型钢，一、二、三道计算取三道中最大剖面计算支撑压力）：

Mmax343KNm，Nmax2310KN，则：

2310103343106NM9860158MPa≤[σ] =210MPa，σ＝+＝强度符

235501.05760000AxW合要求！

⑵第四、五、六道支撑体系验算：

围檩（HN700*300型钢双拼，四、五、六、七道计算取四道中最大剖面计算支撑压力）：Mmax801KNm，Nmax5392KN，则：

5392103801106NM11470184MPa≤[σ] =210MPa，σ＝+＝

W2235501.025760000Ax强度符合要求！

第五章 钢板桩围堰施工方案

5.1施工工艺流程图（见下图） 边施工边校核钢板桩围堰尺寸、位置 钢板桩插打 使用磁力橡胶止水带止水 钢板桩施工完成、开始抽水、挖泥、逐层安装内支撑 钢板桩导向架安装 测量检验、复核 测量定位 插打立柱钢管桩 施工准备 材料准备 人员机械准备 - 31 - 完成最下一层支撑，挖泥、施工水下混凝土 承台施工方案

5.2施工工艺流程叙述

打设18根钢管桩→安装管桩第一层HN300细梁、牛腿→安装板桩导向围檩36工字钢（可以用做钢板桩围檩）→打设钢板桩→板桩围堰密封条敷设→排水至第二道围檩以下30cm→安装管桩第二层HN300细梁、牛腿→安装第二道HN700围檩→排水、开挖至第三道围檩以下30cm→安装管桩第三层HN300细梁、牛腿→安装第三道HN700围檩→排水、开挖至第四道围檩以下30cm→安装管桩第四层HN300细梁、牛腿→安装第四道双HN700围檩→排水、开挖至第五道围檩以下30cm→安装管桩第五层HN300细梁、牛腿→安装第五道双HN700围檩→排水、开挖至第六道围檩以下50cm→安装管桩第六层HN300细梁、牛腿→安装第六道双HN700围檩→围堰内注水至围堰外水面标高→水下开挖至承台底下3.0m→灌注厚3.0mC20水下混凝土→抽水后安装第七道双HN700围檩。 5.3施工准备 (1)、场地准备

在围堰外架设闭合的钢栈桥，围堰与栈桥边最小间距0.8m，桥面宽度6m，桥面标高19.5m，征地堆放从围堰内挖出的土体。 (2)、钢板桩的吊运

钢板桩装卸宜采用两点吊，吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

- 32 -

承台施工方案 (3)、钢板桩接长及检查

①、本工程钢板桩材料采用拉森Ⅳ型钢板桩，截面尺寸为：宽400mm，高185mm，厚度16.1mm。

②、钢板桩接长使用12m和15m钢板桩接长，焊接时先对焊或将接口处补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝要错开布置；

③、检查钢板桩整体应该顺直，没有扭曲、变形，如有焊接缝，焊缝牢固可靠。 ④、钢板桩之间靠锁扣联结，钢板桩检查中，锁扣是检查的重点之一。主要看锁扣是否完好，有无扭曲变形，锁孔内有无堵塞等，如有问题应及时处理。 (4）、钢板桩整理

钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。 (5)、锁口润滑及防渗措施

对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以黄油。 (6)、钢板桩堆放

钢板桩堆放的地点要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩现场。堆放时注意以下几点：

①、 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便； ②、钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明； ③、钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，枕木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。 (7)、第一层围檩及内支撑加工

20#主墩承台钢板桩围堰设计采用水平环形钢支撑，主要由HN700*300型钢加工而成。围檩构件在现场加工组拼安装。各层围檩、内支撑结构详见20#主墩围堰施工图。

(8)、振桩设备检查

我部钢板桩插打采用80吨履带吊插打钢板桩，施工前对振钢板桩的振桩锤（150型）、吊绳、夹具、振桩垂等进行检查、检修，确保振桩时性能良好，能满足钢板桩

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承台施工方案 插打施工。 (9)、平台拆除

基桩施工完成后，开始拆除钻孔施工平台。平台从上游向下游分段逐步拆除。先拆除面板、分配梁，再拆除贝雷梁、承重梁，最后拔除钢管。 (10)、河床清表

平台拆除完后，清理围堰范围内河床表面深度1m内的土体，清除钢板桩插打区域范围内的片石及散落钢材，确保钢板桩顺利插打。 5.4钢板桩的插打

(1)、支撑系统及导向加工安装

用坐标定位法打设D60钢管立柱，安装第一层围檩作为插打钢板桩导向装置。 (2)、钢板桩插打的技术要求

已插入的钢板桩，倾斜度≤5‰； 每组钢板桩插入正确位置偏差≤±15mm； 钢板桩靠紧内导向架的距离不大于20mm； (3)、钢板桩的起插及过程控制

钢板桩插打采用1台80t履带吊配合振桩锤进行，利用第一层围檩架设工字钢作为导梁，确保插打第一片钢板桩的垂直度。第一片钢板桩以导梁为定位、垂直插（此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直）至设计标高。其余各钢板桩，则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振拨锤振动下沉。整个施工过程中，要用锤球控制每片桩的垂直度，及时调整。调整工具有千斤顶、木楔等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”的施工要点。插打前先派技术员对河床底面的标高进行一次摸底，以便算出每块钢板桩具体的插打深度，保证其效果达到最佳。 (4)、钢板桩的插打次序及合拢

钢板桩的插打从上游开始，往两个相反方向前进，最后直到下游合拢。合拢段选择符合同一标准尺度的钢板桩插打。在插打过程中宜先将钢板桩逐根插打到稳定深度，然后依次插打，打至不能再打为止，一般情况不能小于设计深度。在垂直度有保证的条件下，可一次振打到位。钢板桩插打时要考虑在锁口采取密封措施，使用黄油，

- 34 -

承台施工方案 涮所有锁口，防止漏水。合拢口剩余5m时，提前测量合拢口，保证剩余的长度插打钢板桩。

①钢板桩合拢后，再将未打到设计标高的桩逐一复打到位，确保钢板桩围堰顶口标高基本一致；

②将钢板桩与顶层围檩处焊接固定，以确保钢板桩围堰的整体稳定性； ③在圆形钢板桩与围檩之间空隙较大处灌注C30细石早强混凝土，较小空隙的地方，则采用短型钢加工而成的钢楔进行塞紧，然后进行焊接固定。

④钢板桩插打过程中，可能遇到另外的问题有共连、扭转及水平伸长等，在此将相应的预防措施及处理方法列举如下表：

钢板桩施工常见问题及措施表 常 见 问 题 预 防 及 纠 正 措 施 共连（施打时和已打入的邻桩一起下沉） 先预留50cm，合拢后再打至设计标高。 桩体扭转 安装好桩帽，尽量保证桩体全截面受力均不可能避免；施打时提前考虑伸长值，在轴水平伸长（沿打桩行进方向长度增加） 线修正时纠正。 5.5、基坑开挖及围檩内支撑安装

钢板桩合拢第一层围檩固结后，第二、三层围檩安装，采取分层抽水分层安装方法施工。进入土层后，采用挖掘机配合吊斗对承台范围内土体进行分层开挖，开挖至+8.0m处，安装第四层围檩并固结，开挖至+6.0m处，安装第五层围檩并固结，开挖至+4.4m处，安装第六层围檩并固结，然后往围堰内注水至围堰外面水位，采用高压水枪配合泥浆泵清除围堰内土体至封底混凝土标高，灌注水下封底混凝土，待封底混凝土强度达到90%以上抽水，安装第七层围檩并固结。

⑴围檩焊接采取对接焊缝连接，焊接方式为手工电弧焊，并使用A3钢板(2cm厚)贴角焊接加强。已知拼接截面承受最大弯矩在第4～7层围檩处，M=801KN.m，最大剪力Q=204.4KN（第四章围堰计算），围檩型钢截面尺寸为700×300×13×24㎜。由已知条件可知：

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承台施工方案

由《路桥施工计算手册》钢结构连接计算公式可得： 正应力：

剪力：

1点正应力：

1点剪力：

折算应力：

⑵焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

焊接H型钢的允许偏差（mm） 项目 h＜500 截面高度h 500＜h＜1000 允许偏差 ±2.0 ±3.0 图例 - 36 -

承台施工方案 h＞1000 截面宽度b ±4.0 ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度⊿ b/100，且不应大于3.0 弯曲矢高（受压构件除外） 扭曲 腹板局部平面度f L/1000，且不应大于10.0 h/250，且不应大于5.0 t＜14 t≥14 3.0 2.0 焊接方式为手工电弧焊，焊接工作湿度不宜高于80%；A3钢材焊接环境温度不得低于0℃。待焊的构件、杆件在焊接前应进行预热，以减少或消除焊接收缩变形和焊接残余应力，厚度25mm～32mm的钢板，预热温度为80℃～120℃，预热范围为焊缝旁50mm～80mm。

焊缝磨修与返修焊要求如下：

①焊接完毕后，垂直于杆件应力方向的对接焊缝的超高必须铲除，并顺应力方向磨平。

②焊缝尺寸超出规范允许的正偏差及小于1mm且超差的咬边必须磨修匀顺。 ③钢板厚度超过25mm，进行返修焊时，也应进行预热，温度为100℃～150℃. ④焊缝中的气孔、裂纹、熔渣、未熔透等缺陷，未超出规范的允许值时，应查明原因。用碳弧气刨清除缺陷，用焊接方法进行返修。

⑤返修焊后的焊缝应立即进行铲磨匀顺，并按原质量要求进行复查。

焊缝缺陷检验：焊缝的缺陷可分为外缺陷和内缺陷。外缺陷位于焊缝表面，用肉眼即可看到；内缺陷位于焊缝内部，需依靠破坏性试验或各种探伤仪具不损坏杆件的方法来检验。

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承台施工方案 常见的外缺陷为焊缝尺寸不符合要求、咬边、弧坑、焊瘤、表面气孔、表面裂纹等。常见的内部缺陷为气孔、夹渣、未焊透、内部裂纹等。

以上各项缺陷产生后果有：损坏焊缝形状；削弱接头受力面积；使接头强度降低，造成应力集中；影响结构使用性能；浪费焊条；导致裂缝产生，最后使结构遭受破坏，或严重地影响美观。

防止的措施：焊接前应严格按照确定的焊接参数施焊；并针对缺陷产生的原因采取相应的措施，予以防止；对已发生的缺陷应采取修补或返修。

⑶基坑开挖过程中安排专人对钢板桩进行监控，尤其是围檩型钢与钢板桩的接触位置，由于钢板桩在插打过程中受多方面的影响，整个围堰的侧面顺直度会有一定影响，型钢安装后与钢板桩之间有一定的间隙。为防止围堰的变形，要求将型钢与钢板桩之间的间隙较大的采用C30细石早强混凝土填充，较小间隙填塞钢片。围堰内开挖至坑底标高后，检查基底标高，欠挖或超挖较多时，应采取相应措施加以处理。对欠挖处进行补挖，超挖过多处利用碎石回填，确保封底混凝土的厚度满足要求。

最后，潜水工潜入水底，用高压水枪将桩头四周及钢板桩四周淤泥冲洗干净，以保证封底砼与护筒、钢板桩接触严密，减小缝隙渗水量。 5.6封底混凝土浇筑

水下封底混凝土厚度为3.0m，采用导管灌注混凝土，先浇筑2.7m厚，一次成型，剩下0.3m找平作为承台混凝土垫层，按照水下混凝土施工工艺，合理选择导管布设位置以及布设数量，确保封底混凝土质量。 ⑴、导管布置

封底导管设置4套，导管直径为30cm，导管布置及浇筑顺序见下图： 导管架设在型钢架上，导管安装应注意以下事项：

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承台施工方案 水下封底导管布置示意图

注：○中数字是导管编号，灌注混凝土时可按其编号顺序进行。

A、所有导管在安装前应进行检查，不应有破漏、接头完好无大的变形和坏损。 B、各导管密封圈无老化、裂缝，安装正确，确保密封效果。

C、事先测量好安装点标高，计算导管的长短组合，确定悬空在20-40cm之间。 ⑵、设置汇水井

水下混凝土封底后，需进行抽水清基。为汇集积水，须设置汇水井。可用汽油桶内装黄沙密封下沉就位，筒顶略高出封底混凝土顶面，用铁丝固定，以防水下混凝土灌注时推移变位。 ⑶、砼灌注

配汽车泵2台，罐车8台，50T吊车1台，混凝土由2台120型拌和站生产，汽

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承台施工方案 车泵泵送进导管。 ⑷、注意事项

封底砼封底施工中，主要应注意以下事项：

A、坍落度的控制原则是先小后大，前期宜小以便埋导管，后宜大，以便砼顶面平坦。根据现场情况作适当调整，原则上仍应控制在140-200mm之间。

B、当导管经过长时间浇筑时，应每隔半小时左右活动一下，导管的埋深应根据现场实际控制，但一般情况宜控制在0.5米左右。

C、应制作较规范的测锤，不得用大螺帽、卸扣等代替，以便较准确的分清砼与浮泥。

D、在浇筑过程中,连续测量砼面的上升、扩散情况，以便及时拆换导管等。 E、避免浇筑过程的停顿，保证连续浇筑。

F、认真控制砼顶面高度，控制目标是封底标高误差在±10cm以内。 G、通过测锤测绳和其他辅助措施检测浮泥厚度，必要时进行吸泥处理。 H、在导管转换位置的过程中，注意吊装安全。

I、导管悬空应严格控制在20～30cm，防止首批砼下放后导管脱空的现象； J、如出现个别地方不足时，重新补料时，将导管插入已浇封底砼不小于50cm，以确保封底砼的质量。 5.7桩头破除、基底清理

当封底砼强度达到80%以上时，用空压机破除桩头，破除顶层松散砼，直至设计高，如破除至设计标高后桩顶砼质量仍不合格，将继续往下破除，直至砼质量合格层面，低于设计标高部分采用接桩处理。破除过程中注意对钢筋、声测管的保护，严禁损伤桩基钢筋、声测管，声测管内严禁杂物落入。桩顶进入承台20cm。 5.8围檩支撑系统的拆除

第一层承台（3m高）施工完毕模板拆除后，拆除第七道围檩，在承台与围堰空隙内回填易密实材料并压实，在塔身高出水面后，在承台上安装好电梯与塔吊的底座及支架钢管，然后边回填边拆除围檩支撑，回填至河床面。 5.9钢板桩的拔除

围檩拆除后，往围堰内注水，在水位高出河水面20cm左右时拔出钢板桩，钢板

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承台施工方案 桩拔除从下游侧开始。 5.10钢板桩围堰施工监测控制

钢板桩在施工过程中应加强以下几个方面的监测控制： ⑴、钢板桩插打过程中施工监测

第一根钢板桩插打之前，测量组需准确放样定出导向的平面位置及参考标高，利用铅垂准确控制导向架的垂直度。每根钢板桩插打的过程中都需要用铅垂监测其垂直度，按照钢板桩插打标准随时纠正每根钢板桩的垂直度及平面位置。

钢板桩合拢时，提前测量钢板桩平面位置，做好钢板桩调整量预测，保证钢板桩合拢精度。

⑵、基坑开挖深度及基底的监测

测量人员在围檩上放出参考标高点，基坑开挖过程中，施工人员及现场技术员对开挖深度经常进行监测，特别是对几个关键标高的控制，比如围檩的标高、基底的标高（-0.4m）监测控制，避免出现超挖或欠挖现象。 ⑶、钢板桩围堰漏水现象的监测

钢板桩插打完毕后，基坑开挖时可能会出局部或大面积漏水现象，导致围堰内水位降低困难：

预防及应对措施：

①、根据以往的施工经验，在钢板桩插打过程中用棉絮、黄油等填充物填塞接缝，如效果不理想，可以在围堰内抽水过程中或抽水前水下顺着钢板桩的接缝溜下较干细砂，借助水压力将细砂吸入接缝内而达到堵漏的目的；

②、对于变形较大的接缝，在支撑安装完成后用棉絮填塞； ③、对于位于河床面以上的钢板桩渗水较大现象，可让潜水员在钢板桩外侧锁口处挂磁力密封橡胶条（磁力橡胶条右图所示）。

④、选用质量、扣缝良好的拉森Ⅳ型钢板桩（钢板桩锁口形状

分为三类：阴阳锁口、环型锁口及套型锁口，其中套型锁口的钢板桩两边均曾勾状形，勾头为榫，勾身为槽，如德国拉森型及国产鞍钢型板桩，两桩锁口联结能转角10°～15°,防渗性较好）；

⑤、施工前，对钢板桩逐根检验、校正；

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承台施工方案 ⑥、采用正确的施工工艺，保证良好的施工质量，加强施工监控； ⑦、选择有施工经验的施工队伍；

⑧、如果以上措施还不能达到目的，仍出现局部地方漏水，则可在围堰内设置集水槽和集水坑（因为钢板桩围堰净尺寸比承台尺寸大1.0m），定时利用水泵将水抽出围堰外，以确保围堰内干施工环境。

⑷、基坑开挖过程中钢板桩及围檩支撑系统的变形监测

基坑开挖过程中，安排专人对钢板桩及围檩支撑系统进行监控，随时注意钢板桩变形情况并做好相关记录，交接班要做好记录交接。控制观测点竖向设在每层围檩上，水平位置每层围檩布置18个点位，位于多边形围檩边长中点上，七层围檩共计126个点位，其布置如下图所示：

观测过程中主要检查围檩变形位移情况，根据计算以及同济大学验算结果，确定

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承台施工方案 其最大位移为28.28mm，位于第六道与第七道围檩处，钢板桩施工过程中保证每天观察记录至少三次分别在早中晚各观测一次，钢板桩围堰完成后连续观测三天，若变形稳定，第一至第四层围檩则改为每周观测一次，第五至第六层围檩则改为每天观测一次。具体每层围檩控制变形位移量如下表所示：

钢板桩围堰每层围檩变形位移控制表 围檩层数 第一层围檩 第二层围檩 第三层围檩 第四层围檩 第五层围檩 第六层围檩 第七层围檩 开挖至-0.4m时 最大位移量（mm） 5.38 11.63 14.22 18.97 20.32 23.12 25.24 备注 此为每层围檩安装完毕后的位移变形量。每层围檩安装完毕后立即测量变形观测点坐标，做为原始记录存档，后续位移变形量观测都是依据此原始坐标所产生的位移偏差。 此为开挖至基坑底部后第六、七层围28.28 檩的最大位移量。 施工过程中若实测位移量超出最大控制变形位移量，则应立即停止施工，检查并加固围檩支撑，待情况稳定后再继续施工。 ⑸、封底混凝土的监控

测点布置要保证每根导管、灌注桩和围堰壁能准确测量动态标高；测锤采用钢板焊接成三角锥形；测绳在使用前在水中浸泡24小时，校核其长度。

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承台施工方案 第六章 承台施工方案及工艺

6.1承台施工工艺流程

承台施工工艺流程

6.2 承台施工总体思路

考虑索塔预埋劲性骨架和钢筋，拟分2次绑扎钢筋、三次立模、三层浇筑，第一、二层钢筋一次安装完毕，第三层及塔身预埋钢筋，在第一层承台砼浇筑完毕后安装。第一层承台浇筑高度3m，第二层承台浇筑高度为2m，每层按温控方案布设冷却管，按大体积混凝土施工；第三层浇筑高度为1m 。第一层承台模板为加工好的钢模板（1m×3m）现场组合，第二层和第三层承台模板拟用钢模板与木模板组合，木板使用防水

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承台施工方案 竹胶板镶面。承台砼采用拌和站集中拌和，泵送入模，插入式振捣器振捣。

施工流程：承台基坑开挖→桩头破凿及垫层浇注→测量放线→承台钢筋绑扎承台模板安装→承台砼浇筑→养护。 6.3 封底砼检查、破除桩头

封底砼浇注完毕，待封底砼强度达到设计强度80%后抽干水，清除封底砼表面浮泥、残渣，表面冲洗干净，用砂浆找平封底砼顶面。 凿除桩头确保桩头嵌入承台20cm。 6.4钢筋加工与安装

⑴、钢筋加工：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进行钢筋加工。

⑵、钢筋安装：先把破除桩头后的钢筋用钢丝刷除去污垢和锈蚀，调顺直钢筋，再按照承台分层界线来安装钢筋：

安装第一、二层（3m、2m）钢筋：先安装底层骨架筋，再将基桩深入承台部分钢筋按照图纸要求做成开口喇叭形状；安装框架筋、箍筋；第二层钢筋先只安装其在第一层承台内部分的钢筋，第二层水平钢筋待第一层混凝土浇筑完毕后再安装，且在第一层承台混凝土顶面处预埋劲性骨架底座。

安装第三层（1m）钢筋：在安装时骨架与承台钢筋相交时要电焊固接，并在有必要保证骨架整体刚度时，可在骨架顶部设置可循环使用的临时横联、临时剪刀撑，增大劲性骨架的整体刚度。预埋塔柱钢筋到塔座内1.5m，即穿过第三层并进入第二层0.5m，索塔钢筋采用标准型滚轧直螺纹套筒连接。

钢筋安装应严格按设计图纸施工，施工中必须确保钢筋定位准确，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范要求进行控制。承台所有钢筋连接其接头应错开布置，同一断面接头不得超过该断面接头数量的50%，并应严格按施工规范操作。水平钢筋与主筋的交叉点应用扎丝梅花形绑扎结实，必要时，亦可用电焊点焊，但不能烧伤主筋。为保证保护层厚度，应在钢筋上加设砼垫块，同时垫块与钢筋应扎紧，并错开布置。

钢筋施工中的一些注意事项：

a、在承台基底施工时，承台测量放样要准确。

b、布筋前，放出承台中线、钢筋骨架位置线，以及塔柱钢筋预埋位置线，钢筋安装采用刚性架立结构分层进行。

c、利用定购的砼垫块对底层钢筋进行定位，两层钢筋骨架间利用短钢筋支垫，侧面保护层利用砼垫块来保证。

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承台施工方案 d、钢筋施工注意塔身钢筋的预埋： ①主塔主筋预埋采用定位框放样安装措施。 ②塔柱施工预埋构件按结构设计尺寸定位锚固。 ③按温控要求在钢筋绑扎过程中同步安装好冷却管。

在进行承台施工时，注意做好塔柱钢筋的预埋以及后期工序施工的预埋件预埋，砼浇筑前要确定塔吊电梯、现浇支架等预埋件的位置及尺寸以便及时准确预埋。 6.5模板安装

第一层承台模板为加工好的钢模板（1m×3m）现场组合，第二层和第三层承台钢模板与木模板组合拼装。

模板打磨合格后，涂刷脱模剂，进行模板的安装。在钢筋绑扎好后利用吊车将模板吊入围堰内进行安装，模板安装好后，检查平面位置、高程符合设计要求后加固。

承台模板采用钢管顶托支撑在钢板桩围堰内侧，剩余两级承台用型钢拼成框架支撑。模板安装完成后经测量定位后按规范要求调整模板的位置及大小尺寸符合设计和规范要求并经监理验收合格后才能浇筑砼。模板拼装时采用三合板条保证模板圆顺，使用粘胶海绵条止浆。 6.6砼浇筑与养护

⑴、砼的配制

采用低碱普通硅酸盐水泥，所用的砂子、石子、水等材料均应符合相应《技术规范》的要求。进行砼配合比设计时，添加缓凝性的减水剂使砼初凝时间满足承台砼浇筑的要求。初凝时间不小于12小时。

⑵、砼的浇筑

浇筑混凝土前，对支撑、模板、钢筋、预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

钢筋经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。砼浇注前检查混凝土的拌和质量，按设计要求控制其坍落度。混凝土采用集中拌和，砼输送泵泵送入模的浇注方式。混凝土分层浇注分层振捣，每层厚度为30cm。承台砼每层一次连续浇注完成。在每层砼浇注过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋与骨架，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应

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承台施工方案 插入下层砼内5～10cm。每一处振捣完毕后，应徐徐提出振动棒。为防止砼在水化、凝结过程中内外温差过大，致使砼表面产生裂缝，采取如下措施：

a、采用低碱普通硅酸盐水泥并掺加粉煤灰。

b、采用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法减少水泥用料。

c、严格按照技术规范控制浇注厚度，以加快砼的散热速度。 d、砼用原材料应避免日光爆晒以降低拌和混凝土的入模温度。 e、降低混凝土拌和时所用骨料及水的温度。 f、采用布置冷却管进行通水冷却。

砼浇注完成后，及时收浆，立即进行养护。采用土工布对混凝土进行覆盖、洒水养护，砼的养护时间不得少于7天。 承台砼浇注完成，待强度达到2.5Mpa后拆除模板。 6.7大体积混凝土温控措施 6.7.1施工资料

根据以下施工资料进行温度应力计算：

20#主墩承台下面两层混凝土设计强度等级为C35，第一层混凝土于2011年12月下旬浇筑，浇筑高度3.0m，方量1592.79m3；第二层浇筑高度为2.0m，方量为762.36 m3。承台混凝土冷却水管采用φ32×1.5mm的薄壁钢管，冷却水为XX水。共布设5层冷却管，第一层承台布设3层冷却管，第二层承台布设2层冷却管，按大体积混凝土施工。承台砼采用拌和站集中拌和，泵送入模，插入式振捣器振捣，为加快砼浇筑速度，承台砼施工时， 2个拌和站同时拌和，对岸拌和站备用，砼通过8辆混凝土运输车转运到施工现场泵送入模，砼输送泵采用2台，入模砼方量按70m3/h考虑。 6.7.2混凝土性能

⑴承台混凝土原材料

①水泥：凤阳珍珠水泥P.O42.5，产地:凤阳珍珠水泥有限公司；

所用水泥的化学成分及水化热指标应满足有关规定，应避免使用早强、水化热较高和C3A含量较高的水泥；要防止水泥细度过小，早期发热过快，不利于温控。当水泥温度大于60℃时，不允许进入水泥储料罐。同时应做到先入罐的水泥先用，以保证水泥有足够的降温时间。

②粉煤灰： F类II级，产地: 淮南市珍宝粉煤灰开发利用有限公司；

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承台施工方案 粉煤灰应采用组分均匀和各项性能稳定的优质粉煤灰，而且粉煤灰的烧失量应不大于8%，需水量比应小于100%，以降低水泥用量，其他各项指标应满足规范要求。

③细集料：明光市女山湖细度模数2.52黄砂；

④粗集料：凤阳县灵泉马岗采石场5-25mm碎石（5-16mm，16-25mm；骨料应没有碱活性并具有较低的热胀系数）；

⑤外加剂：江苏苏博特新材料外加剂有限公司PCA减水剂，掺量为胶凝材料用量1.2%。

⑥ 水: XX河水

⑵承台施工配合比 ：承台混凝土标号为C35，其配合比见下表。 砼设计标号 C35 水 灰 比 每立方米各材料用量（Kg） 水 水泥 粉煤灰 砂 300 95 碎石 外加剂 5.1 塌落度（mm） 抗压强度（MPa） 28天 60天 0.36 150 726 1137 190 注：此配合比为暂时上报配合比，试验室还会从材料、骨料级配等方面继续优化施工配合比。

⑶材料热特性值 混凝土组成材料 重量比（Kg） 百分比（%） 粉煤灰 95 3.96 0.25 水泥 300 12.5 2.218 0.536 砂 726 30.25 3.082 0.745 石 1137 47.38 2.908 0.708 水 150 6.250 0.600 4.187 总计 2400 C35 混凝土 材料导热系数（W/m〃k） 物 材料比热 0.96 (KJ/Kg〃k） ⑷混凝土热特性值 部理 特 位 性 承台混凝土（C35） 3.15×104 0.2 2.5 封底混凝土(C20) 2.55×104 0.2 2.5 最终弹性模量（MPa） 泊松比 比重（×103 kg/m3） - 48 -

承台施工方案 绝热温升（℃） 材料导热系数（W/m〃k） 材料比热(KJ/Kg〃k） ⑸计算使用公式 ①、材料导热系数

45.12 2.64 0.928 — 2.733 0.8939

②、材料比热

③、绝热温升

p、pc、ps、pg、pw-----为混凝土、水泥、砂、石子、水、粉煤灰每立方米混凝土所占百分比；

、c、s、g、w-----为混凝土、水泥、砂、石子、水、粉煤灰的导热系数； c、cc、cs、cg、cw---- 分别为水泥、砂、石子、水、粉煤灰的比热； T(t) ----浇筑完一段时间，混凝土的绝热升温值，℃； mc ----每立方米混凝土水泥用量，㎏/m3； Q ----水泥水化热量，J/㎏。 ⑹抗裂安全度

通过计算可知混凝土可能产生最大收缩应力在15天时，T（15）=44.67℃，查表可知，M1=1.25，M2，M3，M5，M8，M9均为1，M4=1.42，M6=0.93，M7=0.7，M10=0.95（路桥施工计算手册），则混凝土的收缩变形值为：

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承台施工方案

混凝土15d收缩当量温差为：

混凝土15d的弹性模量为：

混凝土的最大综合温差为：

则基础混凝土最大降温收缩应力为：

6.7.3温控标准

，满足要求。

根据温控计算及规范要求，提出不出现有害温度裂缝的温控标准如下： ⑴混凝土内部允许最高温度

混凝土内部最高温度是指混凝土浇注块内部最高温度的允许值，承台允许最高温度取值为46 ℃。

⑵浇注温度

混凝土入仓并经过平仓振捣后，在上层混凝土覆盖前距混凝土表面10-15cm处的温度为浇注温度。控制浇注温度对降低混凝土内部最高温度具有重要意义。应控制混凝土浇注温度不大于T+4℃（T为浇注期间平均温度）。

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承台施工方案 ⑶内外温差

混凝土块体内部平均温度与表面温度之差为内外温差。为防止混凝土内外温差过大引起表面裂缝，施工中需控制混凝土内外温差小于25℃。

⑷保温标准

混凝土表面裂缝多发生在浇注初期，而初期的气温骤降是引起表面裂缝的主要外因。当平均气温在2-3天内连续下降6-9℃时，未满28天龄期的混凝土暴露表面可能产生裂缝。因此应采取的保温标准为2-3天内连续下降小于6-9℃。

⑸降温速率

控制降温速率可使混凝土内部温度应力得到及时释放，对减少温度裂缝具有重要意义。混凝土降温速率应控制在不大于3℃/d。 6.7.4温控措施

⑴混凝土原材料选择及质量控制

在满足混凝土设计强度的前提下，合理选择混凝土原材料，选择级配良好的砂、石料、外加剂，以降低水泥用量，控制砼水化热温升，是大体积混凝土温控的重要环节。

⑵优化混凝土配合比，降低水化热温升

配合比设计应在规范允许范围内尽量掺加粉煤灰等矿物掺合料，采用缓解水化热效果好的外加剂，以减少水泥用量，降低混凝土的水化热温升。混凝土应具有良好的粘聚性，不离析、不泌水，初始坍落度应控制在18-20cm，初凝时间12h。

⑶对混凝土施工的一般要求

为确保大体积混凝土施工质量，提高混凝土的均匀性和抗裂能力，必须加强对混凝土每一环节的施工控制，现场人员从混凝土的拌合、运输、浇筑、振捣到养护保温整个过程实行有效监控。混凝土施工严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）进行，并特别注意以下方面：

①混凝土拌制配料前，各种衡器应请计量部门进行计量标定，称量误差应符合规范要求。应严格控制新拌混凝土质量，使其和易性满足要求。坍落度检验应在出机口进行，每车检一次，拒绝使用坍落度过大或过小的混凝土料。应及时监测粗、细骨料的含水率，遇阴雨天气应增加监测频率，随时调整砼施工配合比。

②浇筑前应对模板、钢筋、预埋件、监控元件及线路等进行检查，同时检查是否

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承台施工方案 有碎渣异物等，检验合格后才能开盘。

③为防止混凝土离析，应符合下列规定：a.当直接从高处卸料时，高度不应超过2m；b.当高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等措施；c.在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不应超过1m，及时摊平，分层振捣。

④混凝土应按规定厚度、顺序和方向分层浇筑，必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕上层混凝土。如因故停歇，时间超过混凝土初凝时间时，界混凝土按工作缝处理。混凝土分层浇筑厚度不宜超过0.3米，并保持从界面一侧向另一侧浇筑的顺序和方向。

⑤浇筑混凝土时，应采用振动器振实：①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5—10cm距离，应避开预埋件或监控元件10—15cm，应插入下层混凝土5—10cm；②对每一部位混凝土必须振动到密实为止，密实的标志是：混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。

⑥在浇筑混凝土过程中，必须及时清除表面积水。

⑦严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）要求进行层间水平施工缝处理。

⑧二次振捣可以有效减少混凝土因沉陷收缩产生的早期裂缝，因此混凝土浇筑完毕后，在混凝土初凝以前应进行二次振捣。

⑨调整工作时间，应尽量选择气温较理想的天气施工，同时尽量安排每一次浇筑层的中下部混凝土在同一时间段浇注。

⑩降低入仓温度，根据气温调整混凝土的浇注温度。

a、水泥提前入罐，让其自然冷却，确保拌合前的水泥温度不高于60℃。 b、搭设凉棚，堆高骨料，低层取料和用凉水喷淋骨料等方法降低骨料温度。当气温较低时，采用温水拌合混凝土，运输保暖等措施。

c、加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇注过程中的温度回升。 ⑷埋设冷却水管及其要求 ①水管布置

根据混凝土内部温度分布特征，承台拟埋设5层冷却水管。冷却水管采用φ 32mm 的薄壁钢管，其水平间距为1.0m，竖向层距为1.0m，每根冷却水管长度144m，冷却水管进出水口集中布置，以利于统一管理。冷却水管布置见下图。

②冷却水管使用及其控制

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承台施工方案 a、冷却水管应采用导热性能好的金属管，水管安装保证质量，确保通水期间的水源和流量，中途不的发生停水事故。冷却水管使用前应进行压水试验，防止管道漏水、阻水；

b、混凝土浇筑到各层冷却水管标高后即开始通水，各层混凝土峰值过后即停止通水，在混凝土降温速率不超过3.0℃/d时，恢复通水，通水流量应达到25L/min，通水时间根据测温结果确定，（具体结束时间视混凝土温升、温降情况而定）；

c、待通水冷却全部结束后，应采用同标号水泥浆对冷却水管进行灌浆填实处理。 d、为保证冷却水的初期降温效果,项目部应提前成立专职小组,专人负责,优化冷却水管的管路布置,合理选择水泵,并配备检修人员,准备1~2台备用水泵,若管路出现故障应及时排除,保证冷却系统正常工作。施工时,操作人员应听从专职小组统一指挥,及时开启和关闭阀门。

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承台施工方案 冷却水管布置图（图中尺寸标注单位：cm）

⑸保温和养护

为减小承台混凝土内表温差，现场应重视承台砼的保温措施，当承台第一次砼浇筑完待终凝时，在承台顶面覆盖一层土工布或一层麻袋。当承台第二次砼浇筑完待终凝时，在承台顶面覆盖一层土工布或麻袋。每次砼浇筑前在承台模板外侧用油布覆盖保温。

6.7.5冬季施工温度控制

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承台施工方案 承台在寒冷期施工时，除温度控制、防止裂缝的问题外，还存在着早期混凝土防冻问题。 根据施工要求，当日均气温在5℃以下，或者低温在-3℃以下时，即进入混凝土的冬季施工。

混凝土防冻和防裂之间存在着矛盾，为防止混凝土早期被冻，一般要求混凝土有较高的浇注温度；另一方面，由于外界气温低，如果不能控制浇注温度，必然会加大内外温差，对防裂不利。所以，承台大体积混凝土冬季施工应兼顾防冻和防裂两方面的要求，需遵循以下三条原则：

①、混凝土拌合物应有一定的温度，保证在运输和浇注过程中不致冻结。 ②、在达到设计强度50%以前，新浇注的混凝土不能遭受冻害，以免混凝土内部结构受到破坏，最终强度受到损失。

③、混凝土的内外温差和最高温度应满足温控标准，以免发生裂缝。 承台大体积混凝土冬季施工应根据不同的天气，采取以下技术措施：

⑴浇注温度控制

浇筑温度要求不低于5℃，一般以5--10℃为宜，为了减少内外温差，冬季浇筑温度最好不超过12℃。

⑵原材料加热与保温

砂石料等原材料中不能含有冻块，若遇雨雪和霜冻天气，应用防雨布遮盖砂石料，以免砂石料冻结。当气温低于-1℃时，须将拌和水加热，但水温不能超过60℃，以免水泥发生假凝。当气温低于-3℃时，须将水和砂石料同时加热，但砂石料的最高温度不宜超过75℃。加热水可以用锅炉、电热或蒸气，加热砂石料可用封闭的蛇形管，加热石料可用蒸气。

⑶混凝土运输中的保温

加快混凝土的运输和入仓速度，减少混凝土在运输过程中的热量损失。当气温低于5℃时，应在混凝土输送管上覆盖保温布，减少混凝土散热。

⑷减少浇筑过程中的热量损失

分层浇筑时，仓面愈大，散热面积愈大，混凝土热量损失也愈大。应尽量加快浇筑速度，缩短浇筑时间。当覆盖第二层混凝土时，若第一层混凝土的温度降至5℃以下，则应用保温膜覆盖保温。

⑸表面保温与养护

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承台施工方案 混凝土浇筑完毕，立即在表面用保温膜覆盖保温，初凝后即在上表面蓄水养护，蓄水深度应不小于30cm，表面蓄水宜用从冷却水管流出的温水，这样可减小内标温差。侧面有模板的，应在混凝土浇注前在模板外镶嵌保温材料（如泡沫塑料）保温，拆模时间应在3天龄期之后，并要求拆模后内外温差不超过27℃，若外界气温低于10℃，还应在拆模后加挂保温材料。 6.8混凝土温控施工现场监测

为检查块体温度是否满足温控标准，温度控制措施是否有效，并便于及时掌握温控信息，调整和改进温控措施，就必须进行温控监测。测温点平面布置如下图所示： 6.8.1温度测试内容

根据温度计算成果，为做到信息化施工，真实反映各层混凝土的温控效果，以便出现异常情况及时采取有效措施，在承台混凝土中布设温度测点，测量混凝土不同部位的温度变化过程，检验不同时期的温度特征和温差标准。当温控措施效果不佳，达不到温控标准时，可及时采取补救措施；当混凝土温度远低于温控标准时，则可减少温控措施，避免浪费，测温点布置见上图。在检测混凝土温度变化的同时，还应监测气温、冷却水管进出口水温、混凝土浇筑温度等。 6.8.2现场测试要求

根据以往经验和资料显示，用普通水泥配臵的混凝土，一般在浇注20小时后才产生水化热，并连续到150小时后逐渐开始下降，其中100小时左右是水化热的高峰值。采用以下测温措施：

⑴各项测试项目宜在混凝土浇筑后立即进行，连续不断。混凝土的温度测试，峰值以前每2h监测一次，峰值出现后每4h监测一次，持续5天，然后转入每天测2次，直到温度变化基本稳定。

⑵其他测温项目：

大气温度，环境温度：每昼夜2-4次 水、砂、石等原材料：每工作班4次 搅拌棚室内温度：每工作班2-4次 混凝土出仓温度：每工作班2-4次 混凝土入模温度：每工作班2-4次

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承台施工方案 测温点平面布置图

注：测温点纵向布置对应冷却管5层布设

6.8.3监测所用仪器

仪器选择依据实用、可靠和经济的原则，在满足监测要求的前提下，选择操作方便、价格合适的仪器。温度传感器为PN结温度传感器，温度检测仪采用JMZX-300X综合测试仪，温度监测仪可以进行实时温度采集和定时温度采集，把所有采集到的温度信息保存到Excel数据库内，对数据进行现场跟踪、分析及处理，并能及时进行数据的图表生成和各采集点温度曲线的分析比较。

温度传感器的主要技术性能：

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承台施工方案 测温范围：-50℃～150℃； 工作误差：±0.5℃; 分辨率：0.1℃; 平均灵敏度：-2.1mv/℃ 6.8.4控制预案

如果现场监测过程中发现温度超出温控标准，可采取以下措施：

⑴监测浇注温度超出控制范围，可以将粗骨料洒水、通风降温，拌合用水冷却，水泥储罐外壳洒水散热等措施降低混凝土出机温度。

⑵监测混凝土内部温度偏高，可以加大通水流量，降低冷却水温度措施。 ⑶监测内外温差过大，可以通过加强内部温度和外部保温措施来控制。

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承台施工方案 第七章 人员、机械及总体计划安排

为了保证承台的顺利完工，必须做好施工人员、材料及设备进场计划，提高施工的机械化程度，加大设备、人员的投入是按时完成承台施工任务的关键。必须保证承台所要的机械设备、人员按时进场。 7.1投入的人员、材料及设备进场计划

为了能按时完成承台施工，人员和设备投入见下表所示：

20#主墩承台施工的人员表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工种 现场负责人 技术负责人 技术员 钢筋工 模板工 混凝土工 电焊工 电工 人数 1 1 2 30 20 20 10 1 工作内容 负责施工的全面协调工作 负责现场施工指挥工作 全面负责施工的技术工作 负责钢筋加工与安装 负责模板的打磨、安装及校正 负责混凝土的浇筑 负责钢筋的焊接，模板加固筋的焊接 负责施工过程中各种线路的安装与布设 20#主墩承台施工的机械设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

机械设备名称 履带吊 履带吊 汽车吊 挖掘机 震动锤 抽水机 电焊机 土方运输车 发电机 混凝土拌和站 规格型号 80T 50T 25T PC120 150KW ø150污泥泵 400 5吨 400KW 120 - 59 -

单位 台 台 台 台 台 台 台 辆 台 套 数量 1 1 1 1 1 4 15 4 1 2 备注 承台施工方案 11 12 13 14 14 15 16 混凝土罐车 混凝土泵车 导管 潜水设备 钢筋切割机 钢筋调直机 插入式振捣棒 9m3 Ø300 75 辆 辆 副 套 台 台 个 8 2 4 4 2 2 10 7.2项目部人员安排

为了明确管理责任，方便现场各项工作的协调和落实，把握好施工质量和进度。项目部人员进行了如下的分工：

(1).指挥小组： 组 长：XX 副组长：刘开之

组 员：王伟方、殷国栋、臧立新 (2).安全小组： 组 长：XX 副组长：王伟方

成 员：余修文、刘丽、石博元、戴骏、 (3).技术小组 组 长： 王伟方

组 员： 殷国栋、臧立新、李鑫鹏、汤兴旭、梁思益、吴凯、朱宗明、熊伟、丁海刚、关宇 7.3总体进度计划

⑴、工程进度计划编制说明

本工程进度计划主要是根据总体工程进度计划的安排、前期施工准备等情况进行编制。为了确保本分项工程按时完成，采取加大人力、机械等方面的投入详见上表；加强现场各项施工管理，确保质量与安全，努力完成施工任务。

⑵、工程进度计划

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承台施工方案 钢板桩围堰计划工期2011.10.01～2011.12.15 施工内容施工准备机械进场拼装，调试钢管桩施工（10天）钢板桩施工（20天）围檩安装、挖泥（43天）封底混凝土施工（2天）-4…-112…1067…12…17…3031…35…4046……72737475 承台施工计划工期2011.12.16～2012.01.21 123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536施工内容切割钢护筒破除桩头（8天）第一层承台钢筋绑扎（8天）第二层承台钢筋绑扎（4天）第一层承台模板支撑（4天）第一层承台砼浇筑（2天）第三层承台钢筋绑扎（4天）第二层承台模板支撑（3天）第二层承台砼浇筑（1天）第三层承台模板支撑（1天）第三层承台砼浇筑（1天） 本合同段20#承台位于XX主河道中，承台施工总体计划111天内完工，钢板桩围堰计划2011年10月01日开工，2011年12月15日结束；承台计划2011年12月16日开工，2012年1月21日结束。

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承台施工方案 第八章 质量保证措施

8.1原材料和施工技术控制措施

质量是企业的生命，为严把质量关，我部将采取以下措施确保工程质量： ⑴严格控制原材料质量，不合格的材料坚决不予进场，杜绝因原材料不合格而造成质量问题。

⑵加强工序控制，每一道工序完成后均要进行自检，自检合格后交由下道工序复检合格后再进行下一道工序施工，使一次报验合格率达到98%以上。

⑶加强施工人员的施工素质教育和技术交底工作，使每一个操作人员均熟悉本职工作内的各种操作规程，严格按施工规范进行施工。

⑷建立完善的质量保证体系，使质量随时处于质保体系的控制下。 8.2施工过程质量控制措施 8.2.1钢板桩围堰质量控制措施

⑴用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。

⑵为保证插桩顺利合龙，要求桩身垂直，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜。

在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每块钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰。

⑶在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm。

⑷组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。

⑸在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。

⑹在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打

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承台施工方案 到要求的深度。

⑺打桩时可在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。

⑻钢板桩围堰在使用过程中，防止围堰内水位高于围堰外水位。在低水位处设置连通管，到围堰内抽水时，再予封闭，在围堰内抽水时，钢板桩锁口漏水，在围堰外撒大量细煤渣、木屑、谷糠等细物，借漏水的吸力附于锁口内堵水，或者在围堰内用板条、棉絮等楔入锁口内嵌缝。

⑼当围堰内抽水至各层支撑导梁处，逐层将导梁与钢板桩之间的缝隙用木楔楔紧，使导梁受力均匀。

⑽由于在河道的软土地基中施工，所以钢板桩的垂直度及搭接就十分重要，当钢板桩未贴靠在围檩上部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围檩及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按图施工。

⑾挖土和支撑的架设必须紧密配合，挖土过程必须迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护体系在受力后的变形。

⑿施工中切不可超挖和不及时施加支撑，土方施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。

⒀同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用;

⒁剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩;

⒂剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤; ⒃在接长焊接时，相邻焊缝高度差不得小于1m。 8.2.2承台质量控制措施

⑴模板质量的优劣是外观质量控制的关键，本工程我们决定对各种结构物外露部分，采用钢模，面板采用0.6cm 的钢板,模板拼装紧密平顺，确保接缝不漏浆， 接缝无错台，无明显痕迹。对拉杆设臵整齐划一，间距合理。

⑵砂石料使用检验合格的原材料，严格控制含泥量，石子须经二次冲洗，确保混凝土颜色一致。同一分项工程要求砼使用同一厂家产品，砂、石料来源统一稳定，外

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承台施工方案 加剂采用同一种产品。

⑶进行配合比设计时，充分考虑季节的不同而引起的混凝土配合比调整带来的颜色变化，将其进行统一协调。混凝土拌制时，采用全自动计量配料和有自动检测功能的系统，确保施工时材料配料的均匀性。混凝土浇筑时分层下料、震捣，严格控制每层浇筑厚度。震捣时不能有漏振、欠振、过振等现象。砼浇注振捣不得使结构表面出现泌水、泛砂现象，更不得出现蜂窝麻面。加强对操作工人的培训学习，使用有经验、有上岗证的技工进行砼施工，严格遵守操作程序。制定有关结构外观的施工作业指导书，用相应的奖罚责任制，使管理横向到边，纵向到底，责权利到岗到人。

⑷严格进行钢筋的加工及绑扎，严格规范各类预埋件的埋设，保证接头平整、密实。如遇有不平整现象，及时打磨修整。钢筋保护层采用高标号细石子混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度和混凝土外观质量。

⑸对混凝土结构外露的钢筋、预埋钢板、钢构件及时包裹、覆盖或涂防锈漆，防止水锈污染混凝土表面。

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承台施工方案 第九章 安全保证措施

9.1编制依据

《公路工程施工安全技术》 《建筑施工安全手册》

《施工现场临时用电安全技术规范》 《安全生产考核与奖惩制度》

《危险源清单》、《重大危险源清单》 9.2安全管理目标

⑴无重大安全责任事故；

⑵无重大设备、火灾、交通、桩墩撞损等事故； ⑶杜绝重大职业病、急性中毒事故和重大传染病； ⑷无重伤事故发生；

⑸轻伤控制在6人次以下（按正常工期计算）； ⑹一般事故发生次数控制在10次以下；

⑺遵循安全生产和文明施工方面有关法律、法规和规章以及对业主和社会的承诺。

注：一般事故指直接经济损失万元以下的不包含人身伤害的事故。 9.3组织保证

项目部成立以项目经理为组长、主管生产副经理和项目总工程师为副组长、各部门负责人和相关人员为成员的安全生产领导小组，安全生产领导小组是本项目最高安全管理机构，对项目的所有安全生产事务负责。设立专门的安全环保部负责领导小组的日常管理工作。

⑴项目总经理对本项目的安全生产负第一责任，对本项目施工过程中的安全生产事务有决策权和指挥权，直接管理对象是安全生产领导机构和主管安全副经理。接受群众组织监督。

⑵主管生产副总经理对本项目的安全生产负领导责任，负责具体落实项目经理指令、指示，在本作业过程中具体协调、安排和指挥有关安全事务，直接管理对象是项目安全部。与其他副职领导是互相监督关系，但安全权限较其他副职高。

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承台施工方案 ⑶安全环保部部长对本项目的安全工作负综合管理责任，负责本项目安全生产管理制度完善、现场监督管理以及安全信息的反馈和处理。直接管理对象是施工现场作业人员。与其他部门是互相监督关系，但安全权限较其他部门高。

⑷其他职能部门对所辖事务的安全负管理责任，在其主管领导的领导下自觉搞好所承担的安全义务。必要时直接接受主管安全生产副经理的协调和安排。其管理对象是施工现场作业人员。

⑸操作层对自己的操作行为负责，有权提出安全管理方面的建议和意见。有知情权和举报、控诉权。 9.4措施保证

⑴作业人员

A、参加施工的人员必须通过项目岗前安全培训考核，未经过安全培训的人员或未通过考核的人员禁止出海作业。

B、所有施工人员要熟知本工种的安全技术操作规程并且必须按照规程操作，在操作中，听从指挥，不得擅离岗位，严禁酒后作业。由于采用新工艺的混凝土套箱施工，必须在施工前由技术部门做新工艺施工技术交底。

C、电工、焊工、架子工、起重司索吊装、各种机动车辆司机必须经过专门培训，考试合格，持有特殊工种操作证或适任证书方准操作许可操作的项目或作业内容，非持证人员禁止特殊工种作业。

D、心脏病、癫痫、以及有肢体功能残缺或患有海上作业、高空作业禁忌病症的人员禁止进入施工区。

E、正确使用个人防护用品和安全防护措施（安全帽下颌绳系牢、救生衣拉链拉紧并系好保险带、安全带要扣好各接点并按高挂低用的原则挂好安全绳）。

进入施工现场，必须戴安全帽，水上施工和高处作业禁止穿带钉易滑鞋，禁止穿拖鞋或光脚。

在没有防护设施的高处施工和没有防护的水上作业，必须系安带。 乘船或在没有围栏的水中工作平台上、船舶上作业，必须穿救生衣。 电焊工必须戴绝缘手套和护目镜，混凝土工和石工配戴防尘口罩和护目镜。 安全帽，安全带，安全网、救生衣以及其它安全防护设施随时检查，不符合要求

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承台施工方案 的严禁使用。

F、重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行海上施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备、船舶的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防冻、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。

C、强化水上施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。

D、教育广大职工严格执行国家和有关部门、市安监站和大桥指挥部及项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作。

E、各工种和各道工序进入现场施工前，由各工区技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。

F、各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。

G、加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不被别人伤害）。

H、对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。

I、施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。

⑵施工机械

A、在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。

B、切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。 C、现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装臵齐全，严禁带病运转。

D、施工现场的大型电器设备必须设臵防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促作业队整改。

E、起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装臵齐全

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承台施工方案 有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能作业。

⑶施工用电

A、严格执行JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》。

B、对施工用电经常组织检查，检查包括：是否符合国家和地方有关部门的规定，线路运行情况，特别是在风雨季节更要随时检查漏电防护情况。

⑷起重吊装

A、严格遵守《承台施工技术方案》的要求，做好前期准备工作。

B、必须严格遵守安全生产规章制度和操作规程，作业时必须明确施工警戒区域，按规定进行清场，加强现场监护，防止无关人员进入吊装区域，进行钢板桩围堰时，经理部主管领导应到场监督，确保施工安全。

C、作业前必须严格检查吊具、索具是否满足安全要求，发现隐患及时处理。 D、为保证现场施工作业的连续性，各部作业人员在作业过程中必须密切配合，相互照应。不得违章作业，违章指挥，违反安全技术操作规程。 9.5钢板桩围堰施工安全措施

鉴于钢板桩围堰施工危险性较大，项目部编制了《钢板桩围堰施工安全专项方案》，用以指导钢板桩围堰施工。安全技术保证措施如下：

⑴围堰施工时必须根据有关规范要求进行设计，并有计算书。 ⑵施工中，当遇有涌水、涌砂影响基坑稳定时要立即加固防护。 ⑶围堰需抽排水时，须配备足够的抽排水设备。

⑷围堰及支撑，结构必须坚固牢靠。基础施工中，挖土、吊运、浇筑混凝土等作业，严禁碰撞支撑，并不得在支撑上放置重物。施工中发现围堰、支撑有松动、变形等情况时，应及时加固，危及作业人员安全时要立即撤出。

⑸围堰支撑拆除时，应在施工负责人的指导下进行。拆除支撑应与基坑回填相互配合进行。有引起坑壁坍塌危险征兆时，必须采取加固措施。

⑹人工修整基坑时，操作人员之间要保持安全距离，一般大于2.5m。多台机械开挖，挖土机间距要大于10m。挖土自上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚的危险作业。

⑺拔桩时要先震动1～2分钟，再慢慢启动卷扬机拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。

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承台施工方案 ⑻在开挖基坑边沿处，必须按规范设两道1.2m高的牢固栏杆和悬挂危险标志，并在夜间挂红标志灯。严禁任何人在深坑处休息。

⑼夜间施工时，施工场地应有足够的照明。 ⑽非机电专业操作人员不得擅自动用基础机电设备。

⑾对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。

⑿设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。

⒀在钢板桩围堰外围靠近主航道侧一定位置需设置防撞装置，以防止船舶撞击围堰，造成安全事故。

⒁水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。

⒂桩基、承台施工，要有专职安全员检查水位、施工安全情况。 序危险源 号 1 人机事故 机械设备、起重设备安全装置失灵 钢丝绳及吊具选择不合理、起重臂下及财产损失/ 2 起重伤害 周围站人、违章指挥、吊物捆绑不牢、人员伤亡 钢丝绳断裂、起重超负荷 财产损失/ 3 机械伤害 机械设备带病运转、挖掘机施工 人员伤亡 传递材料或结构材料没有焊接牢固、螺财产损失/ 4 物体打击 栓未上紧、高空落物 5 化学性爆炸 氧气、乙炔瓶安全距离不够 电源没有设漏电保护器、电焊机未接财产损失/ 6 触电、灼烫 地、电缆破损或违章操作或操作人员未人员伤亡 正确使用安全防护用品 人员伤亡 人员伤亡 施工作业活动范围 果 人员伤亡 可能造成的后 - 69 -

承台施工方案 淹溺、高处坠7 落 自然灾害：季8 风、冰冻 9.6承台施工安全措施

水上、高空交叉作业，未正确佩带安全财产损失/ 用品或违章操作 施工作业全过程 财产损失 人员伤亡 人员伤亡/ 9.6.1桩头凿除安全技术措施

控制要点：空压机、沼气

⑴空压机必须满足施工机械的安全性要求，压力管不能出现破损现象，空压机的防护罩必须安全可靠；

⑵冲击钻的手持处必须牢固可靠，人员操作时必须佩带口罩、防护罩等，保护自身的安全；

⑶凿除桩头各人员必须相距一定的安全距离，不能近距离进行作业； ⑷严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，气割钢管桩时不能在气割点下方； ⑸开挖时注意沼气的聚集，在有沼气出现的基坑，每次下基坑前必须进行明火测试。

9.6.2承台钢筋安装安全措施

控制要点：操作人员、机械设备、钢筋制作安装

⑴操作人员必须正确佩带个体安全防护用品，特殊工种必须持证操作； ⑵按要求对钢筋机械进行维护保养，设备禁止带病作业；

⑶钢筋转运吊装必须遵守相关安全操作规程，禁止违章作业；（4）投入使用的电焊机必须绝缘良好，焊机接线盒周围无钢筋堆积；

⑸绑扎钢筋前，应对现场进行彻底清理，防止尖锐物伤人；

⑹传递钢筋应有序进行，传递过程中防止物体打击，传递小型钢件不准抛掷； ⑺为保证面层钢筋不倒塌，应设臵有足够强度的支撑钢件，操作人员在绑扎面层钢筋时，应密切关注支撑件的稳固情况，操作人员或其它重物不得在某点聚集；面层钢筋时，下面禁止有人；

⑻按设计设置后续施工用预埋件（如墩身抗风拉环），焊接强度必须符合质量要求；

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承台施工方案 9.6.3承台混凝土浇注安全措施

控制要点：操作人员、机械设备、混凝土浇注

⑴混凝土应均匀分布，操作人员不得在一个点面聚集，防止钢筋倒塌； ⑵振捣棒不准直接对套箱振捣；

⑶利用溜槽或导管传送混凝土时，仔细检查各接点的安全性； 9.6.4承台混凝土养护安全措施

控制要点：操作人员、混凝土强度

⑴操作人员必须按规定正确佩带安全防护用品；

⑵在混凝土没有达到一定强度之前，不准在混凝土表面行走或存放重物，不得破坏预埋件。

9.7工伤事故急救方法 9.7.1创伤急救

清洁伤口、消毒、止血。大面积创伤时一面进行上述动作，一面向经理部报告，经理部联系急救车。 9.7.2触电急救

触电急救的基本原则是动作迅速、方法正确。当通过人体的电流较小时，仅产生麻感，对机体影响不大。当通过人体的电流增大，但小于摆脱电流时，虽可能受到强烈打击，但尚能自己摆脱电源，伤害可能不严重。当通过人体的电流进一步增大，至接近或达到致命电流时，触电人会出现神经麻痹、呼吸中断、心脏跳动停止等征象，外表上呈现昏迷不醒的状态。这时，不应该认为是死亡，而应该看作是假死，并且迅速而持久地进行抢救。有触电者经4小时或更长时间的人工呼吸而得救的事例。有资料指出，从触电后三分钟开始救治者，90％有良好效果；从触电后6分钟开始救治者，10％有良好效果；而从触电后12分钟开始救治者，救活的可能性很小。由此可知，动作迅速是非常重要的。发现有人触电，立即脱离电源（不准用手直接接触触电者），立即采用正确的急救方法。施行人工呼吸和胸外心脏挤压的抢救工作要坚持不断，不可轻率停止，运送触电者去医院的途中也不能中止抢救。在抢救过程中，如果发现触电者皮肤由紫变红，瞳孔由大变小，则说明抢救收到了效果；如果发现触电者嘴唇稍有开、合，或眼皮活动，或喉嗓门有咽东西的动作，则应注意其是否有自主心脏跳动

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承台施工方案 和自主呼吸。触电者能自主呼吸时，即可停止入工呼吸。如果人工呼吸停止后，触电者仍不能自主呼吸，则应立即再做人工呼吸。急救过程中，如果触电者身上出现尸斑或身体僵冷，经医生做出无法救活的诊断后方可停止抢救。 9.7.3淹溺急救

经理部在渡河用的船舶上备有救生圈若干。当人员渡河时一旦有人不慎落水，立即将救生圈向落水者抛出。人员救回后，救生圈放回原地，安全员进行检查。救回落水者后，如失去知觉的，立即清除患者口鼻内泥草等杂物保持呼吸畅通，当患者尚有呼吸和心跳时可先倒水，迅速将患者的腹部臵于抢救者屈膝的大腿上，使其头部下垂，按压其背部使呼吸道及胃内的积水倒出。一般进入肺内的水已被吸收残留不多，倒水时间不宜过长而延误复苏。若发现患者呼吸或呼吸心跳均停止应立即进行人工呼吸，口对口呼吸时吹气量要大，吹气后按压胸部以加大呼出量。在送往医院途中不得放弃急救动作。 9.7.4重症中暑急救

通常有3种症状，高温（患者体表温度在短时间内急剧上升到40℃以上）、抽筋（局部肌肉疼痛）和昏厥（大量出汗脱水导致虚脱昏迷）。急救方法：首先将患者移到阴凉处，进行通风和散热，口服十滴水以及补充淡盐水或葡萄糖液。对昏迷的患者可用掐人中、虎口或针灸人中等方式刺激复苏。 9.7.5烧伤急救

烧伤是火灾中较常见的创伤之一，它不仅会使皮肤损伤，而且还可深达肌肉骨骼，严重者能引起一系列的全身变化，如休克、感染等。烧伤现场急救是否正确及时，护送方法和时机是否得当，直接关系着伤员的安全。因此，伤后应迅速脱离致伤源，并进行必要的紧急救治，这是现场抢救的基本原则。

迅速消除致伤源。灭火行动中出现烧伤情况一般有：火焰烧伤；液体、气体、固体等高温烫伤；化学烧伤；电烧伤等。任何致伤从接触人体到造成损伤，均有一个过程，只是时间的长短不一而已。因此，现场抢救要争取时间，常用方法如下：

当衣物着火时应迅速脱去；或就地卧倒打滚压灭、或用各种物体扑盖灭火，最有效是用大量的水灭火。切忌站立喊叫或奔跑呼救，以防头面部及呼吸道吸入火焰损伤。当气体、固体烫伤时，应迅速离开致伤环境。

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承台施工方案 当化学物质接触皮肤后（常见的有酸、碱、磷等），其致伤作用与这些化学物质的浓度和作用时间成正比关系。故受伤后应首先将浸有化学物质的衣服迅速脱去，并用大量水冲洗，以达到稀释和清除创面上的化学物质。磷烧伤应迅速脱去染磷的衣服并用大量水冲洗创面，或将创面浸泡在水中隔绝空气并洗去磷粒。如无大量水冲洗，可以用多层湿布包扎创面，使磷与空气隔绝防止磷继续燃烧加重损伤。禁用含油质敷料包扎，以免增加磷的溶解和吸收。

现场简单医疗急救

若被热力烧伤后应立即用冷水或冰水湿敷或浸泡伤区，可以减轻烧伤创面深度并有明显止痛效果。无论何种原因使烧伤合并其他损伤，如严重车祸时烧伤同时合并有骨折、脑外伤、气胸或腹部脏器损伤，均应按外伤急救原则作相应的紧急处理。如用急救包填塞包扎开放性气胸，制止大出血，简单固定骨折等，再送附近医院处理。伤员脱离事故现场后应注意对烧伤创面的保护，防止再次污染。另外创面一般不涂有颜色的药物（如红汞、紫药水等），以免影响后续治疗中对烧伤创面深度的判断和清创。对浅度烧伤的水疱一般不予清除，大水疱仅作低位剪破引流，保留泡皮的完整性，起到保护创面的作用。烧伤后伤病员多有不同程度的疼痛和躁动，应给予适当的镇静、止痛。烧伤病人在伤后2天内，由于毛细血管渗出的加剧，导致血容量不足。烧伤面积超过一半的病人，应立即输液治疗，因为休克很快就会发生。无条件输液治疗时应口服含盐饮料，不宜单纯喝大量白开水，以免发生水中毒。如遇严重烧伤者应立即向卫生主管部门报告，请求增援。 9.8后勤保障

9.8.1经理部后勤保障

⑴保证作业时间内人员的生活资源（饮用水及其它基本生活条件）提供。 马鞍山长江公路大桥 MQ-10 合同段 主桥承台施工方案 30

⑵及时提供经审批的施工图纸、技术资料和合格的船机资源、物资材料以及一切安全措施。

⑶保证通讯系统通畅，做好应急准备工作。

⑷做好与指挥部、监理、海事局、边防站等相关方的协调联络工作。 9.8.2作业队后勤保证

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承台施工方案 ⑴保障现场作业人员的日常生活，提供可口卫生、营养丰富的饮食，夏季提供防暑降温饮料，冬季提供保暖措施。

⑵合理安排现场施工，适当调节劳动强度，保证现场作业人员有足够的休息时间，有利于提高现场的工作质量，加快施工进度。

⑶及时提供符合安全环保要求各类基本生产资料。

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承台施工方案

第十章 环境保护措施

10.1环境保护的意义

在承台施工期间，我们将对参与施工人员进行环保法的学习和教育，增强环保意识，按业主及沿线环保部门的要求，采用有力措施，施工过程中最大限度的保护原有地形地貌，保证施工不对地方环境造成或污染。 10.2总体环境目标

⑴污染物排放符合地方和相关方的要求； ⑵最大限度节约资源、能源； ⑶无重大环境污染投诉。 10.3环境保护的措施

⑴所有的施工便道进行硬化处理，并做好排水和必要的防护措施，防止水土流失，减少植被破坏。禁止顺坡弃渣毁坏河道、农田和造成水土流失。

⑵施工过程中采取一切合理措施防止尘土对居民区、农田区的污染，对便道经常洒水，以不扬起尘土为宜，必要时运料车可用帆布、盖套进行覆盖，使施工作业产生的降尘、空气污染减至最低程度。

⑶施工过程中尽量安排白天进行施工，在夜间22：00点以后尽量避免施工，如在夜间施工尽量安排在远离居民区，并不得在夜间安排噪声很大的机械施工，并采取措施将施工噪声控制到最低程度。

⑷搅拌站的水泥罐口采用防泄露装置。 ⑸在施工区严禁用火焚烧有毒、有恶臭物体。

⑹禁止将有毒有害废弃物用作土方回填，以免污染地下水和环境。

⑺作业时尽量控制噪音影响，对噪声过大的设备尽可能不用或少用。在施工中采取防护等措施，把噪音降低到最低限度。 对噪声较大的设备要进行改造以减少噪声的扩散，尽量避免夜间使用。

⑻在施工现场倡导文明施工，尽量减少人为的大声喧哗，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。 由于进行大规模的施工活动，必然会给生态环境带来不利影响。

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承台施工方案 我们充分贯彻“预防为主、保护优先、开发和保护并重”的原则, 做好环境保护工作，在施工期间采取积极的保护措施，把不利影响降低到最低程度。

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