汽轮机辅机系统设备检修

第一节 凝结水系统设备检修

凝结水系统设备主要包括凝结水泵、低压加热器和轴封加热器等。

一、 凝结水泵检修 （一）凝结水泵的作用

凝结水泵的作用是将凝汽器热水井中的凝结水汇集起来升高其压力，使其能够通过低压加热器回热后送往除氧器。600MW机组凝结水泵的配置一般为一机两泵。机组正常运行时，一台凝结水泵运行，另一台凝结水泵则作为备用。凝结水泵流量大小的选择主要与机组的凝汽器的凝汽量有关，扬程的高低与除氧器的工作压力及低压加热器系统（包括凝结水精处理装置）的阻力有关。

（二）凝结水泵的结构形式及特点

凝结水泵的形式主要有卧式和立式两种。超临界机组则多采用立式离心泵。

图3-4-1所示为某厂超临界600MW机组采用的立式凝结水泵。该水泵为长沙水泵厂引进的日本日立制造所技术生产的C720-4型凝结水泵。 1、凝结水泵的主要性能参数 流量：1450m³/h 扬程：339m 转速：1480r/min 效率：83.5%

必需汽蚀裕量：（NPSHr）:3.8m 电动机功率：2000Kw 2、凝结水泵的结构形式

由图3-4-1可知，C720-4型凝结水泵为立式筒袋式多级离心泵，共有四级叶轮。主要由吸入喇叭口、双吸首级叶轮、泵体、导叶体、次级叶轮、外筒体、主轴、压水接管、安装垫板吐出弯管、密封部件、推理

轴承部件、电动机支座等组成。

（1）泵为地坑立式外筒型多级带至而导叶离心泵。水泵泵体通过压水接管用螺栓与吐出弯管相连接，安装在带有安装底板的外筒体内。转子部件由导轴承径向支承，轴承由泵自身水润滑。在吸入喇叭口处设置径向支撑，使其在外筒体内可以牢固定位。

（2）泵在启动和运行中所产生的轴向推力由泵的推力轴承来承受（也可由电动机来承受），电动机的轴与泵轴通过刚性联轴器连接，转子部件的轴向高度通过泵联轴器和电动机联轴器之间的调整螺母进行上下调整，使首级叶轮出口与泵体流道中心相一致。叶轮、轴套等通过键固定在轴上。

（3）轴为填料密封，且轴封装置位于填料函体内；为保持轴内的真空状态，要通过0.1～0.2MPa的压力水进行密封。

（4）平衡管从吐出弯管的下部引出，并与凝汽器的顶部相接，将外筒体内的空气排至凝汽器，从而平衡外筒体与凝汽器之间的真空度，稳定吸入条件，保证水泵的正常运行。

（5）首级叶轮为双吸形式，目的是提高泵的抗汽蚀性能和平衡该级的轴向推力；次级叶轮为单吸形式，首级叶轮和次级叶轮均为整体精密铸造。吸入喇叭口设计成逐渐收缩的喇叭状，从而使输送介质在吸入叶轮入口之前，液体流场速度分布均匀且损失最小。 3、凝结水泵的特点

（1）首级叶轮为双吸叶轮形式，能有效地降低泵的汽蚀余量，使泵在具有高吸入性能的同时，也具有较高的效率。

（2）泵的抗汽蚀性能好；泵基础下长度小，可以减小凝结水泵泵坑的开挖深度，减少基建费用。 （3）采用外筒型结构，密封性能好，能满足凝汽器的负压运行条件。 （4）凝结水泵的轴向推力可以由电动机承受，也可以由泵本体承受。 （5）泵轴封可以采用机械密封，也可以采用软填料密封。 （6）泵结构紧凑、运行可靠、便于安装和检修。 （三）凝结水泵检修前的准备

1、制定安全风险分析及预防措施

安全风险分析及预防措施（见表3-4-1），要组织检修人员学习，确保执行。 表3-4-1 安全风险分析及预防措施

工作名称 序号 1 风险及预防措施 碰撞（挤、压、打击） （1）戴好安全帽、穿合格工作服 （2）在工作中戴工作手套 凝结水泵9LDTNB-5PJ大修 执行时 执行情 备注 （3）必要时设安全标志或围栏 高空作业带来的风险 （1）高处作业均需先搭设脚手架或防止坠落措施，方可进2 （2）高处作业时下面应拉好围栏，设置隔离带， （3）在脚手架周围设置临时防护遮拦，并在遮拦外侧配置（4）禁止交叉作业 起重工作带来的风险 3 （1）起重人员在起重前检查索具 （2）要有专人指挥且起重人员要带袖标 （3）起重过程中重物下严禁站人 异物落入设备的风险 4 （1）临时封堵拆除的人孔门 （2）设备回装前检查设备内无异物 检修人员精神状态 5 （1）不能酒后作业 （2）遵守电业安全操作规程 临时电源带来的风险 6 （1）检修电源必须配置有漏电保护器 （2）临时电源使用前必须检查漏电保护器应完好 动火作业带来的风险 7 （1）工作负责人（或现场消防人员）应在收工后晚离开现（3）油管道动用电气焊必须办理动火工作票 8

2、制定开工前的准备工作确认表

做好开工前的准备工作，制定开工前准备工作确认表，见表3-4-2 表3-4-2 开工前的准备工作确认表

序号 1 开工前准备情况 安全预防措施 以上安全措施已经全体工作组成员学习 工作组成员签字： （2）使用电气焊时，应清理周围可燃物，并做好防火措施 确认 （1）工作票内所列安全措施应全面、准确，得到可靠落实后，方可开工 （2）工作现场照明充足 （3）电气焊作业时，氧气与乙炔瓶应竖直放置牢靠，且氧气瓶与乙炔瓶之间（4）钢丝绳、千斤顶、专用扒子、倒链等起吊工具应检验合格后方可使用 （5）设备已完全隔离 2 现场工作条件 （1）通风和照明良好 （2）检修工作场地准备好 （3）设置临时围栏、警戒绳 3 工器具 （1）常用机械检修工具齐全 （2）干净塑料布、煤油、破布等齐全 4 备品备件 机械密封 轴承 3、检修现场准备

（1）检修现场铺胶皮。

（2）将工具橱及放转子的支架运到检修现场。 （3）工作现场装设围栏 （四）凝结水泵的检修工艺

1、凝结水泵的拆卸工序

（1）拆开电动机与泵的附属管道及泵的出水法兰。 （2）联系电气及热工人员拆除电动机及仪表电缆。

（3）拆卸电动机与泵对轮螺栓，并测量对轮间的轴向距离及垫环厚度。 （4）拆卸泵与电动机相连的螺栓，并吊走电动机。

（5）拆卸泵底座与基础相连的螺栓，将泵从筒体中吊出，并水平地放在专用的检修支架上。 （6）从首级开始，按规定的要求完成对泵体各部件的拆卸和检查工作。

2、联轴器晃度的测量与标识

（1）联轴器晃度的测量。该项工作应在凝结水泵解体前进行。将联轴器沿圆周方向分成八等分，并按要求做好标记；架上百分表，将表的测量杆位置对准“1”位置，并使其测量杆与联轴器外圆表面相垂直；按转动方向盘动转子，依次对准各点进行测量读数，最后回到初始位置的读数应与初始位置读数相同，否则应查明原因重新测量。联轴器最大的晃度值即为测量结果中对轮直径两端相对数值之差的最大值。 （2）联轴器标识。联轴器解体时应在泵对轮、电动机对轮及调整垫片相对位置做好标记，组装时按照标记位置进行装配，拆卸的对轮螺栓与配合的螺栓孔逐一进行标识，以免装配时出错。 3、联轴器找中及对轮间距的复检

凝结水泵在解体前或组装完毕后，要进行联轴器的找中及对轮间距的复检工作，具体的检查方法为： （1）对轮中心校验。在安装填料压盖的位置放置假轴瓦，并在轴上涂少许润滑油，确认假轴瓦不承受任何异常外力；在水泵联轴器端面及圆周位置装三块百分表，将百分表座安装在电动机对轮上，并使两块百分表的测量杆打在泵对轮端面上，一块表测量杆打在泵对轮圆周上，调好表的指针；盘动对轮，每隔90°

测量记录一次对轮圆周与端面的偏差值；用底座的调整螺栓调节电动机位置，使径向偏差值在允许的范围内；在电动机与泵的接合面垫上适当厚度的垫片来调整电动机与泵的端面偏差，若端面与圆周的偏差均以达到要求，则用螺栓连接对轮，将泵轴稍微提高一点，再盘动转子180°，重新校一次中心值。校中心的标准为：圆心偏差不大于0.05mm；端面偏差不大于0.05mm。

（2）对轮间距的复检。测出两联轴器的平面距离和调整环的厚度，两者之差应等于泵轴总提升值的一半；若检查结果相差较多，则必须加工调整环或更换新的调整环，采用机加工时，要求调整环两端面的平行度不大于0.015mm。

4、拆装首级叶轮的注意事项

（1）使用专用扳手将吸入扩散管和叶轮并帽拆掉；旋松叶轮并帽时，扳手必须顺时针转动。

（2）在拆首级叶轮前一定要将轴清扫干净，然后在叶轮内孔喷入适量的松动剂，待一定时间后用手将首级叶轮从轴上抽出。

（3）如果叶轮内孔与轴配合较紧，则使用木棒轻轻敲击盖板，不允许用撬棍挤压叶轮表面或用铜棒敲击叶轮表面。

（4）为防止在检修中碰伤叶轮表面，叶轮拆出后应在其底部垫上一定厚度的胶板。

（5）叶轮装配前，应将叶轮内孔及轴颈清扫干净，使叶轮能轻松地装在轴上。装配叶轮时，一定要看清叶轮的放置方向，以防将叶轮装反。 5、润滑轴承的更换

凝结水泵在检修过程中，应测量各轴承与轴承套间隙，其间隙大小应满足相关标准规范的标准值，否则应更换轴承。 （1）拆卸旧轴承：

1）用螺钉旋具松下轴瓦的固定螺钉，并在轴承与节段配合部位喷些松动剂。 2）在轴承底部垫上专用工具，并用铜棒敲击专用工具，将轴承从节段的孔内拆下。 （2）装配新轴承：

1）装配新轴承前，要根据图纸仔细核对轴承尺寸，并测量轴承的内径及轴承套外径，检查轴承径向间隙，确保符合标准值。

2）将轴承的外径及节段与轴承配合的内孔清扫干净。将新轴承垂直置在节段内空中，并用铜棒轻击轴承立面，使轴承垂直进入节段内孔中；敲击时用力要均匀，不得使轴承产生歪斜。 3）将新装配的轴承与节段进行配钻，并配装两个稳固螺钉，以防止运行中轴承转动。 （3）轴承套的检修：

1）从轴上取下轴承套后，使用清洗剂及棉布将其表面擦拭干净。

2）检查轴承套外表面应光滑、无摩擦痕迹。

3）若轴承套外表面有明显沟痕，应更换新轴承套。更换的新轴承套应按图纸检查其尺寸，并且与轴瓦相配合。

4）轴承套与轴瓦径向间隙应在标准范围内；如果径向间隙太小，应对轴承套外径进行车削，车削后的同心度应在0.02mm以内，表面粗糙度不大于1.6um。 6、填料环及填料压盖的检修

（1）填料压盖解体后，应用清洗剂将填料环及填料压盖清洗干净，并测量填料环及填料压盖与轴颈的配合尺寸是否合适。

（2）若发现填料环及填料压盖在运行中有磨损，则应更换新的填料环及填料压盖。 （3）检查填料压盖及填料环与填料接触部位，该部位应平整光滑，否则应对其进行修复。 （4）新更换的填料环及填料压盖应能轻松地放入填料函内，无卡涩现象。 7、装配填料时的注意事项

凝结水泵安装完毕后，要往泵填料函内加装填料，加装填料时应注意以下问题：

（1）按规定的要求选择填料，填料性能应与所输送的液体相适应，尺寸大小应符合要求。

（2）每圈填料均应按所需长度切下，切口应切成30°～45°的斜角，切口应平整，切好的填料装在填料函内必须是一个整园，不得短缺或超长。

（3）填料装入填料函后，相邻两圈的接口应互相错开90°～180°，水封环要对准来水口。

（4）装好填料后应均匀地拧紧压盖螺栓，直至确认填料已经到位；然后松开填料压盖螺栓，重新适当地拧紧。

（5）填料被压紧后，压盖四周的间隙应相等。填料压盖紧固螺母紧力应合适，不应过紧或过松。填料压盖的紧力应以水泵启动后，保持有少量的液体不断地从填料函中渗出为宜。填料压盖的压紧程度应在启动后调整，直至满意为止。 8、转子轴向间隙的调整

凝结水泵轴向间隙的调整，总的来说是将修后的泵转子抬起总窜量的一半即可。具体的做法是：凝结水泵找中心后，测量泵与电动机对轮之间的间隙，并测量调整环的厚度，两者之差等于泵总提升量的一半，也就是要调整的轴向间隙。两联轴器平面间距离与调整环的厚度之差和泵轴总提升量的一半相差太多时，可车削调整环或更换新的调整环。机加工时，调整环两端面平行度应不大于0.015mm。 二、低压加热器检修

（一）低压加热器的作用与工作原理

超临界机组的低压加热器常采用卧式单列表面式加热器，由于被加热的水来自凝结水泵，其相对压力较

低，故称为低压加热器。

低压加热器是利用汽轮机中、低压缸抽汽来加热凝结水，除了可提高机组运行的经济性外，还能保证除氧器进水温度的要求，以达到良好的出洋效果。

卧式低压加热器的质热面一般设计成两个区段，凝结段和疏水冷却段，在国产机组上，对应抽汽过热度较大的低压加热器，同样也设置蒸汽冷却段。 （二）低压加热器的形式及结构特点

以某电厂超临界600MW机组的低压加热器为例进行说明。该机组共有四台表面式低压加热器，它们均为东方汽轮机厂设计制造的产品。 1、低压加热器的主要性能参数 低压加热器的主要性能参数见表3-4-3

表3-4-3 低压加热器的主要性能参数

项目 加热器壳侧设计压力 加热器壳侧设计温度 加热器管侧设计压力 加热器管侧设计温度 加热器传热面积 加热器壳侧最高工作压力 加热器管侧最高工作压力 加热器筒径 加热器总长 换热管与管板的连接方式 管侧水压试验压力 壳侧水压试验压力 凝结水流程数 换热管材质 管侧筒节、封头材质 壳侧筒节、封头材质 管板材质 人孔法兰、法兰盖材质 单位 #5低压加热器 #6低压加热器 #7低压加热器 #8低压加热器 MPa ℃ MPa ℃ ㎡ MPa MPa mm m MPa MPa 0.7 265 4.5 170 1100 0.5 4.5 DN1600 11.15 强度胀加密封焊 5.68 1.06 2 SA688-TP304 16MnR 20R 16Mn（锻） 0.7 200 4.5 150 1100 0.3 4.5 DN1600 11.4 强度胀加密封焊 5.63 0.92 2 SA688-TP304 16MnR 20R 16Mn（锻） 0.7 150 4.5 150 1600 0.17 4.5 DN1800 15.37 强度胀加密封焊 5.63 0.88 2 SA688-TP304 16MnR 20R 16Mn（锻） 0.7 150 4.5 150 1600 0.08 4.5 DN1800 15.37 强度胀加密封焊 5.63 0.88 2 SA688-TP304 16MnR 20R 16Mn（锻） 20MnMo（锻） 20MnMo（锻） 20MnMo（锻） 20MnMo（锻） 2、低压加热器的设计及结构特点

该机组#6低压加热器的结构如图3-4-2所示。#5低压加热器的结构除了无上级疏水进水接口外，其他与#6低压加热器相同；#7、#8低压加热器为组合式加热器，其结构如图3-4-3所示。 （1）设计特点：

1）低压加热器为全焊接型、卧式结构，低压加热器水室均采用封头形式，并配有人孔。

2）低压加热器设有凝结段和疏水冷却段，其作用与高压加热器的凝结段、疏水冷却段作用相同。另外该加热器具有足够的储水容积，以控制疏水水位，并保证在各种工况下疏水区的管子都浸在水中。 3）#5、#6低压加热器汽侧和水侧均设有安全阀。汽侧安全阀的整定压力为0.6MPa；水侧安全阀的整定压力为4.5MPa。当加热器事故时安全阀能防止其内部超压，保证加热器的安全。 4）#7、#8低压加热器设置在凝汽器喉部，因为这两级抽汽压力低、容积流量大，抽汽管直径也要很大，而大直径的管道在布置上会有很大困难，所以为了简化管道布置，同时使设备布置更紧凑，减少占地面积，就必须把这两台加热器放在凝汽器喉部内。这样一来，抽汽管道可直通下部的加热器而不必转很多弯引到外面去。 5）低压加热器设置正常疏水和紧急疏水口。正常运行时，各低压加热器的疏水经正常疏水口逐级自流，最后进入凝汽器；当低压加热器事故时，疏水经紧急疏水口直通凝汽器。

6）加热器上设有供充氮用的保护接口，目的是当加热器较长时间停用时，在加热器内冲入氮气，以防加热器内部受到腐蚀。 （2）结构简介：

1）#5、#6低压加热器。#5、#6低压加热器主要由壳体、水室、U型管束（带有内置式疏水冷却段）隔板、防冲板等组成。管束装在壳体内，由支撑板支撑，并引导蒸汽沿管系流动。为防止蒸气直接冲刷换热管，在蒸汽进口处设置有特殊的不锈钢防冲板。为抽出低压加热器的不凝结气体，沿整个管系长度方向设置有抽空气管。管系下部设置有滑轨或滑道，便于整个管系的装配及检修 。水室上设置有人孔，以供检修时用。

2）#7、#8组合式低压加热器主要由壳体、水室、U型管束（带有内置式疏水冷却段）隔板、防冲板等组成。低压加热器壳体内垂直的大分隔板将低压加热器分割为左右互不相同的两个腔室。#7、#8低压加热器的管系就分别装在这两个腔室内。管系分别由支撑板支撑，并引导蒸汽沿管系流动。与#5、#6低压加热器一样，各管系内的疏水冷却段由包壳密封；在蒸汽进口处设置有特殊的不锈钢防冲板；管系下部设置有滑轨或滑道；水室上设置有人孔。

（三）低压加热器的检修

（1）拆卸低压加热器人孔门螺栓，打开人孔门，清扫人孔门接合面，并用刮刀将人孔门接合面垫料除净。清扫时不得碰伤接合面，清扫人孔门螺栓丝扣除垢，且丝扣有乱丝、毛刺时，应用什锦锉修理，修后螺栓要涂黑铅粉，螺母应进退灵活。

（2）清扫水室管板锈垢时，注意不得损伤管口，必要时可用园毛刷子接长杠逐根清理管内壁污垢。 （3）人孔盖打开后，将水室进水口可靠封堵；进入水室，检查隔板的焊缝是否有裂纹，隔板表面是否有变形、冲蚀。若发现有裂纹、变形等缺陷，应进行处理，具体处理方法如下： 1）用磨光机或扁铲除去受影响的金属，裂纹要除净。 2）打磨出一个V型坡口，之后，将该去所有杂物清扫干净。

3）用合格的焊条按所要求的焊接工艺进行重新补焊。补焊时，应对管口和人孔密封座接合面进行保护，并做好通风和防触电措施；人孔外必须有人监护。 4）若有变形，应根据具体情况整形处理。

5）处理完毕，应对水室内部彻底处理，确保无任何异物遗留在内。

（4）注压检漏。为检查具体泄露管孔，将加热器汽侧注入一定压力的压缩空气。检漏前先用石棉垫堵好水侧入口管，关闭汽侧与系统连接的相关阀门，拆下独立分流隔板人孔盖，从上下两个水室检漏。在水室管板表面涂刷肥皂液进行仔细观察，如发现管子与管板连接处有气泡或气体冲出，即可判定该处有泄漏，如发现U型管内有气体冲出，则说明该管子破裂。对泄露的管子要做好记号。

（5）渗漏处理.如管板与换热器连接处渗漏，只需将泄露处焊缝打磨掉，重新焊接就可以了。如果是管子破裂，则需要堵管，具体方法是用直槽铰刀将损坏的管子两端管头内孔铰光滑，打入专用的锥形塞，然后将锥形塞与管段焊严不泄露即可。堵管数不得超过总数的10%，否则应换管。

（6）解体检查水位计。经检修后，水位计接头、闷头和压盘螺母应无毛刺、翻边及腐蚀；水位计玻璃清洁不模糊、不破裂，填料严密不漏水；水位计阀门严密不漏水。

（7）解体检修进出水门、进汽门、疏水门、空气门、疏水调节门、安全门等有关阀门。

（8）组装时，加热器人孔门接合面可采用缠绕垫或高压石棉垫，高压石棉垫需涂黑铅粉；仅人孔门螺栓时，要对称紧固，不可紧偏。

（9）低压加热器组装完毕后，应按规定的要求对水侧进行水压试验，且水压试验的结果应合格。 三、轴封加热器及轴封加热器风机的检修

（一）轴封加热器的作用

轴封加热器（也称轴封冷却器）用于汽轮机轴封系统，其主要作用是防止轴封及阀杆漏气（汽-汽混合物）从汽轮机轴端溢至机房或汽轮机油系统中，同时利用漏气的热量加热主凝结水，其疏水疏至凝汽器，从而

减少热损失并回收工质。主凝结水的加热，提高了汽轮机热力系统的经济性。同时将混合物的温度降低到轴封风机长期运行所允许的温度。

（二）轴封加热器的结构及工作过程

1、轴封加热器的主要性能参数

某电厂超临界600MW机组的轴封加热器由东方汽轮机厂设计制造，其型号为JQ-150，主要性能参数如下：

形式：卧式结构，冷却水内旁路 换热面积：150㎡ 冷却水量：≧500t/h 水侧工作压力：4.3MPa 汽侧工作压力：0.0951MPa

工作介质：管侧为水，壳侧为蒸汽和少量空气 管子材质：不锈钢管（TP304） 管子直径及厚度：Φ19×0.9mm 凝结水流程：2个流程 2、轴封加热器的结构

（1）轴封加热器一般为卧式、U型管束结构。JQ-150型轴封加热器如图3-4-4所示。轴封加热器主要由壳体、水室、管板、管束等组成。水室上设有冷却水今出管。在轴封加热器进出水室间的水室挡板冷却水出口侧设有旁路阀，允许100%冷却水进入轴封加热器水室，并能保证流经管束的冷却水量不低于500t/h. （2）轴封加热器的管束由弯曲半径不等的U型管和管板及折流板等组成，其U形管为Φ19×0.9/TP340的不锈钢，管板材质为20MnMo锻件，管板和换热管采用强度胀+贴胀连接。管束在壳体内可自由膨胀，下部装有滚轮，以便检修时抽出和装入管束。U型管采用TP340的不锈钢管，可延长冷却管受空气中氨腐蚀的使用寿命。壳体上设有蒸汽空气混合物进口管、出口管，疏水出口管，事故疏水接口管及水位指示器接口管等。在冷却水进出口管和汽气混合物进口管上还装有压力

表，以供运行中监视用。

3、轴封加热器的工作过程及要求

（1）运行中，100%的凝结水进入轴封加热器的进水室以后，一部分作为冷却水经U形管折流返回到出水室，其余的凝结水经过内旁通阀由进水室直接流入出水室，汇合后流出加热器。

（2）蒸汽空气混合物从汽气混合物进口进入壳体后，在换热管（U形管）外迂回流动，通过换热管与凝结水进行交换，使主凝结水温度升高，而汽气混合物中绝大部分蒸汽凝结成水，此疏水通过疏水出口管，经水封管流入凝汽器；不凝结的气体和少量蒸汽则由轴封风机抽出并排入大气。

（3）运行中必须注意监视水位指示器中的水位，如果轴封加热器中凝结水的水位升高至开始淹没换热管，则将使传热恶化，此时，应开启事故疏水接口。运行中还应注意，冷却水量不能小于500t/h。 4、轴封加热器的检修工艺

（1）用4只1/2t手拉葫芦分两组分别吊起轴封加热器进出水短节，稍吃力后，拆除进出水水室法兰及进口门后法兰、出口门前法兰螺栓，吊下两短节。

（2）检查水室、管板及换热管内壁和筋片情况，看有无冲蚀损坏现象，并清理捅刷换热管。 （3）若有必要检漏，壳体需采取隔绝措施，然后充气或注水检漏。

（4）漏点消除。泄露的管子应在两端用专用都头堵塞，并利用轻捶敲打，将堵头牢固的打入管口；管子胀口泄漏而管子完好时需将管子重新胀管。当堵管总数超过管子总数的10%时，应按规定的换管工艺更换新管。

（5）清理法兰接合面后加垫子复装短节。装复前应将壳体内和管束清理干净，法兰接合面应平整无毛刺、沟槽，应更换新垫片，装上法兰螺栓将管板和法兰压紧。

（6）水位计拆下检查清洗。玻璃管清洁透明，上下接口畅通，玻璃管填料及水位计各接头严密不漏（壳体水压时检查）。

（7）壳侧水压试验。轴封加热器组装完毕后，应按规定的要求对壳侧进行水压试验，且水压试验的结果应合格。

（8）调试、试运：

1）水侧通入凝结水达全压后，检查汽侧水位是否上升，从而判断换热管是否泄露。 2）风机送电检查转动方向是否正确；风机转动部分有无摩擦、异音，整体有无振动。 3）试运中要注意监视汽侧水位变化，以防疏水不畅或钢管泄露。 （三）轴封加热器风机检修

为维持汽封排汽系统的-1.2KPa的真空度，系统设有两台100%容量的交流电动轴封加热器电机，结构形式为电动机和风机叶轮同轴，布置在轴封加热器的上部。其中一台风机运行，一台备用。当运行风机出故

障时备用风机自动启动，轴封加热器风机入口负压为可调式。 1、轴封加热器风机设备举例

某超临界1000MW机组，所用轴封加热器风机为ALY014.0-035.0-1型，流量2100m³/h，全压14000Pa，电动机功率13.5KW,转速2900r/min，杭州科星鼓风机有限公司制造。 2、轴封加热器风机检修工艺 （1）轴封加热器风机解体： 1）拆掉进口弹簧短节。

2）找一合适位置将倒链挂好，挂钩挂住端盖。 3）将端盖一圈螺栓松掉，用倒链将端盖轻轻放下。

4）将第一级叶轮盖帽旋下，用深度尺测量第一级叶轮套深度。

5）用铜棒轻轻震击叶轮，使之松动，然后用双手将叶轮拉出（必要时加工专用工具将叶轮背出），最后将键从键槽中取出，将导叶取下，做好记号。

6）用深度尺测量次级叶轮位置，做好记录，用同样的方法边用铜棒敲击边用专业工具将次级叶轮拉出，取下键。

（2）轴封加热器风机清理检查： 1）打磨风机叶轮、密封环、轴。

2）检查风机叶轮应光滑、无裂纹，流道光滑；检查风机密封环应光洁、无变形、裂纹。 3）检查风机轴应无伤痕、锈蚀现象并测量轴的弯曲度应不大于0.03mm。 4）测量风机密封环与叶轮口处单侧间隙不应大于10mm。 （3）轴封加热器风机进行复装：

1）使用专用定位套定好中心，用两根铜棒对称敲击，将清理好的叶轮装至预定位置。 2）旋紧风机叶轮压紧并帽。

3）用手转动电动机轴，听是否有异音，如各部正常后紧固电动机底脚螺栓。 4）将风机端盖、入口弯管装好。

5）各法兰密封面检查，应无锈蚀、贯通沟槽；更换新垫片并涂抹黑铅油。

第二节 给水除氧系统设备检修

给水除氧系统是指除氧器与锅炉省煤器之间与主给水相关的管辂、设备及附件等。给水除氧系统设备

主要包括除氧器、给水泵、高压加热器等。 一、除氧器检修

本节主要介绍哈尔滨锅炉厂生产的的压力式双体式YYW-2000型除氧器的结构特点和检修工艺。除氧器是汽轮发电机组一个重要辅机设备，YYW-2000除氧器由两个相通的卧式容器组成，上部容器为热力除氧器（除氧头）下部容器为贮水箱，二者采用连通管和支座连接。 （一）除氧器的作用

（1）除去给水中的氧气和其他不凝结气体，确保给水品质合格。

（2）除氧器本身又是一个混合加热器，可利用抽汽回热加热来提高给水温度。

（3）除氧器本体上连接有许多汽水管道，可回收各部分疏水和余汽，减少发电厂的汽水损失，提高运行经济性。

（二）除氧器的结构特点

以哈尔滨锅炉厂为600MW机组配套制造的除氧器型号为YYW-2000，结构如图3-4-5所示。

1、除氧器主要 性能参数（VWO工况）

除氧器出力：1900000Kg/h 除氧器工作压力：1.13MPa 除氧器工作温度：185.3 四段抽汽压力：1.13MPa 四段抽汽温度：369.1℃ 安全阀开启压力：1.28MPa 给水含氧量：≦7ug/L 2、除氧器的结构

除氧器包括除氧头和除氧水箱两部分，如图3-4-5所示。

（1）除氧头。除氧头主要由壳体、支座、进水装置、喷雾装置、淋水装置、填料层等组成，见图3-4-6. 1）壳体。除氧器壳体为卧式放置，采用厚度为（22+3）mm的SB42+SUS321复合钢板制成，由筒身和两个冲压成型椭圆形封头焊接而成。壳体上焊有不同规格的对外接管，以连接不同汽水进出除氧器。两端封头上各装有一个安装和检修时用的人孔。

2）支座。除氧器底部装有两个鞍式支座，与水箱顶部两个上支座相配装，其间用螺栓连接，使整个除氧器平衡地叠装在水箱上。为了补偿上下两支座不同的膨胀量而引起的膨胀差，必要时可在其中一对支座间放置固态的润滑材料。

3）进水装置。进水装置由一根Φ530×16mm的母管和均匀布置在母管全长的30个PN1.6、DN80的管接头焊接而成。凝结水通过母管被分配到各接管，然后流入到喷嘴。

4）喷雾装置。除氧器顶部均匀布置30个出力为50t/h的弹簧喷嘴。喷嘴插入除氧器，其上部与进水装置用法兰相连接。弹簧喷嘴全部用不锈钢制成。它的优点是在各种负荷的情况下都能保证水的雾化良好，以适应除氧设备变工况的需要。

5）蒸汽装置。加热蒸汽由除氧器的两端的封头引入，进入除氧器底部的两个进汽管，然后一部分流向除氧器两侧进入喷雾空间；另一部分经填料层、淋水装置上升到喷雾空间，与喷嘴喷出的雾状凝结水接触。凝结水被加热达到或接近除氧器工作压力下的饱和温度。

6）淋水装置。淋水装置由厚度为10mm的不锈钢多孔板和40根Φ133×4mm的排汽管焊接而成，多孔板上开设有8752个Φ10的孔。正常运行时，在多孔板上形成一层水垫层，以克服小孔的阻力及孔板上下的蒸气压差，使凝结水重新分配后呈淋雨状态均匀淋到下面填料层内。另外，从水箱进来的蒸汽一小部分经填料层、淋水盘进到喷雾层。

7）填料层装置。约5.118×10 个环形填料置于上下两块孔板之间，两边设有侧板，形成深度除氧空间，以保证除氧水含氧量符合技术要求。

8）排汽管及下水管。除氧器顶部装有两个Φ89×4.5mm排汽管，底部装有两根Φ530×12mm的下水管连接到下面的水箱内。

（2）除氧水箱。除氧水箱主要由壳体、支座、再循环接管、预暖蒸汽管等组成，见图3-4-5.

1）壳体。水箱壳体是由筒身和两个冲压椭圆封头焊接而成，卧式放置。筒身和封头材料为20g。壳体上装有不同规格的对外接管，如进水管、出水管、汽平衡管、安全阀接管、再循环接管、单室平衡容器接管、水位计接管、水位测量取样接管等。在两侧封头上各装有一个DN600的人孔。

2）支座。水箱共有两个上支座和两个下支座。两个上支座与除氧器支座配装；两个下支座一个为固定支座，另一个为滑动支座，设备受膨胀后可自由地在基础上滑动。

5

3）再循环接管。再循环接管共3根，规格为Φ273×7mm，管子插入水箱正常液位以下。再循环接管的作用，一是机组在启动或低负荷时给水经再循环接管返回水箱，增大给水泵流量，以避免给水泵汽蚀和振动；二是机组启动时由于给水含氧量尚未达到标准，此时不向锅炉供水，除氧水通过再循环管返回水箱。 （三）除氧器检修工艺

（1）用扳手将除氧器除氧头的人孔门螺栓解开，打开人孔门，将人孔密封垫拿掉，清扫密封面。密封面不得有径向沟槽，清扫时不得碰伤密封面，螺栓要清扫丝扣锈垢，对于丝扣乱丝、毛刺要用什锦锉修理。修后要涂黑铅粉，螺母应能自由灵活进退。

（2）检查除氧层内喷嘴有无磨损、脱落、歪斜现象；弹簧是否损坏，如有则应更、扶正。 （3）检查水槽钢及淋水盘箱的小槽钢是否有开焊、断裂的现象，如有则应补焊或更换。 （4）检查淋水盘是否有开焊或倾斜，盘孔应清扫干净不得堵塞。 （5）宏观检查除氧头各进汽、进水管口处内外壁有无裂纹、开焊等。

（6）除氧头内部检修结束后，要指定专人详细检查各检修项目是否全部结束，检查容器内是否有人及工器具，封人孔门前将做好的人孔门垫子抹上黑铅粉。封人孔门时，紧螺栓一定要对称紧固。

（7）用扳手将水箱人孔门螺栓解开，打开人孔门，将人孔门密封垫拿掉，清扫密封面，清扫时不得碰伤密封面，螺栓要清扫丝扣锈垢，对于丝扣乱丝、毛刺要用什锦锉修理。修理后涂黑铅粉，螺母应进退灵活。

（8）进入除氧器水箱作业时，必须使用12V照明灯具，同时必须加装必要的通风装置。 （9）清扫水箱，水箱内应无水及其他杂物。

（10）宏观检查水箱内部各焊口有无裂纹、开焊现象，若发现焊口裂纹，则应进行挖补处理。 （11）检查水箱箱体有无变形，在水箱各环焊缝附近测量出水平直径和垂直直径，水平直径值减去垂直直径值即为该处几何体变形量的大小，其值应在允许的范围内。

（12）水箱内检修结束并清扫干净后，应刷防腐漆。刷防腐漆时，一定要保持通风良好，不得动用明火，且防腐漆要刷均匀。

（13）水箱内部工作完毕后，要有专人详细检查检修项目是否全部完成，检查水箱内部是否有人及工器具。封水箱人孔门时，人孔门螺栓也应对称均匀紧固。 二、给水泵检修

锅炉给水泵是火力发电厂的重要辅机，其运行的可靠性直接影响机组的满负荷稳定运行。超（超）临界机组给水泵常用双壳体圆筒形多级离心泵，泵的壳体采用筒体式，泵芯包为水平、离心、多级筒体式，此泵特点是：壳体对称性好，热变形均匀，可靠性高。检修时，由于不必拆装焊接在固定的壳体上的进、出水管，内部组件可以整体从泵外筒体内抽出的芯包结构，以便于快速检修泵，芯包内包括泵所有的部件。

相同型号的泵组芯包内所有部件具有互换性。筒体内所有受高速水流冲击的区域都采用适当的措施以防止冲蚀，所有接合面都采取了保护措施。发生故障时，只要把备用的内壳体装入，调整外壳体与前端盖及后端盖的同心度，即可恢复运转。从而使单元机组的停运时间缩短到最低限度（如有备用内壳体，一般8h内即可更换好）。给水泵运行时，其内外壳之间充满着自末级叶轮输出的高压水，内壳体在水的外周压力作用下，接合面保持了极高的严密性。圆筒形双壳体可保证各部件在组合时对轴心线对称并减少压差、温差，使热冲击和热变形均匀对称，从而提高给水泵运转的可靠性和经济性。

目前，国内600～1000MW超（超）临界机组使用的前置泵和主泵主要来自沈阳水泵厂、上海电力修造厂和上海凯士比泵业有限公司，所以在介绍其性能和结构特点时，就以这三个水泵厂生产的前置泵和主给水泵为例进行说明。其中主要介绍了600MW机组所使用的前置泵和主给水泵的型号性能参数，而1000MW机组的前置泵和主给水泵亦在其相同型号系列之中。

应当指出的是，在我国600MW及1000MW大型火电机组中，采用的前置泵和主给水泵系列产品中，典型的泵主要是引进德国KSB技术生产的CHT系列，如50CHTA/6\\80CHTZ/4\\CHTC5/5;引进英国WEIR技术生产的FK系列，如FK6F32、4E39;引进法国FKSUIZER技术生产的HPT系列，如HPT、HPT300. （一）给水泵的作用及配置

给水泵的作用是将除氧水升压后连续不断地送往锅炉，以保证锅炉的供水需要。

对于600MW及1000MW机组，除设置主给水泵外，还配有前置泵、电动机或给水泵汽轮机，以构成给水泵组。600MW机组给水泵常采用的基本配置方式为：2台50%容量的汽动给水泵组和一台25%～40%容量的电动给水泵组。机组正常运行时，汽动给水泵组投入，电动给水泵组作备用。 （二）沈阳水泵厂生产的前置泵和主给水泵

沈阳水泵厂生产的超（超）临界600MW机组的前置泵和主给水泵。 1、前置泵的性能参数

前置泵的主要性能参数见表3-4-4

表3—4—4 前置泵主要性能参数

项目 型号 形式 进水温度 进水压力 流量 扬程 效率 首级叶轮中心处需要的净正吸入压头 单位 ℃ MPa t/h mH2O % m 汽动给水泵组前置泵 QG400/300C 卧式双吸 174.8 1.143 1052.8 128 81 3.2 电动给水泵组前置泵 YNKn400/300 卧式双吸 174.8 1.143 651.08 81 80 5.3 转速 项目 旋转方向 轴功率 最小流量 最小流量下扬程 泵关闭扬程 泵正常运行时轴双振幅 泵事故运行时轴双振幅最大值 2、前置泵的结构特点

r/min 单位 Kw t/h mH2O mH2O mm mm 1480 汽动给水泵组前置泵 453 260 151 152 0.04 0.1 1480 电动给水泵组前置泵 179.5 160 85 85 0.04 0.1 顺时针（从驱动端向泵看） 不论是汽动给水泵前置泵还是电动给水泵前置泵，其结构形式是类似的，均采用轴向端盖分开式结构，转子可轴向抽出，检修时不需拆下进、出水管路，而只需卸下自由侧端盖即可将整个泵转子抽出检查，从而使得整个检修极为方便。水泵转子采用两端支承，使转子运行中更加稳定可靠。水泵轴向力由双吸叶轮自行平衡，残余轴向力由双向止推轴承来承受。轴承采用自润滑或强制润滑均可的结构，如图3-4-7所示

（1）前置泵是单级双吸卧式蜗壳泵。吸入盖162用双头螺栓紧固在泵体101上，填料函体451冷却室盖165和轴承体350全部采用双头螺栓紧固在吸入盖162上。为防止连接处泄露，在吸入盖与泵体之间以及填料函与冷却室盖之间用“0”型圈来密封。为避免泵轴在运行中磨损和被液体腐蚀，在泵轴210的两端

均采用挡套525和轴保护套524.挡套同时还起着叶轮轴向定位的作用。轴保护套利用丝扣在轴封部位拧紧在轴上，其丝扣方向与旋转方向相反。

（2）双吸叶轮234用键固定在泵轴上，并依靠推力轴承将其轴向地固定在泵体中间。

（3）整个泵的转子由两个强制润滑的径向轴承370支承，轴承是借助于镫形环571固定在轴承体350上，并且靠安装在泵前端的扇形块推力轴承实现轴向定位。

（4）泵的非驱动端装有一个推力轴承。推力轴承的作用有两个：一个作用是使叶轮轴向定位，另一个作用承受双向的轴向推力。虽然叶轮采用双吸结构，但由于泵体铸造公差及管路布置等原因，仍会造成流经叶轮的水流存在着不均匀性，因而会产生残余的轴向推力，这要靠推力轴承来承担。 （5）径向轴承和推力轴承采用强制润滑，由外部管路供给所需的润滑油。 3、主给水泵的性能参数 主给水泵主要性能参数见表3-4-5.

表3—4—5 主给水泵的性能参数

项目 型号 形式 进水温度 进水压力 流量 扬程 中间抽头设计流量 中间抽头设计扬程 效率 首级叶轮中心处需要的净正吸入压头 转速 旋转方向 轴功率 最小流量 最小流量下扬程 泵关闭扬程 泵正常运行时轴双振幅 泵事故运行时轴双振幅最大值 4、主给水泵的结构特点

汽动主给水泵由5级组成，进出水管位于泵的下方；电动主给水泵由7级组成，进出水管位于泵的上方。除此之外，两泵结构类似，如图3—4—8和图3—4—9所示。

（1）外筒和内蜗壳。水泵的内蜗壳位于外筒体的内部，外筒体由沿着水平中心线每侧的两个底脚支撑着。

Kw T/h mH2O mH2O mm mm 单位 ℃ MPa t/h mH2O t/h mH2O % m r/min 汽动主给水泵 14×14×16A-5STGHDB 卧式双吸 174.8 2.263 1004.3 3079 48.5 1480 85 32 5350 10113 250 3410 3410 0.04 0.1 顺时针（从驱动端向泵看） 6318 150 3520 3520 0.04 0.1 电动主给水泵 8×10×14A-7STGHDB 卧式双吸 174.8 1.852 602.58 3126 48.5 1480 84 23 5300 泵盖059-1分别由六角螺母和垫圈紧固到筒体上，连接处采用密封垫744进行密封。

内蜗壳采用双蜗室设计，纵向中开为两半。内蜗壳内部装有转子总成。壳体研合连接形成密封而不使用密封垫。两个半壳体采用六角螺母、垫圈和有头螺钉紧固在一起。

图3-4-8 汽动主给水泵结构

（2）转子总成。转子总成由泵轴167、叶轮176、首级轴套217和平衡套218组成。每个旋转组件均用热套方式及相应的中分环和轴向键保持定位。转子总成除包括上述旋转组件外，还包括一系列的静止部件，如首级轴套中间套，次级、3级中间套，5级、6级中间套，4级中心轮毂口环，7级中心轮毂口环及各级泵体口环205.这些部件均采用拉耳的方法防止转动，拉耳插入位于半蜗壳分界面的槽中。

（3）轴承体及轴承。给水泵具有纵向中开的特殊结构，轴承体287和288位于泵轴167的两端。水泵吐出端的轴承体288包含一个径向轴承和一个推力轴承。水泵吸入端的轴承体287含有一个径向轴承。 径向轴承为中开套筒轴承，推力轴承为瓦块式结构。位于每个轴承上半部的压装定位销可防止套筒轴承的转动。轴向安装的挡油环可防止轴承体的漏油。挡油环定位螺栓紧固到泵轴上。

推力轴承由一个安装在轴上的推力盘685和两套位于推力盘两侧的静止罩环组成。带有校直盘653和轴瓦653-1的罩环支撑着平面内的推力垫，使其自身对正推力盘的旋转平面，从而使推力轴承推力载荷较为均匀。键传动式推力盘由推力轴承螺母249和锁套，以及安装在泵轴167轴肩上轴定位环257加以定位。 （三）上海电力修造厂生产的前置泵和主给水泵

上海电力修造厂生产的超临界600MW机组的前置泵和主给水泵。 1、前置泵的性能参数

前置泵的主要性能参数见表3—4—6

表3—4—6 前置泵的主要性能参数

项目 型号 形式 进水温度 进水压力 流量 扬程 效率 首级叶轮中心处需要的净正吸入压头 转速 旋转方向 轴功率 最小流量 最小流量下扬程 泵关闭扬程 泵正常运行时轴双振幅 泵事故运行时轴双振幅最大值 2、前置泵的结构特点

单位 ℃ MPa t/h mH2O % m r/min Kw t/h mH2O mH2O mm mm 汽动给水泵组前置泵 HZB253-640 卧式、双吸 185 1.295 1047.6 140.8 85.8 5.78 1490 468.1 262 151.1 154 0.05 0.075 电动给水泵组前置泵 FA1D56A 卧式、双吸 185 1.295 647.96 98 84.7 4.27 1490 204 162 112.67 117 0.05 0.075 顺时针（从驱动端向泵看） 汽动给水泵组前置泵与电动给水泵组前置泵结构类似，它们主要区别在于：支撑轴承方面，汽动给水泵组前置泵为滚动轴承，电动给水泵组前置泵为滑动轴承；推力轴承方面，汽动给水泵组前置泵为推力滚子轴承，电动给水泵组前置泵为推力瓦块。

现以电动给水泵组前置泵为例进行说明。电动给水泵组前置泵纵剖面如图3—4—10所示

（1）壳体。该泵壳体在靠近轴向中分面出有一支撑，一允许轴向和径向自由膨胀，从而保持对中性。壳体为高质量的碳钢铸件，是双蜗壳型、中心线水平分开、进出水管在壳体的下半部件的结构，这样可避免检修时拆开连接管道。壳体水平中分接合面上装有压紧的石棉纸板垫。为减少法兰盘在压力载荷与热冲击联合作用下的变形，实际中采用了高强度螺栓，并采用圆柱螺母以便于采用最小螺栓间距。壳体通过与其浇铸在一起的泵脚支撑在箱式结构钢焊接的泵座上，壳体和泵座的接合面接近轴的中心高度。通过配置键可保持纵横向对中并适合于热膨胀。壳体上盖设有排气阀。

（2）叶轮。叶轮为双吸式、不锈钢铸件，加工至精确的公差并经过动平衡。双吸式结构可保证叶轮的轴向力基本平衡，在自由端上装有一双向推力轴承。叶轮由键固定在轴上，轴向位置由其两端的螺母所确定，这种布置方式使得叶轮能定位在蜗壳的中心线上。

（3）轴。该泵的轴为不锈钢锻件。在淬火和回火前先粗加工。热处理后，进行切削加工至径向留3mm的余量，然后将轴置于一垂直炉中除应力，再进行最后加工磨削。

（4）叶轮密封环。该泵设有叶轮密封环，因此可减少水的泄漏量。叶轮密封环装在泵壳腔内，由防转定位销定位。

（5）轴承。该泵共有两个支持支持和一个推力轴承。支承轴承的形式为滑动轴承；推力轴承为米切尔推力瓦块。

（6）轴封。该泵轴端密封为机械密封。轴封为平衡型，由有弹簧支承的动环和水冷却的静环所组成。分开的填料箱设有一水冷却套，从而使机械密封旋转部分周围的温度较低。

（7）联轴器及泵座。前置泵与驱动电机之间采用叠片式挠性联轴器，该联轴器是柔性与扭转刚性兼有的金属迭片结构。泵座是重型箱型截面的型钢焊接结构。 3、主给水泵的性能参数

主给水泵的主要性能参数见表3—4—7

表3—4—7 主给水泵的主要性能参数

项目 型号 形式 进水温度 进水压力 流量 扬程 中间抽头设计流量 中间抽头设计扬程 效率 项目 首级叶轮中心处需要的净正吸入压头 转速范围 旋转方向 轴功率 最小流量 最小流量下扬程 泵关闭扬程 泵正常运行时轴双振幅 泵事故运行时轴双振幅最大值 4、主给水泵的结构特点

汽动主给水泵与电动主给水泵结构也类似，它们之间的主要区别是：汽动主给水泵由6级组成，进出水管位于泵的下方；电动主给水泵由5级组成，泵的进出水管位于泵的上方。除此之外，两泵结构类似。现以电动主给水泵结构为例进行说明，电动主给水泵结构如图3—4—11所示。 电动主给水泵为水平、多级、筒体式壳体，并具有整抽式芯包设计的离心泵。

（1）筒体。筒体为水泵的外壳，其由锻造加工而成，以中心线方式安装，并具有导向系统以便与各方向的对正。该设计可保证与底板安装牢固，并允许在各个方向的自由热膨胀。

（2）大端盖。大端盖由与筒体材料相同的锻件加工而成。通过缠绕垫片及成型密封片实现高压密封。端

Kw T/h mH2O mH2O mm mm 单位 ℃ MPa t/h mH2O t/h mH2O % 单位 m r/min 汽动主给水泵 HPT300-340-6S 筒体式 185 2.51 1047.6 3294 48.5 1100 83.2 汽动主给水泵 64.1 3000～5739 10899 262 4050 4080 0.05 0.075 电动主给水泵 HTP200-330-5S 筒体式 185 2.14 647.96 3343 48.5 1310 83 电动主给水泵 45.2 1570～6152 6780 162 4046 4075 0.05 0.075 顺时针（从驱动端向泵看）

盖螺栓由液压张紧装置拆卸，可最大限度地缩短拆卸时间，精确设置螺栓拉伸负荷，并可测量螺栓拉伸量。 （3）芯包组件。芯包组件包括所有的旋转部件、导叶、包壳、轴承和所有磨损部件。水泵检修时，可在拆开联轴器和辅助管路，并松下大端盖螺栓后，将整个芯包作为一个整体拆下来。因此该设计可使部件的更换快速又方便，从而大大缩短维护所需的停机时间。

（4）内泵壳。内泵壳由单独的螺栓连接在一起，避免了长螺栓连接引起的振动问题。泵壳间的密封是通过精确加工的金属表面之间的金属对金属密封实现的，最终，密封金属面通过作用在末内泵壳上的水压力紧贴在一起。

（5）轴。较大的径长比（直径和轴承跨距之比）使轴具有非常大的刚度，轴上没有螺纹，从而消除了应力集中和轴的变形所存在的缺陷。

（6）轴套。轴套通过紧力套装在轴上，用空气间隙作为隔热措施。轴套可以沿轴向自由膨胀。该设计可将瞬态和热备用条件下的轴的变形降低到最低程度。

（7）叶轮。叶轮由精密铸造而成，叶轮与轴的套装设计可保证在最严重的瞬态变化过程中的对中和密封。双键确保了扭矩的传递，叶轮卡环则可吸收轴向推力。 （8）导叶。导叶由精密铸造而成，以确保尺寸符合要求。

（9）平衡装置。泵的水力平衡装置为平衡鼓。平衡鼓吸收了由旋转组件产生的大部分轴向推力；推力轴承则吸收各部分剩余的轴向推力。测量通过平衡鼓的平衡水流量，可以随时了解泵内部间隙和泵运行效率的情况。

（10）轴承和轴承室。轴承室为中分式，且全周通过法兰连接在泵盖上。Inpro密封控制了轴承室的泄漏。径向轴承为四油叶固定弧度套筒径向轴承。推力轴承为双向作用可倾瓦轴承。推力盘装在轴上，并可通过液压方式拆卸。径向轴承和推力轴承由外部强制供油润滑。

（11）联轴器。给水泵侧半联轴节与轴是靠过盈配合来传递扭矩的。带有中间短节的联轴器便于轴承和迷宫密封的拆除和维护，而不需移动驱动设备。

（12）迷宫密封及迷宫密封系统。给水泵轴端密封采用迷宫式密封，密封水来自凝结水泵的凝结水。 给水泵迷宫密封系统是通过间隙节流减压的密封。密封室泄漏水温是采用通过调节注入水的压力（水量）方式来控制的。对于注入用密封水必须用凝结水，而且为保证泵不产生卡涩，务必尽可能地在靠近泵组部位的注水管路中设置精细的滤网，而这种滤网应经常维护在清洁状态下。

密封原理：凝结水泵来的压力水经调节阀后注入泵内的轴套与衬套之间密封，一部分流量在轴套与衬套内与来自泵内的给水混合后流向前置泵进口进行卸荷；另一部分向外泄漏经U形管水封进入凝汽器。密封水调节阀的操作信号来自注入水与回水（入凝汽器）的温差。

（13）再循环系统。给水泵在规定的小流量值以下运行，必须走再循环。再循环阀的开启信号一般取自

前置泵出口至给水泵进口连接管上的流量测量装置。

再循环阀应能在流量小于175t/h时自动打开，在流量大于385t/h时自动关闭。运行中，再循环阀15s未打开时必须设置跳闸保护。

（四）上海凯士比泵业有限公司生产的前置泵和主给水泵 上海凯士比泵业有限公司生产的超临界600MW机组的前置泵和主给水泵 1、前置泵的性能参数

前置泵的主要性能参数见表3—4—8

表3—4—8 前置泵的主要性能参数

项目 型号 形式 进水温度 进水压力 流量 扬程 泵关闭扬程 出口压力 转速 旋转方向 轴承振动保证值 2、前置泵的结构特点

汽动给水泵的前置泵和电动给水泵的前置泵在结构上是类似的，它们都是上海凯士比泵业有限公司制造的SQ型产品。该泵在结构上的一些独特设计特点使泵运行可靠、检修方便。水泵采用轴向端盖分开式结构，转子可轴向抽出，检修时不需要拆卸进出水管路，而只需拆下自右侧端盖后即可将整个转子抽出检查，从而使得检修更为方便。水泵转子采用两端支承，从而使转子运行更加稳定可靠。水泵的轴封采用快装盒式液体动力机械密封，这种密封可作为一个整体进行更换装配。水泵的轴向力由双吸叶轮自行平衡，残余轴向力由圆锥滚动轴承承受。前置泵主要部件采用抗汽蚀材料制造，使给水泵组具有良好的抗汽蚀性能。 汽动给水泵前置泵的结构如图3—4—12所示。该泵为单级双吸卧式蜗壳泵，它包括泵转子、泵壳、轴承及轴封部件。泵转子由泵轴、双吸叶轮、挡套、轴保护套等组成。

（1）叶轮是封闭式的双吸式结构，其目的是提高泵的抗汽蚀性能，同时双吸叶轮不产生轴向推力。双吸叶轮用键径向固定在泵轴上；为保护泵轴在运行中不致磨损，不致被输送液体腐蚀，叶轮两端采用了挡套和轴保护套。同时，挡套还起着使叶轮轴向定位的作用。两端轴保护套利用丝扣在轴封部位拧紧在轴上，其丝扣方向与旋转方向相反。

mm 单位 ℃ MPa t/h mH2O mH2O MPa r/min 汽动给水泵组前置泵 SQ300-670 卧式、双吸离心泵 180.3 1.091 871.5 150 155 2.395 1480 0.05 电动给水泵组前置泵 SQ250-560 卧式、双吸离心泵 180.3 1.091 538.8 94 109 1.908 1480 0.05 顺时针（从驱动端向泵看）

（2）非驱动端侧的一组单列圆锥滚动轴承用于支承并承担转子的轴向推力。由于所有泵的过水部件是对称设计布置的，因此泵在运行中产生的轴向推力不大。

（3）泵壳为螺旋形蜗壳，为了平衡径向力，泵壳采用双蜗壳结构且为径向接合面。蜗壳是由分半各自浇铸构成的一个完整组合体。泵壳与泵盖刚性结合在一起，用经过热处理的螺栓与螺母旋紧。泵壳由泵体、吸入盖、填料函及冷却室盖组成。

（4）吸入盖用双头螺栓紧固在泵体上，以组成过水通道，使吸入的较低压力水通过叶轮提高压力后由吐出室排出。吸入盖与泵体连接处用“0”型圈密封，以防止泄漏。

（5）轴承部件由径向轴承、推力轴承及轴承体组成。为使轴承在运转时温度维持在正常范围内，在甭轴承的外侧装有冷却风机来进行空气冷却。

泵轴被加工成轴端收缩（锥形），使泵的半联轴器容易移动。同时，该轴由两个径向轴承支承，轴承借助镫形环固定在轴承体上。汽动前置泵驱动端由一个圆柱滚动轴承支承，非驱动端由一组单列圆锥滚动轴承支承并承担轴向推力。电动前置泵由两列滑动轴承支承，由安装在非驱动端的一组单列滚动轴承承担轴向推力。

（6）泵的轴端密封采用机械密封。机械密封形式能保证给水泵安全连续运行。此外，机械密封应采用快装型密封，同类型泵的机械密封可以互换。这种机械密封是一种带缓冲机构，并通过与旋转轴基本垂直密封端面，动环通过传动销与泵轴一起旋转。静环固定在设备壳体上，由止转销防止它转动。静环和动环都有密封圈进行密封，静环密封圈用来阻止静环和法兰之间的泄漏，并随泵一起转动；静环和动环端面形式

的密封面试借助弹簧的弹力使两者有良好的贴合接触，其中弹簧是机械密封的主要缓冲补偿元件。

为使密封端面间的液膜不致因温度过高也蒸发，造成静环和动环间的干摩擦，密封用的液体要经外部冷却器冷却、过滤，在泵启动前先通入，停泵时要求等泵静止后才能切断。

3、主给水泵的性能参数

主给水泵的主要性能参数见表3—4—9

表3—4—9 主给水泵的主要性能参数

项目 型号 形式 进水温度 进水压力 流量 扬程 中间抽头设计流量 中间抽头压力 转速 旋转方向 出口压力 泵关闭扬程 正常轴承振动值（双振幅） 4、主给水泵的结构特点

上海凯士比泵业有限公司制造的CHTD6/6型汽动给水泵和CHTD5/7电动给水泵的结构类似。图3—4—13所示为汽动主给水泵的结构，该泵主要由泵转子、外泵壳、内泵壳、泵盖、轴承、轴封及平衡装置组成。

MPa mH2O mm 单位 ℃ MPa t/h mH2O t/h MPa r/min 汽动给水泵组前置泵 CHTD6/6 卧式多级筒体式离心泵 180.3 2.265 871.5 3102 40 15.75 5410 顺时针（从驱动端向泵看） 29.23 3700 0.03 29.23 3800 0.03 电动给水泵组前置泵 CHTD5/7 卧式多级筒体式离心泵 180.3 1.908 538.8 3144 40 17.5 5020 （1）泵转子。泵转子由泵轴、叶轮、平衡盘和推力盘等组成，并由两个位于泵筒体外侧的径向组成支承，安装在两端的轴承体内。在非驱动端一侧端头装有位移指示器及转速表。该泵的各级叶轮均热套在泵轴上，为过盈配合。从第一级叶轮开始，内径逐渐减少0.2mm，与叶轮相配的轴颈也逐渐缩小0.2mm，所有叶轮的入口都面向吸入端按顺序排列，各叶轮之间不设间距套，而用装入轴槽内的中开环使其轴向定位。 （2）外泵壳。外泵壳主要由泵筒体、泵盖及进出水管组成。泵筒体是用钢整体锻制成的圆筒形。泵的进出水管均向下（电动主给水泵向上）焊接在泵筒体上，检修时泵筒体和进出水管都可以不拆卸。泵壳也用钢锻造，并用螺栓将其固定在泵筒体上。外泵壳的水平中心线平面上焊有4个支脚，入口端支脚与泵座之间装有横销，外泵壳的垂直中分面下端与泵座之间配有纵销，热态时泵筒体以入口端支脚为死点向出口端自由膨胀。外泵壳与出口导流器、内泵壳及端盖的配合面处堆焊不锈钢，精密加工确保内外壳中心一致，防止水浸蚀冲刷。泵筒体上还设有抽水接管孔、检漏孔和放水孔。

（3）内泵壳。内泵壳由入口导流器、中段壳体、导叶、末级导叶、叶轮密封环和导叶衬套等组成。入口中段壳体用钢浇铸精加工组成，彼此之间的同心度依靠止口来保证。导叶用不锈钢精密浇铸成型，精加工后与中段壳体高度同心，并用销钉定位于中段壳体中。各级中段壳体接合面对研，依靠金属对金属直接接触密封。叶轮密封环与中段壳体、导叶衬套与导叶均过盈配合。入口导流器末级导叶和泵盖间安装里一个由若干片间隔垫圈和缠绕垫片交错组成的膨胀补偿器，它可确保内泵壳在任何工作条件下密封可靠和自由膨胀。

内泵壳与泵转子可组成泵芯组合体，检修时松开泵盖连接泵筒体的螺栓即可从出水端整体抽出。发生事故时只要将备用泵芯组合体装入，调整外泵壳与泵芯组合体的同心度，在较短的时间内即可完成并使泵恢复正常运行。由于内外泵壳之间在运行时充满着自末级叶轮输出的高压水，因此加强了内泵壳接合面的密封效果。此外，双壳体还可以保证各部件在组合时对轴心线的对称性，并减小压差，使热冲击和热变形均匀对称，从而提高运行的可靠性。

（4）轴承装置。主给水泵的轴承装置包括两只径向轴承和一只推力轴承。径向轴承由上下两个半轴瓦组成，它们均安装在两端轴承体内的镫形座上。该径向轴承为MGF型（多摩擦面），是多油楔滑动轴承，这些轴承内孔的圆周上对称地开有4个油槽，轴承可以在两个转向下工作，且泵的吸入端和排出端可以互换。推力轴承由推力盘、扇形推力瓦及推力瓦座等组成。推力轴承装在出水端轴承体内径向轴承的后面。该轴承在设计时考虑了足够的安全裕量，能承受任何非正常情况下水力平衡装置未能完全平衡的剩余轴向推力。推力盘由间隔环和轴承螺母在轴向定位，调整间隔环的厚度可以确定泵转子在轴向的位置，以及平衡盘与平衡座之间的间隙。

（5）轴封装置。主给水泵的轴封装置位于泵体两侧，见图3—4—14，它包括冷却室体、密封体、动环座、动环、静环座、静环及密封盖等，整套装置分别用螺栓紧固在进水侧和出水侧的泵盖上。冷却室体与密封

体围成的空间为冷却室。主给水泵由于转速高，压力和温度也都相当高，为了减少泄漏量，防止轴或轴套的损坏，故采用密封性能比填料密封好的机械密封装置，它的机械损失功率小，约为填料密封的10%～15%。机械密封是一种不用填料的密封形式，其工作原理是靠经过精密加工的端面（动环和静环）沿轴向紧密接触来达到密封的，动环装在动环座上与轴同时旋转。静环装在静环座上，而静环座则套装在密封盖中，密封盖用螺栓紧固于密封体上，它们为静止部分。动环与静环的轴向密封端面间需要保持一层水膜，它起着冷却和润滑端面的作用。

（5）平衡装在。单吸泵在运行时，从叶轮流出的液体有一部分通过缝隙回流到叶轮盖的两侧，由于两侧盖板的面积不一样，液体的压力也不同，使作用在压力两侧的压力不相等，因此将产生一个指向泵吸入口并轴平行的轴向推力。这个力往往可达数牛顿，使整个转子压向吸入口，对泵的工作极为不利。对主给水泵这样的多级单吸泵而言，轴向推力更大。为此，实际中设置了一个平衡盘来平衡大部分轴向推力，而剩余的轴向推力则由推力轴承承受。给水泵平衡装置包括平衡盘、平衡套和具有节流衬套作用的支承环。平衡套安装在泵盖上，其面向泵盖的一端有销钉孔与泵盖上的销钉配合，在径向定位以防止转动。支持环用螺栓拧紧在泵盖上，同时其一端压在平衡套上使平衡套轴向定位。平衡盘装在轴上，用键予以径向定位，同时在出水端面上用间隔环、中开环及定位环作轴向定位。

（五）给水泵检修前准备工作

1、确定工作负责人、资源准备

（1）人员准备。一般1000MW火力发电机组一台给水泵检修需配备4～5人。人员结构上，高级、中级、初级三种级别应适当搭配。人员配备除在数量上满足以外，还应注意人员素质。提高素质可以适当弥补人数上的不足，从中确定一位工作负责人。

（2）技术准备。开工前由技术人员编写技术措施，并进行技术交底，明确技术责任。检修人员一定要熟悉有关泵的图纸，对所要检修的设备应了解它的工作原理、运行方式、内部结构、零件用途及零件之间关系，牢记重要零件的装配方法及要求。认真学习技术人员的大修技术交底内容，必要时作好笔录，严格按质量标准检修。 （3）备品、备件准备

1）消耗材料。包括各种清洗剂、螺栓松动剂、红丹粉、黑铅粉等。 2）油料。包括汽油、煤油、常用机油、润滑脂等。

3）备件。准备好泵易磨损的备件，以免在拆卸完毕后没有备件而延长泵组的检修工期。

4）工具。包括各种常用工具、专用工具（自行配制或制造厂供给的）、各种普通或精密量具、小型千斤顶、链条葫芦等。

2、运行状态参数采集与分析评审

在泵组检修停运之前，有关部门要做好泵运行时参数记录工作，如温度、振动、转速、压力等，了解设备运行中存在的问题及设备缺陷。检查所记录的技术参数是否与泵的额定参数相符，如果与额定参数不符则应在本次设备的检修工作中侧重处理。泵检修停运前技术参数与检修后泵运行技术参数相比较，也是评测人员检修技术水平高低的一个手段。 3、按照规定要求办理热力机械工作票

设备检修开工前必须先办理检修工作票，在开工时要检查检修措施是否完备，泵内存水是否放净等，确认检修措施完备后，方可进行检修工作。 4、对检修工作的要求

（1）工作场地要清洁，无杂物，做到物放有序。

（2）检修工作中严禁强行拆装，防止零件碰伤或损坏，若零件拆不下就用大锤敲打，螺栓拧不动就用錾子堑。

（3）正确地使用工具，不允许超出其使用范围，如活扳手当榔头用，螺丝刀当扁铲、錾子、撬棍等用。 （4）对检修的设备必须按检修规程认真严格执行，严禁马虎、凑后。检修中应注意节约，禁止大材小用。 （5）做好标识，防止零件回装时装错。

5、检修安全措施

（1）开工前班长根据工作需要及人员精神状态，确定工作负责人及检修人员，技术员组织工作组成员学习检修工艺规程，安全工作规程，工作卡及本项安全措施。

（2）检修前必须检查泵体内汽水放尽，并确认无压力后方可开始检修。钢丝绳检查，外观无断股、变形、磨损、腐蚀，接口无松动，内部无锈蚀，新钢丝绳必须有产品合格证，并经试验合格后才能使用。 （3）倒链全面检查，吊钩、链条完整，无变形、断裂、开扣及磨损，且润滑良好，拉动灵活，升降正常，制动装置可靠。

（4）行车要全面检查，大车、跑车、吊钩行走、提升正常，限位、制动装置可靠，并经生产、安全部门验收合格。

（5）检修用的电动工具必须试验合格，并有合格证。 （六）前置泵的检修工艺方法

以上海凯士比泵业有限公司生产的前置泵为例进行说明，其结构见图3—4—12 1、前置泵的拆卸解体

（1）拆除所有影响解体的管道和仪表。

（2）拆除轴头油杯，松开对轮紧固螺栓，拆下对轮及键。 （3）测量推力间隙，拆除推力轴承端盖。

1）拆除两侧轴承室的连接螺母和销子，吊起上半轴承室。 2）依次旋下非驱动端推力轴承并做好记号。 3）将两侧机械密封组件固定器在密封套槽上定位。 4）拆除两端密封端盖的凹头螺栓。 5）拆除泵盖螺母，抽出定位销。 6）旋入顶丝将泵盖顶起，使连接处分开。

7）用合适的起吊工具把泵盖吊走，放在铺有木板或胶皮的指定地点。

8）仔细地将泵转子吊离泵壳，运送指定检修地点，并且将转子支撑在适当的木墩上。 2、前置泵转子组件解体

（1）将泵的联轴器从轴上抽出，拆下键并做好记号。

（2）标注驱动端护油圈在轴上的位置，并将其从轴上滑动拆下。

（3）松开固定驱动端密封套的凹头螺钉，将机械密封组件从轴上滑动拆下，并拆下密封套键，做好记号保存。

（4）拆下叶轮密封环。

（5）松下非驱动端推力轴承固定螺母。

（6）注意非驱动端护油圈在轴上的位置，并将其从轴上滑动拆下。

（7）松开固定非驱动端密封套的凹头螺钉，并将密封组件从轴上滑动拆下，拆下键并做好记号保存。 注意：只有当需要安装备用叶轮或轴时，才将叶轮拆下。再将叶轮从轴上拆下之前，重要的工作是标注叶轮的转动方向及叶轮在轴上的位置，以便组装。 （8）取下非驱动端叶轮口环密封环。

（9）松开叶轮螺母的锁紧垫圈，然后使用专用扳手松开并将轴上两端的叶轮螺母和锁紧垫圈拆下。 （10）将叶轮从轴上抽出，拆下并保存叶轮键。 3、前置泵解体后检查、测量、更换和修理

（1）将泵的组件进行彻底清理，检查有无磨损和损坏的迹象。

（2）用合适的量具测量部件之间的所有径向间隙，并与标准尺寸进行比较，如超过范围则应更换。 （3）检查叶轮有无腐蚀痕迹，尤其是叶轮端部更应着重检查。

（4）检查泵轴有无裂纹、受损，测量轴弯曲度，弯曲度应不大于0.02mm。 （5）拆卸密封组件，检查密封部件是否有磨损或损坏，如有必要则应进行更换。 （6）组装好密封件，以便于安装。

（7）检查轴瓦或轴承及推力轴承有无磨损和损伤迹象，必要时更换。 （8）检查油挡有无磨损，必要时更换。

（9）检查联轴器的部件和联轴器螺栓是否存在磨损、损坏的迹象，必要时加以更换。 （10）如更换新叶轮，应做静平衡试验。 4、前置泵转子组件组装

（1）将叶轮键安放于泵轴键槽内，将叶轮小心地滑入轴正确位置。 （2）将锁紧垫圈放入并用螺母紧固，用锁紧垫圈将螺母锁紧到位。 （3）将两端密封环安装在叶轮口环上。

（4）将驱动端及非驱动端机械密封组件安装在轴上，并进行紧固，以防键错位脱落。 （5）将两侧护油圈滑动安装在轴上，位置为拆卸时标注的位置。

（6）装上锁紧垫圈、螺母，并用专用扳手上紧，然后用锁紧垫圈将螺母锁紧到位。 （7）将联轴器键插入到轴上的键槽中，然后将泵的联轴器装到轴上。

5、前置泵修后整体组装

（1）给轴颈、轴瓦轻轻地上油，并且将其安装在下半轴承室中。 （2）用适当的起重工具将旋转组件吊至泵壳上方。

（3）轻轻地降低旋转组件至泵壳中，以确保各部件位置正确。 （4）按与拆卸相反的步骤进行组装。 6、前置泵检修质量标准

（1）转子。转子最大晃度不大于0.05mm，转子纵轴窜：10mm（汽前泵）、8mm（电前泵）。

（2）轴。轴颈表面应光滑，各过渡区无裂纹，镀铬层无剥落，轴上螺纹应完好；轴最大允许弯曲值不大于0.025mm。

（3）叶轮。叶轮传输线盖板及流道应光滑，其静不平衡质量为8g；叶轮与轴配合间隙为0.02～0.05mm；叶轮两端面的不平行度不大于0.01mm；叶轮口环与密封环的径向间隙：汽动前置泵为0.59～0.75mm，超出0.96mm时应更换密封环；电动前置泵为0.275～0.356mm，超出0.55mm时应更换密封环。 （4）轴套。轴套外圆跳动不大于0.02mm，端面对内圆的垂直度不大于0.02mm。

（5）轴承。轴承乌金应无脱胎、裂纹、气孔等缺陷；径向轴承顶部间隙为0.13～0.15mm，超过0.20mm时应更换轴承；推力间隙：汽动前置泵为0.10～0.15mm，电动前置泵为0.08～0.12mm。 （6）中心要求：径向偏差不大于0.08mm，端面偏差不大于0.05mm。 （七）主给水泵的检修

以上海凯士比泵业有限公司生产的主给水泵为例进行说明，其结构见图3—4—13.该给水泵属于引进德国的CHT系列产品。 1、拆卸

（1）拆联轴器保护罩、联轴器润滑的油管及连接螺栓，取下中间加长套并测量记录联轴器中心及推力间隙。

（2）拆除位于泵盖轴承体上润滑油管、冷却水管、平衡水管、排水管及测温元件等。 （3）油管、水管管口应用布包好，以防落入杂物。 （4）节流孔板、密封圈以及螺栓和短小管路应妥善保管。 2、吊出转子

（1）拆除分隔拉环和泵壳以及入口导流板之间的紧固螺栓，并且拆下拉环。

（2）用六角拉环将第一级张力管固定在轴承室上，然后将胀紧螺栓拧入泵轴端的锥形孔中。 （3）紧固螺母，以吸收旋转组件和卡盘的自由轴向位移（用力不要太大）。 （4）将抽出管旋到第一级张力管上，直到管面相接。 （5）将安全环套在抽出管上，并且用锁紧螺栓固定。

（6）将驱动端千斤顶放置在泵的基板上。调整千斤顶，直到和张力管相接触，用调整槽确保千斤顶在中心位置，然后用螺栓将千斤顶紧固在基板上。

（7）拆除出口端盖螺母。

1）用螺栓将顶起装置上到径向相对的壳体螺杆上，用插入壳体螺杆的方法确保两个顶起装置拧到出口盖上。

2）通过软管和连接器将手动操作的液压泵和两个顶起装置相连。

3）操作手泵并向系统注油，然后将系统中的压力升高到3433MPa后将螺杆卸载，使用撬棒松开出口盖螺母。

4）释放系统中的油压，通过操作泵上的阀门将油返回泵。 5）重复上述步骤，以松开剩下的出口盖螺母。 （8）抽转子组件。

1）使用螺栓和垫圈紧固支架，以支撑轨道。

2） 用螺栓、螺母和千斤顶组装支撑轨道、支架组件。 3）用螺栓将紧固卡箍组紧固到出口盖上。

4）用水平仪和调整装置找平支撑轨道，确保它们与盖上的卡箍组件相接触。 5）检查张力管始终与张力管牢固接触。 6）拆下驱动侧定位堵板。

7）紧固螺栓和垫圈，保持支撑轨道的位置，在支撑轨道上安装止动销。 8）通过出口盖的锥形孔拧紧螺栓，并且将泵的支座卡盘顶起，脱离泵壳。 9）将转子组件从壳中抽出，直到安全箍触到千斤顶组件。 10）将第二个抽取管拧入第一个抽取管上，固定好安全箍。

11）以此类推，逐次将8个抽取管都加上，且转子组件已经从泵壳中抽出。 12）安装吊具，将转子吊起。 13）拆除抽取管组件。

14）吊起转子组件并运至适当的检修场地，将卡盘适当支撑，确保转子放平后，拆掉吊具。 3、转子解体 （1）解体准备。

1）用专用工具将转子组件紧固。

2）拆除驱动端轴承室的张力螺母、板和螺杆以及第一级张力管。 （2）拆除驱动端轴承室和机械密封。

1）拆除外部护油圈和轴承室之间的六角螺栓，并且将护油圈抽出。 2）拆除上半轴承室和下半轴承室之间的固定连接螺栓。

3）吊走上半轴承室。

4）拆下上轴瓦，拆除护油圈防转动销。仔细地绕轴转动下半轴瓦衬套和护油圈，并将其拆下， 5）使用合适的吊具吊起下半轴承室的重量。抽出定位销，并拆除下半轴承室的紧固螺栓，然后吊走下半轴承室，

6）在轴上标注抛油圈的位置，松开平头螺栓，并将抛油圈和外部护油圈从轴上滑出。 7）将驱动端机械密封组件固定在密封套槽中定位，并用螺栓将固定板固定到密封盖上。

8）松开平头螺栓，使用专用扳手松开并拆除密封套螺母（左旋螺纹）将分隔剪刀环从轴上的套中抽出。 9）拆除固定密封盖和入口导板的六角螺栓，并将机械密封卡盘从轴上滑动移出。 （3）拆除非驱动端轴承室和机械密封。

1）拆除端盖和非驱动端轴承室之间的连接螺栓，并且拆除端盖，“0”型圈报废。 2）拆除上半轴承室和端盖之间的螺栓。

3）拆除固定并定位上下两半轴承室的六角螺栓和销子。 4）将上半轴承室吊走。

5）吊走轴颈轴承室的上半部分和护油圈，拆除并保存护油圈防转动销。 6）通过热工人员拆除推力瓦上的测温元件。 7）依次拆除每个推力隔板套环。

8）承担轴的重量，然后仔细地绕轴转动下半轴承套和护油圈，并将其拆下。 9）使用合适的吊具承担下半轴承室的重量。

10）松开垫圈，使用专用扳手松开并拆除推力环，锁紧垫圈报废。

11）使用专用抽出装置，将推力环从轴上拉出，将推力环键从轴上的键槽中拆除并保存。 12）将推力环间隔垫从轴上拆下，并测量其厚度，记录在记录本上。 13）在轴上标注抛油圈的位置，将轴上的平头螺钉松开并滑出抛油圈。

14）将非驱动端机械密封紧定螺钉松开，使用专用扳手松开并拆除密封套螺母（右旋螺纹）将分隔剪切环从轴上的套中拆下。

15）拆除固定密封盖和入口盖板的六角螺栓，并且将机械密封从轴上滑动移出。 （4）泵内部件的解体。

1）将螺杆拧入出口盖的两个相对的锥形孔中，然后将夹板放置到轴上与轴肩相接。

2）在每个螺杆上拧入螺母，并且紧固到刚刚能限制旋转组件的自由运到，不要过分紧固螺母。 3）将吊具连接出口盖的活接螺栓，仔细地将转子组件升至竖直位置（注意：提升组件时，必须确保任何时间组件的重量不能由泵轴突出端承担）。

4）将组件下降，放置在合适的支撑架上，轴端要离开地面，拆掉吊具和螺杆以及增值版，在轴的驱动端的下面放置一合适的千斤顶或木块支撑，调整千斤顶的高度，直到能够支撑轴的重量。 5）将紧固转子组件的双头螺栓拆除。

6）在出口盖上挂吊具，将盖吊出，拆除并保存第一级扩散器的防止动销。 7）松开并拆除平头螺栓，然后使用专用扳手松开并拆掉平衡鼓。

8）使用抽出装置，对平衡鼓均匀加热，并将平衡鼓从轴上抽出，拆下键并做好记号保存。 9）将圆盘弹簧从末级扩散器上吊走。

10）拆除末级扩散器和末级环件之间的固定螺栓，吊起扩散器，拆掉并保存扩散器定位销。

11）对末级叶轮均匀加热，并将叶轮从轴上抽出，拆除并保存叶轮键和分隔剪刀环从轴上的槽中拆掉并保存。

12）依次拆下其它各级叶轮，直到第一级叶轮停留在轴上。

13）将轴的起吊吊耳拧到轴的驱动端，仔细地提升泵轴组件，使其与入口导板和组件脱离。

14）将轴支撑在水平位置，使用环形加热器对第一级叶轮进行加热，并将叶轮从轴上取下，拆除并保存轴上键槽中的叶轮键后将分隔环从轴上拆掉并保存。 15）吊走入口导板的隔板级环件。

16）拆除入口导板和支持框架之间的螺栓，使用适当的吊具将入口导板吊离支持框架。 4、解体后检查

（1）叶轮与泵壳耐磨环检查。

1）检查叶轮是否已有腐蚀的情况，尤其是在中片顶端，检查叶轮流道内是否有任何在解体过程中发生的损坏，并且清理所有的毛刺，以确保叶轮流道完好光滑，没有任何变形。

2）检查叶轮和泵壳耐磨环，测量叶轮与泵壳耐磨环的间隙，如超标则应更换密封环，更换程序如下：

① 加工叶轮的密封耐磨面，去掉所有的标记并且恢复叶轮中心孔的同心度。

② 拆下锁定埋头螺栓，将被磨损的耐磨环从入口导板和环形组件及扩散器上取下并车削加工。 ③ 保护耐磨部位的清洁，然后把新换的耐磨环浸入液态氨中几分钟，将其热态就位。 ④ 当耐磨环的温度升到已加热部件的温度时，用平头螺栓将其就位。 ⑤ 将新换的耐磨环车削加工，使其达到规定要求的尺寸。

叶轮密封环经车修后，为防止加工过程中胎具位移而造成同心度偏差，应用专门胎具进行检查。如图3—4—15所示。具体的步骤为：用一带轴肩的光轴插入叶轮内孔，光轴固定在钳台上应仰起角度a，确保叶轮吸入侧轮毂始终与胎具轴肩相接触并缓缓转动叶轮，在叶轮密封环处的百分表指示的跳动值应符合要求，否则应重新修整。

3）如果叶轮损坏严重，无法修复，则应更换新叶轮，对新换的叶轮应进行下列工作。检查合格后方可使用：

① 叶轮的主要几何尺寸，如叶轮密封环直径对轴孔的跳动值、端面对轴孔的跳动、两端面的平行度、键槽中心线对轴线的偏移量、外径D2、出口宽度b2、总厚度等的数值与图纸尺寸相符合。

② 叶轮流道清理干净。

③ 叶轮在精加工后，每个新叶轮都经过静平衡试验合格。

对新叶轮的加工主要是为保证叶轮密封环外圆与内孔的同心度、轮毂两端面的垂直度及不平行度。 如图3—4—16所示。

（2）出口外罩环部件、扩散器和入口导向装置的检查。

1）检查出口外罩环形部件、扩散器和入口导向装置是否磨损或腐蚀，尤其要注意检查通道内的部位。 2）检查入口导向装置的孔、环形部件和扩散器、耐磨环，以及平衡鼓限制衬管是否磨损或变成椭圆形，势必要予以更换或修理。 （3）泵轴检查。 1）将轴打磨清理干净。

2）将轴放到车床上或放于专用支架上，测量各部跳动。 3）检查轴表面有无冲刷、电蚀现象，测量各轴肩轴向跳动。 4）从入口端开始，依次测量配合处的轴颈尺寸。 （4）平衡装置检查。

1）检查平衡鼓、平衡套、支承环有无轴向磨痕或擦伤。 2）用外径千分尺分别测量平衡鼓与轴的配合紧力。 3）测量平衡鼓与平衡套的配合间隙。 （5）推力轴承检查。

1）检查推力盘两平面，如有毛刺沟痕，要在磨床上进行修光。 2）检查扇形瓦块的表面接触是否良好，应无脱胎及沟痕。 （6）接触径向轴承。

1）检查轴承的乌金表面，应无擦伤、脱胎现象。

2）检查轴瓦的接合面，瓦衬端面应无伤痕。 （7）检查机械密封。

1）清理动、静环座；检查动静环，动静环座应无变形，动环、静环无损伤、磨偏，且密封面光滑。 2）检查弹簧，应无螺纹、伤痕。

（8）检查挠性联轴器。检查联轴器的部件是否存在磨损，必要时加以更换。 5、组装

（1）组装泵的内部组件。

1）确保支撑架牢固固定在外搁架上，然后将入口导板吊装在支架上，用支撑吊耳和螺栓将入口导板紧固在支撑架上。

2）将隔板级环件吊到入口导板的位置。

3）水平方向支撑泵轴，然后将第一级叶轮键装到轴上的键槽中，并将叶轮剪切环放在轴的切槽中。 4）均匀加热第一级叶轮的轮壳，然后将叶轮滑动安装到轴上，在键上就位并与剪切环相连。 5）将吊耳拧入轴的非驱动端，使用适当的吊具将轴升到某一位置，然后缓慢地降低直到第一级叶轮大约高于入口导板耐磨环4mm，在轴的下面放一个千斤顶或木块，调整千斤顶或木块，直到与轴端接触，拆掉吊具和吊耳。

6）确保第一级扩散器中的防转动销就位，且扩散器在第一级的环件中的位置正确。 7）将第一级环件和扩散器吊到轴的上方，并就位于隔板级环件中，用定位销定位。 8）用螺栓将第一级环件固定到隔板级环件上。 9）检查泵总的轴向间隙应合格。

10）依次复装第2～6级叶轮，并确保轴窜动量合格。 11）将圆盘弹簧安装到末级扩散器的切槽中。

12）将平衡鼓键插入轴上的键槽中，均匀加热平衡鼓，然后将平衡鼓滑动到键上，直到与轴肩相接。 13）使平衡鼓冷却到环境温度，然后将密封环及填料压紧环安装到平衡鼓的腔体中。

14）使用平衡鼓螺母将平衡鼓在轴上固定，用平头螺栓将平衡鼓螺母锁紧就位（平衡鼓螺母为左旋螺纹）。 15）适当地吊起出口盖到泵的上方，确保平衡鼓和限位衬垫不被损坏，并且出口盖正确就位于防转动销。 16）在双头螺栓上装一个衬垫，拧紧螺母以夹紧卡盘，锁紧组件，测量出口盖的剪切面和支撑支架之间的间隙应达到规定值，并确认旋转组件的轴向移动不变。

17）将螺杆拧入出口盖的两个相对的锥形孔中，将夹板放置在轴肩上。 18）紧固到刚刚能限制旋转组件的自由运动，不要过分紧固螺母。

19） 用合适的吊具吊起转子，水平放置，将固定旋转组件的夹板及螺杆拆除，复查转子轴向窜量保

持不变。

（2）驱动端机械密封和轴承的复装。

1）将密封键在轴上的键槽中就位，并将密封组件安装到轴上，和槽键相吻合。 2）用六角螺栓将密封盖紧固到密封室上，确保充水管径向位置正确。

3）将剪切环在轴上套中就位，然后将密封套螺母上到密封套端部，并且使用专用扳手紧固螺母，使密封套和剪切环上紧，并使机械密封进入正确的运行位置，用平头螺钉将抛油圈紧固到轴上。 4）将机械密封组件定位器从密封套的槽中拆下，并且用螺栓进行固定。 5）将抛油圈滑动至拆卸时标注的位置，用平头螺钉将抛油圈紧固到轴上。

6）用合适的起吊工具和下半轴承连接，并将其起吊至入口导板上，用销子和六角螺栓将轴承室和入口导板紧固。

7）承担起轴的重量，将下半护油圈和轴颈轴承放置在轴上，并将其转动至下半轴承室中，释放轴的重量。

8）将上半轴颈轴承和护油圈放置在下半部分上，确保防转动销就位。

9）将上半轴承室放置在下半轴承室，确保轴颈轴承和护油圈的防转动销位置正确。 10）用定位销将上下轴承室固定就位，并且用六角螺栓固定。 11）用六角螺栓紧固上半轴承室和入口导板。 12）用螺栓紧固护油圈和轴承室。 （3）组装非驱动端轴承和机械密封。

1）将密封键在轴上的键槽中就位，并且将密封组件安装到轴上，和键槽相吻合。 2）用六角螺栓将密封盖紧固到密封室上，确保充水管径向位置正确。

3）将剪切环在轴上套中就位，然后将密封套螺母上到密封套端部，并且使用专用扳手紧固螺母，使密封套和剪切环上紧，并使机械密封进入正确的运行位置，用平头螺钉将抛油圈紧固到轴上。 4）将机械密封组件定位器从密封套的槽中拆下，并且用螺栓进行固定。

5）将抛油圈滑动至拆卸时标注的位置，用平头螺钉将抛油圈紧固到轴上，将推力瓦间隔块在轴上就位，直到跟轴肩相接。

6）将推力盘键插入到泵的键槽中，然后将推力盘安装到轴上，和间隔块对接。 7）将新的锁紧垫圈上到推力瓦轮壳上，并用专用扳手紧固，用锁紧垫圈锁住螺母。

8）用合适的起吊工具和下半轴承连接，并将其起吊至入口导板上，用销子和六角螺栓将轴承室和入口导板紧固。

9）将下半护油圈和轴颈轴承放置在轴上，并将其转动至下半轴承室中，释放轴的重量。

10）将端盖固定到下半轴承室上，确保间隔块固定到端盖上。 11）联系热工人员安装测温元件。

12）依次安装推力隔板套环，步骤如下：放置隔板半环（不带止动销），使推力瓦接触止推轴承环的表面，并将其旋转进入轴承室中，放置另一半环（带止动销），在第一半上，旋转整个隔板套环，直到止动销进入下半轴承室，重复这一步骤，止推轴承另一侧安装，第二个隔板套环安装。 13）将上半轴承室放置在下半轴承室，确保轴颈轴承和护油圈的防转动销位置正确。

14）将上半轴颈轴承和护油圈安装到上半轴承室中，确保防转动销在上半轴承室的孔中正确就位。 15）用定位销将上下轴承室固定就位，并且用六角螺栓固定。 16）用六角螺栓将上半轴承室固定到出口盖上。 17）将端盖安装到轴承室，并紧固就位，测量推力间隙。 （4）找中心复装管道。

1）安装找中心专用工具，测量中心情况，如超标则应进行调整。 2）将联轴器挠性元件和间隔件放回原位，连接对轮并紧固。 3）安装联轴器护罩。

4） 安装在拆卸时拆下的油管道、冷却水管、密封水管及其它管道。 6、检修质量标准 （1）轴。

1）主轴各部位无裂纹、严重吹损及腐蚀；各键及卡环完好；轴镀铬不脱落；螺纹完好无磨损及翻牙，配合不松旷。

2）轴最大弯曲不大于0.03mm。 （2）叶轮.

1）叶轮两端面不平行度不大于0.02mm，叶轮与轴过盈0.05～0.07mm 2）叶轮与键配合，两侧不松旷，顶部有0.20～0.30mm间隙 3）叶轮表面无严重磨损，整个叶轮无裂纹，流道光滑。 （3）平衡装置。

1）平衡盘工作面晃度小于0.01mm。 2）平衡盘径向跳动小于0.02mm。

3）平衡盘、平衡套支承环内外园的不同心度小于0.01mm。 4）平衡盘、平衡套的轴向各面不平行度小于0.01mm。 5）平衡盘与轴的径向间隙小于0.05mm。

（4）径向轴承。

1）径向轴承顶部间隙为0.11～0.135mm，瓦口间隙为0～0.03mm。

2）轴瓦乌金应无脱落、裂纹、气孔、凹坑等缺陷，乌金表面应光洁无损伤，油槽无堵塞。 （5）推力轴承。

1）推力盘两侧的摩擦面应光洁无损伤，两摩擦面不平行度不大于0.01mm，外圆跳动不大于0.02mm，与轴配合间隙为0.01～0.03mm，端面跳动不大于0.005mm。 2）推力间隙为0.60mm。

3）各推力瓦块厚度差不大于0.02mm。 （6）机械密封。

1）动环、静环摩擦面应光洁，不得有任何划伤，密封面磨损量小于0.20mm。

2）弹簧应无裂纹、锈蚀，弹簧两端面与中心线的不垂直度不大于5%。 （7）中心情况。 径向偏差不大于0.05mm，端面偏差不大于0.04mm。 三、高压加热器检修

（一）高压加热器的作用

高压加热器是汽轮机的作用辅助设备，它布置在给水泵出口的给水管路上，是热力循环中除给水泵外承压最高的部件。高压加热器利用汽轮机较高压力的抽汽来加热锅炉给水，使锅炉给水温度达到所需要的温度，减少了汽轮机向凝汽器的排汽量。也即减少了发电厂的冷源损失，提高了电厂热效率并保证机组运行出力。

（二）600MW超临界机组高压加热器的形式及结构特点

以某电厂超临界600MW机组高压加热器为例进行说明。该机组共有三台表面式高压加热器，它们均为上海动力设备有限公司设计制造的产品。 1、高压加热器主要性能参数

高压加热器主要结构性能参数见表3—4—10

表3—4—10 高压加热器主要结构性能参数

项目 加热器形式 管子材料 壳体材料 冲击板材料 壳侧设计压力 壳侧设计温度（汽端/疏水端） 单位 MPa ℃ #1高压加热器 #2高压加热器 卧式U形管 SA556GrC2 SA516Gr70 SA240Gr405 8.11 420/325 卧式U形管 SA556GrC2 SA516Gr70 SA240Gr405 5.55 360/300 #3高压加热器 卧式U形管 SA556GrC2 SA516Gr70 SA240Gr405 2.80 510/258 管侧设计压力 管侧设计温度 凝结段面积 疏水冷却段面积 过热蒸汽冷却段面积 总面积 U形管总数 管子外径×壁厚 给水流程数 管子与管板的连接方式 壳侧试验压力 管侧试验压力 MPa ℃ ㎡ ㎡ ㎡ ㎡ 根 Mm MPa MPa 35 325 2058.6 143.4 288 2490 2906 Φ16×2.5 2 焊接+胀接 12.40 54.06 35 300 1851.7 360 248.3 2460 2788 Φ16×2.5 2 焊接+胀接 8.47 54.06 35 258 1057.7 335 127.6 1520 2673 Φ16×2.5 2 焊接+胀接 4.20 54.06 2、高压加热器的设计及结构特点

该机组高压加热器的结构如图3—4—17所示。

（1）3台高压加热器均为卧式、U形钢管、双流程表面式加热器。

（2）高压加热器按汽轮机T—MCR工况作为设计保证工况，进行管侧流量设计，并留有10%的换热大面积裕量，当加热器管子被堵去10%时，加热器仍能正常运行。

（3）加热器壳体为钢板焊接件。为保证焊接质量，其焊缝经过100%的无损检查。壳体和水室为焊接连接。为了便于壳体拆移，还安装了吊耳及壳体滚轮。水室端部装有一个采用压力密封盖的人孔。

（4）加热器的水室组件由半球形封头和管板组成，如图3—4—18所示。管板上钻有圆孔，以便插入并胀接U形冷却水管。水室组件还包括给水进口接管、给水出口接管、排气接管、安全阀、化学清洗接头、

分隔板、带密封垫圈的人孔盖和人孔座。 （5） 冷却水管的尺寸、壁厚见表3—4—10.冷却水管是经过焊接后爆胀在管板上的。所采用的冷却水管均经过100%的无损探伤。

（6）钢制隔板沿着整个管束的长度方向布置。这些隔板支撑着管束并引导蒸汽沿管束90°转折流过管子，隔板又借助拉杆和定距管固定。 （7）加热器内还装有不锈钢的防冲板，其作用是使加热器壳体内的水和蒸汽不直接冲刷管束，从而避免管

子受冲蚀而损坏。这些防冲板均置于壳体各蒸汽、疏水进口处。

（8）高压加热器蒸汽空间设置了过热蒸汽冷却段、凝结段和疏水冷却段。

1）过热蒸汽冷却段。过热蒸汽冷却段是利用汽轮机抽汽的过热度来提高锅炉给水温度，使他接近或略高于加热器压力下对应的饱和温度。

过热蒸汽冷却段位于给水出口流程测，并用包壳板密封。目的是：a使该部分与加热器主要管板和壳体部分形成内部隔离；b降低温差和相应的热应力，有利于保护管板和壳体。

从进口接管进入的过热蒸汽在一组隔板的导向下以适当的速度均匀地流过管束，并使蒸汽留有足够的过热度，以保证蒸汽离开该段时呈干燥状态。这样，当蒸汽离开该段进入凝结段时，可避免湿蒸汽的冲蚀和水蚀的损害。

2）凝结段。凝结段时利用蒸汽冷凝时放出的汽化潜热来加热给水。一组管板使蒸汽沿着加热长度方向均匀分布并起支撑管束的作用。

本级加热器的凝结水及从疏水进口管流入的其他疏水汇聚在壳体的最低部位，然后流向疏水冷却段。收集非凝结气体的排气管置于管束最低压力处及壳体内容易积聚非冷凝气体处。

3）疏水冷却段。疏水冷却段作用是把离开凝结段的疏水热量传给进入加热器的给水，从而使疏水温度降到饱和温度以下。这样，当疏水流向下一级压力较低的加热器时不仅可减小疏水在管道内发生汽化的可能性，而且还可减少高温疏水对下一级回热抽汽的排挤作用，从而提高了运行的经济性。

疏水冷却段位于加热器给水进口流程测，并用包壳板密封。包壳板使疏水冷却段与加热器其他部分隔开。疏水冷却段端板和疏水冷却段进口保持一定的疏水水位，使该段密封。疏水进入该段后由一组管板引导流

动，并从疏水出口管流出。

（9）自动排气管与连续运行所需的排汽管分开。连续排气量按进入加热器蒸汽量的0.5%设计。所有的高压加热器连续排气均接除氧器，启动排气均接大气。

（10）高压加热器壳体设有现场切割线，并予以标明。现场切割线部位内衬不锈钢保护环，便于现场切割筒体及内部设备检查。

（三）1000MW超超临界机组高压加热器的结构特点

下面以东汽—日立N1000—25/600/600型超超临界1000MW汽轮机组所选用的高压加热器为例介绍。 N1000—25/600/600型超超临界1000MW汽轮机组高压加热器采用2系列（系列A和系列B）3级布置，每一系列单独设有大旁路系统，高压加热器为U形管表面式换热器，#1、#2、#3高压加热器加热汽源来至汽轮机的1、2、3级抽汽。

本机组高压加热器采用管板、U形管全焊接结构，内部设有过热蒸汽冷却段、蒸汽凝结段和疏水冷却段三段（见图3—4—19）高压加热器主要部件包括：壳体、水室、管板、换热管、支撑板、防冲板、包壳板等。每台高压加热器设有3个

支座以支撑高压加热器就位，位于高压加热器管板下的支座为固定支座，在壳体的中部和尾部设有滑动支座（中部滑动支座滚轮在运行中拆除），当壳体受热膨胀时，可沿轴向滑动，保证设备安全运行。壳体亦可以拉出。

壳体为全焊接结构。依照技术条件壳体进行焊后热处理和无损检验，除安全阀接管外高压加热器的所有部件均为全焊接的非法兰结构。当高压加热器需要拆除壳体时，需沿着所附装配图壳体上的切割线切割。 高压加热器的水室是由锻件与厚板焊接而成，封头为耐高压的半球形结构。水室上设椭圆形人孔以便于进行检修。椭圆形人孔为自密封结构，采用带加强环的不锈钢石墨缠绕垫。水室内设有将球体分开的密封式分程隔板，为防止高压加热器水室内给水短路，在给水出口侧设有膨胀装置，以补偿因温差引起的变形及瞬间水压突变引起的变形与相应的热应力。给水进口侧设置有放冲蚀装置。

使用U形管作为加热管，高压加热器管子与管板采用焊接加胀接结构。在换热管的全长上布置有一定数量的支撑板，使蒸汽流能垂直冲刷管子以改进传热效果，并增加管束的整体刚性，防止振动，并且保证管子受热能自由膨胀。支撑板用拉杆和定位管固定在规定的位置处。为防止由蒸汽和上级疏水的冲击引起换热管的损坏，在蒸汽和上级疏水口处均设有不锈钢防冲板。为了把过热段、疏水段与凝结段隔离开，设置

有包壳板，且确保过热段、疏水段的密封性和独立性。 （四）高压加热器的检修工艺

1、检修前的准备

制定检修前所需工作人员计划，物资备品及检修所需工器具计划（见表3—4—11），质量与技术监督计划（见表3—4—12），并按计划执行。制定安全风险分析及预防措施（见表3—4—13），组织检修人员学习并执行。=

表3—4—11 资源准备

工作名称 人员技术等级 高级工 中级工 初级工 合计 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 合计 序号 1 2 3 4 5 名称 人孔门拆装专用工具 人孔门缠绕垫 阀门缠绕垫 石墨盘根 蛇皮管 胶皮 M10双头螺栓 石棉板 电焊线 氧气 乙炔气 工具名称 电焊机 倒链 倒链 气割工具 敲击扳手 角向磨光机 行灯变压器等 需用人数 1 1 1 3 工作所需物资、备品计划 单位 套 套 套 只 Kg Kg 条 Kg m 瓶 瓶 型号 交流 It 2t M55 Φ100 12V 数量 单价1 1 6 30 20 100 30 20 50 3 1 数量 1台2个 1个 1套 1个 1台 1台 单价 总价 备注 配置电源盘 配置行灯 高压加热器大修 工作所需工作人员计划 需用工时 工作所需工器具计划 表3—4—12 质量与技术监督计划

工作名称 工作指令、质量计划、技术监督计划 序号 1 2 3 4 5 操作描述 高压加热器检漏、检查内部各部件 高压加热器复装 水位计及安全阀检查 筒体焊缝探伤检查 疏水弯头测厚 工时 48 16 16 24 12 质检点 W1 W2 W3 W4 W5 技术监督 金属监督 金属监督 备注 #（）机#（）高压加热器大修 表3—4—13 安全风险分析及预防措施

工作名称 序号 1 风险及预防措施 碰撞（挤、压、打击） （1）戴好安全帽，穿合格工作服 （2）在工作中戴工作手套 （3）必要时设置安全标志或围栏 2 在容器内工作带来的风险 （1）进入前先确定空气流通并测氧 （2）在外部有专门的监护人，不得随意离开 （3）工作结束后，工作负责人必须清点工作人员、工器具、材料等检查是否遗留在内部。检查完毕确认无误后方可关闭孔、门。 （4）使用24V以下的行灯照明，行灯变压器应可靠接地 3 起重工作带来的风险 （1）起重人员在起重前检查索具 （2）要有专人指挥且起重人员要戴指挥袖标 （3）起重过程中，重物下严禁站人 4 异物落入设备的风险 （1）临时封堵拆除的人孔门 （2）设备回装前检查设备内干净无异物 5 检修人员精神状态 （1）不能酒后作业 （2）遵守电业安全操作规程 6 行灯用电带来的风险 （1）使用的行灯变压器有检验合格证 （2）行灯变压器外壳有良好的接地 （3）行灯变压器应放在高压加热器人孔门外面 以上安全措施已经全体工作组成员学习。 工作人员签字： ×号机×号高压加热器大修 执行时间 执行情况 备注 2、水室人孔盖密封件的检修 （1）人孔盖的拆卸

1）拆除固定人孔盖的双头螺栓和压板。

2）装拆装托架固定在人孔座上，，人孔盖的拆装装置装在托架上并和人孔盖的中心连接好，见图3—4—20，用合适的手动葫芦吊住拆装装置和人孔盖。

3）松开人孔盖，将其推入水室，沿逆时针方向旋转拆装装置的螺杆将其退出，一直旋到人孔盖与拆装装置贴紧。 4）使用工具，将人孔盖沿任何一个方向旋转90°，以便从椭圆口中取出人孔盖。

5）用手小心地拉葫芦，将人孔盖从人孔中拉出，从拆装装置拆下人孔盖。 （2）人孔盖的安装。

1）在人孔盖装复前，应检查清理人孔盖和人孔座的密封面，密封面应平整清洁无毛刺，用金属刷清理所有螺纹表面，试装螺栓应轻松旋进旋出，螺纹上图黑铅粉或二硫化钼粉，在装上拆装工具前换上专用的人孔盖密封垫圈。

2）将人孔盖装在拆装装置的托架上，用手拉葫芦吊起并把人孔盖推入水室。

3）旋转人孔盖，使人孔盖和椭圆人孔口一致，朝水室密封座方向旋转拆装装置的螺杆。 4）人孔盖就位后，拆去拆装装置的托架，装上压板和双头螺栓，并拧紧。 5）交叉均匀地拧紧螺栓，每次旋转都要保持平服，以期获得良好的密封效果。

6）进行严密性检查。一般情况下，水侧不做压力试验，给水泵运行水侧投运后进行检查，应无泄漏；人孔盖受内压切勿将人孔盖螺栓旋的过紧，如旋的过紧，一旦内压泄放，螺栓因旋的过紧而不易拆卸，也会因过度疲劳而损坏。 3、加热器的注压找漏

（1）开启加热器汽、水两侧的排气阀和放水阀，待加热器压力降至零时再缓慢开启加热器人孔门，并排除水室的水，拆除螺栓连接着的分水隔板，并清理管板表面。 （2）封闭加热器壳体所有接头，并向汽侧注入压缩空气或凝结水。

（3）人进入水室内在加热器管板表面涂肥皂液，如果管内有气体或水冲出，则表明该管子泄漏。 （4）对泄露的管子要做好明显的标记并标注在管孔布置图上。

4、水室管板焊缝裂纹和泄漏的处理方法

（1）用打磨、碳弧气刨或机械加工等方法除去影响区域的材料，打磨加工成V形坡口，裂纹必须除尽。 （2）需要进行电焊修复的区域应清理干净，并显出金属本色。

（3）使用直径3.2mm的J506焊条进行电弧焊修复，使用电压为20～24V，电流为100～130A的交流电或反极直流电；使用干燥的焊条及保持短弧焊，以免焊缝出现气孔。

（4）当采用多层焊道时，在焊下道焊缝前必须清洁好前道焊缝，焊第一道即根部焊缝时，不要中断，宏观检查不应有裂纹等缺陷，按需要进行多层堆焊直至恢复到该区域原来的焊缝外形。 5、换热管泄漏的堵管方法

换热管破裂造成的泄漏，要用堵管方法进行消除。

（1）泄漏的管子最好将露出管板的部分打磨与管板相平，焊区打磨后呈金属光泽。

（2）管子堵头应按要求加工。所有堵头材料应选取非再硫化的热轧钢。堵头长约50mm，锥度在0.50/mm范围内，与管孔紧配；锥形堵头的大端至少应比管孔大0.025mm，但不大于0.05mm。在堵头大端打一深为19mm，最小壁厚为3mm的深孔，以便焊接时消除热膨胀对管子及管板所产生的热应力。

（3）清洁并抛光 管孔和堵头，除去所有氧化物、潮气、油脂和油污。最后，清洁工作要用清洁的丙酮，丙酮不会留下污染性的残余物，不要使用氯化物溶剂（如四氯化碳、三氯乙烯），因为这些溶剂有害焊工的健康，并且其残渣会污染焊缝，在以后运行中会形成裂纹。

（4）将清洁的堵头插入清洁的管孔。堵头大端离管板平面至少3mm，但不得超过5mm。操作时应使用堵头压入和定位工具。

（5）在管板上焊接时，必须注意以下几点： 1）不要烧到附近管子的焊缝，和管孔带。 2）不要使管板过分受热。

3）不要使附近的管子与管板焊缝过分受热。 4）不要使电弧碰到附近的管端。

5）不要使电弧碰到附近管子与管板的密封焊缝。

（6）如果水室内在管板端的空气因附近管子或进出口管道内有水或汽泄漏而湿度很高，则所有管子都要吹干，并修补热水和蒸汽的泄漏处，以降低空气湿度，使其不影响和污染焊缝。

（7）将堵头与管板孔密封焊接，使用的焊条为直径2.5mm或3.2mm的J506低氢焊条，电流为交流或反极直流电。

（8）焊接起弧和停弧时应使用起弧板，保持短电弧，并使用完全干燥的焊条，以免焊接产生气孔。如需进行多层焊道，则在焊下一道焊缝前彻底清理前一道焊道，并错开起弧点和停弧点，不要锤击此焊缝。

（9）换热管堵管率超过10%～12%时，应考虑更换管子。 6、水压试验

（1）加热器水压试验的目的是检验加热器的设计制造质量及安装检修质量是否合格。 （2）加热器在以下情况下需进行水压试验： 1）加热器的壳体和管束出厂前。 2）加热器在电厂安装连接后。

3）加热器受压部件经检修（如割下再焊上）后。

高压加热器的水压试验应按规定的要求进行，且水压试验的结果应合格。

第三节 真空系统设备检修

1、真空系统的设备及作用

真空系统是指与凝汽器汽侧相连且处于负压状态的工作系统，主要由凝汽器、抽气器及相关的管道附件组成。

汽轮机冲转前必须具有一定的真空，一般为60kPa左右。若真空过低，转子转动时就需要较多的新蒸汽，这不但不经济，而且过多的蒸汽突然排至凝汽器，会使凝汽器汽侧压力瞬间升高过多，有可能使凝汽器汽侧形成正压，造成排大气安全阀动作，同时也会给汽缸和转子造成较大的热冲击；若真空过高，不紧要延长建立真空的时间，也因为启动时通过汽轮机蒸汽量较少，放热系数也小，使得汽轮机加热缓慢，从而延长启动时间。

另外，汽轮机运行中，会有大量空气从真空系统不严密处漏入凝汽器，为使凝汽器的真空正常，保证机组安全、经济运行，必须连续不断地将凝汽器内的不凝结气体抽去。

所以，概括起来说，真空系统的作用有两个：一是汽轮机启动前建立凝汽器真空；二是在汽轮机运行中维持凝汽器的正常真空。 二、凝汽器检修

（一）凝汽器的工作过程

目前发电厂中基本上采用表面式凝汽器，图3—4—21所示为其结构及工作过程示意图。

它由外壳、管系及水室等构成。外壳通常是圆柱形、椭圆形和方箱型，超临界机组常采用方箱型。上部为排气的进口，通常称

之为接颈，它直接或通过补偿器接到汽轮机的排汽管上，两端是水室，它是由端盖、外壳和管板形成的，为数甚多的冷却水管安装于开有同样多孔的管板上。下部是收集凝结水的汇集井，通常称它为热水井。通常在热水井水位上方还布置有除氧装置，对凝结水进行初步除氧，防止低压设备的氧腐蚀。

凝汽器的空间被分为两部分：管内为冷却水空间（水侧）；管外为蒸汽空间（汽侧）。冷却水从冷却水进口进入凝汽器的水室，沿图中箭头方向在管内流动，进入另一端的水室后从冷却水出口流出，吸收管外蒸汽放出的热量。汽轮机的排汽进入凝汽器的汽侧，在冷却水管的外表面冷却凝结成水，最后汇集到热水井。 表面式凝汽器是火力发电厂蒸汽动力循环装置，通过汽轮机排气侧建立和维持一定的真空、接受汽轮机排汽，冷凝成洁净的凝结水，重新回到锅炉去循环。这种形式的凝汽器在现代发电厂中得到了广泛的应用。 （二）凝汽器结构

以某电厂超临界600MW机组凝汽器为哈尔滨汽轮机厂制造的N—38000—1型凝汽器为例进行介绍，其主要性能参数见表3—4—14.

表3—4—14 N—38000—1型凝汽器主要性能参数

项目 形式 凝汽器背压 冷却水温度 凝汽器冷却面积 循环冷却水量 循环倍率 管子总水阻 过冷却度 冷却水管尺寸（管径×壁厚） 冷却水管长度 单位 MPa ℃ ㎡ t/h kPa ℃ m 参数值 双壳体、双背压、双进双出、双流程、横向布置 低压侧汽侧压力0.0044，高压侧汽侧压力0.0054 设计20最MCR高33 38000 62525 55（机组在T—MCR工况下） 49 任何工况下运行时均小于0.5 主凝结区Φ25*0.5 顶部三排及通道外侧、空冷区Φ25*0.7 有效长度11.38，单根总长11.46 总数42510根，其中：顶部圆周段2125根，主凝冷却水管数量及材质 结段36985根，空冷区3400根，材质均为TP304 管板规格及材质 mm 厚度35材质Q235-A 壳体规格及材质 mm 厚度20材质Q235-A 管板支撑板规格及材质 mm 厚度20，材质Q235-A共60块 凝汽器容积 m³ 汽侧空间约2000，热井162 凝汽器外形尺寸（长×宽×高） mm*mm*mm 18325*17213*12383 凝汽器质量 Kg 净重948000运行时重1731000满水时重3010000 N-38000-1型凝汽器的结构如图3-4-22所示。凝汽器主要由壳体、冷却水管、水室、热井等部件组成。 1、壳体

凝汽器壳体结构具有足够的刚度和强度，能够在充水、高真空下运行，也能够在安全阀排放及地震等各种工况的危险组合条件下保证其变形不危害凝汽器的安全运行，并能防止来自汽轮发电机组振动的影响。

为防止凝汽器喉部的变形传给汽轮机的排汽缸及凝汽器壳体，凝汽器喉部加了足够的纵向和横向用于加强凝汽器喉部的撑杆。为改善蒸汽的流动特性，喉部一般制成扩散形，其扩散角（单侧）一般不宜大于30°，以防汽流出现脱流现象。低压旁路三级减温减压装置安装在凝汽器喉部前水室侧。

凝汽器壳体下部设有凝结水集水箱（热井）。凝汽器壳体上部（喉部）布置有#7、#8组合式加热器、减温减压器。凝汽器喉部与低压缸之间采用橡胶补偿节结构（部分机组的凝汽器也采用不锈钢膨胀节），以补偿凝汽器与低压缸的相对膨胀。 2、冷却水管

在凝汽器主凝结区、空冷区、顶部三排及通道外侧均安装有TP不锈钢管。冷却水管两端胀接在管板上，借助中间隔板的支撑，冷却水管由进水侧向出水侧呈抬高形式布置。这样，一方面可减少运行中的振动；另一方面在停机时，管中的冷却水可因倾斜而自动排出。

需要说明的是，有的电厂位于沿海地区，当循环水介质为海水时，冷却水管材质为钛管，水室管板为钛板。安装时钛管与钛板采用胀管加焊接的连接方式，自动氩弧焊焊接，人工修补。 3、水室

水室分为前水室和中间（后）水室。水室与前后管板之间采用螺栓连接，水室做成蜗壳状能使水全部充满冷却水管，每个水室设有供排气和排水用的接口。每个水室还设有快开式的圆形焊接结构的人孔门。为保证操作人员进入水室底部时安全，在水室进出口设置有安全格栅。凝汽器中每一中间隔板穿管孔洞两侧有足够好的导角，以防不锈钢管在运行中被切断。

凝汽器运行时，冷却水由Φ2220×4mm的连通管引入凝汽器的两个前水室，流经低压凝汽器的两个管束区后，由两个后水室流出，经连通管进入高压凝汽器的两个后水室，流经两个管束区后进入前水室，最后排除凝汽器。在冷却水进口、出口管道上均装有双金属温度计，以测量冷却水进、出口温度。 4、热井

凝汽器下部设有收集凝结水的空间，称为热井。热井具有足够大的容积，不小于T—MCR工况下3min的凝结水量。凝结水出口设置防涡流装置，并在该处设置滤网，它高处热井底部5～15mm。热井设置一根DN150的放水管，并设两道真空隔离门。热井内靠近管板一侧设置分隔挡，将热井分为净水段和盐段两部分。在盐段设有放水阀，定期放水取样，以监视冷却水管与管板胀接的严密性。

在凝汽器热井哥磁翻转水位计及水位控制管处，标有永久性的“正常”“低”“极低”“高”“极高”等水位记号。热井高、低报警水位之间不小于300mm。 5、凝汽器膨胀与支撑

凝汽器刚性地座落在水泥基础上，壳体板下部中心处设有固定死点座，运行时以死点为中心向四周自由膨胀。凝汽器与后汽缸之间设有弹性补偿节，可以补偿相互间的胀差。冷却水连通管及后水室均设有支架支撑，且允许自由滑动，以适应凝汽器的自身膨胀。中间水室处的管板与壳体间布置有波形补偿节，用来补偿壳体与冷却水管纵向热膨胀差值和改善冷却水管的振动特性，同时可减少凝汽器冷却水管与管板焊口处所承受的压力或拉力。

凝汽器下部设有4个小支撑座和4个大支撑座，并呈对称布置；每个支撑座下面布置有调整垫铁。 （三）凝汽器的检修

1、凝汽器水侧的检查与清理

凝汽器的水侧是指凝汽器运行中充满冷却水的一侧，包括冷却水进出口水室、冷却水滤网、凝汽器冷却水管内部等。只有在停止冷却水运行，并将凝汽器出水口水室内的存水放尽后，才能进行凝汽器水侧的检查与清理工作。

（1）凝汽器水侧的检查。凝汽器端盖拆除以后，应先检查冷却水管的结垢情况，如冷却水管有结垢，则应根据具体情况制定清洗措施。接着检查水室、管板的泥垢和铁锈情况，检查二次滤网、收球网是否清洁完好等。如管板有泥垢、铁锈等，则应进行清理；如网面破损，则应进行修补或更换。 （2）凝汽器冷却水管的清理。

1）当冷却水管结有软垢时，检修时可用压缩空气打胶堵的方法或用高压水射流清洗机清洗冷却水管。 用压缩空气打胶堵清洗冷却水管的方法是：将直径为25mm的胶堵放入冷却水管内，持风枪将胶堵逐排逐根依次打出。胶堵应从凝汽器的进水端打入，压缩空气的压力保持在0.4～0.5MPa。打胶堵时，应将出水侧人孔门关闭，以防胶堵飞出伤人。打不出胶堵的冷却水管应做好记号，另行处理。打完胶堵后，再用压力水将冷却水管及两端管板冲洗干净。

2）当冷却水管结有硬垢，且采用上述方法不易清除时，可制定相应的清洗措施进行酸洗。 3）凝汽器冷却水管冲洗后应安排查漏。

（3）凝汽器水室的清理。用刮刀和钢丝刷将水室和管板的泥垢、铁锈及其它杂物清理干净，清理时应注意不得损伤管板及冷却水管。清理干净后，必要时应在水室及管板表面涂上防腐漆，再检查和清理收球网和滤网，并将堵塞的杂物全部清理干净。如发现网面破损，则应视具体情况修补；如果网面破损严重而不能进行修补或无修补价值，则应予以更换。在所有清理工作完成后，应用清水将有关部位冲洗干净。 2、凝汽器汽侧的检查与清理

凝汽器的汽侧是指低压缸排汽通过并在其中被凝结成凝结水的一侧，凝汽器的汽侧包括凝汽器喉部、两侧管板以内、冷却水管外侧及凝结水热井。

凝汽器汽侧检查在机组停运后方可进行。当机组大修时，可以从下汽缸进入凝汽器汽侧进行检查；机组不大修时，可打开汽侧人孔盖进入汽侧进行检查。

（1）检查凝汽器管板壁及冷却水管表面是否有锈垢，若存在锈垢，则应制定措施进行处理。

（2）对冷却水管表面进一步检查，监督冷却水管是否存在垢腐蚀，是否有落物掉下所造成的伤痕等。对于腐蚀或损伤严重的冷却水管，应采取堵管或更换新管的措施。

3、凝汽器附件的检修

凝汽器检修中，除需对凝汽器本体检修认真检修外，还应对凝汽器的附件检修细致的检查和修理，以确保凝汽器工作各附件的严密性。

（1）检查汽侧放水门、喉部人孔盖、水位计及上下阀的法兰垫、人孔盖垫及盘根等处应严密不漏。一般情况下，每次大修均应把这些附件彻底检修，并更换新垫片和盘根。 （2）对水侧放水门检修检修，组装时应保证法兰及盘根处不泄漏。

（3）对凝汽器喉部、热井等部件进行彻底检查，详细查看有无裂纹、砂眼等缺陷，当发现问题时，应采取相应的措施及时消除。 4、凝汽器换管工艺

当凝汽器堵管或泄漏管子的数量超过总数的10%时，应采取部分更换冷却水管的措施；当凝汽器的冷却水管严重脱锌、腐蚀或使用年久而损坏严重时，应进行全部换管工作。但新的冷却水管需要经有关人员进行检查化验、探伤合格后方可使用。

（1）抽管方法。先用不淬火的鸭嘴扁堑在旧管两端的胀口处沿管径圆周三个方向施力，把冷却水管挤在一起形成“三叶花”，如图3—4—23所示，然后用大样冲从一头冲击，，冲击一段后，就可用手直接将冷却水管拉出来。如果用手拉出有困难，则可把挤扁的管头锯掉，塞进一节园光棍，如图3—4—24所示，用夹子夹好后，再把管子用手或卷扬机拉出来。

（2）换管方法。先用细砂布把管板孔和已经试验退火合格的冷却水管两端各100mm长管头打磨光滑，再将新管穿入管板孔内。注意：穿管时冷却水管穿入各管对应的孔内，以免造成错位返工或损坏冷却水管。全部光滑冷却水管时，冷却水管可由下至上一排接一排、一根接一根地穿入，并且每一管板处留一个人负责将冷却水管在该管板处顺利地穿入和穿过该管板孔。当有的冷却水管穿入费力时，可将其拔出，用圆锉

对该管板孔进行修锉，直到冷却水管能顺利穿入为止；绝不可强行打入，以免损坏冷却水管。

（2）胀管方法。在穿完凝汽器冷却水管后，为保证管口与管板之间严密不漏，必须对冷却水管管口进行胀管。胀管一般采用胀管器。目前使用的胀管器有手动、电动及液压等类型。

胀管时，先把冷却水管穿入管板孔，且冷却水管在管板两端各露出2～3mm。胀管端管内涂少许黄油，另一端有人将管夹住，以防窜动。此时可放入胀管器，用胀管器胀管。

冷却水管胀好后，要用专用翻边工具进行翻边，这样可增加胀管强度。但应注意，翻边时不可用力过猛，以防造成翻边处裂纹。 胀管的工艺要求如下：

1）冷却水管与管板之间的间隙，对于Φ25的管子，一般应在0.25～0.40mm。 2）管头与管孔应用砂布打磨干净，不容许在纵向有0.10mm以上的槽道。

3）胀管时胀口深度一般为管板厚度的75%～90%，但不应小于16mm。管壁的减薄量应为管壁厚度的4%～6%。

5、凝汽器的找漏

凝汽器的找漏可在停机状态下进行，也可以在不停机状态下进行。凝汽器找漏有很多方法，这里仅介绍 几种常用的方法。

（1）停机时凝汽器汽侧灌水找漏。常用的汽侧灌水找漏法有高位上水法和荧光法两种。

1）高位上水法。打开水侧人孔盖或将大盖拆去，用压缩空气将冷却水管内的存水吹干，以便检查不很明显的泄漏处。

灌水前应在凝汽器下部的弹簧座上用千斤顶事先顶住（若凝汽器刚性地座落在水泥基础上则无需装设千斤顶），并关闭汽侧放水门、放空气门。

打开凝汽器喉部的水位监视门后，即可联系运行人员向凝汽器汽侧灌水。灌水过程中，必须时刻注意水位监视门，一旦水位到达该处而有水从监视门流出时，应立即停止灌水（水位加到末级叶片下100～150mm），然后保持24小时。

此过程中，应注意监视冷却水管及胀口有无泄漏。对于泄漏的管子，应做好记号，并可采取堵管或补焊的措施。冷却水管堵管量不得超过冷却水管总数的10%，否则应更换新管。冷却介质为海水时必须使用钛金属堵头堵管。

汽侧灌满水后，还应检查真空系统、汽侧放水门、凝汽器水位计等处是否有泄漏。如发现问题，则应做好记录，并在凝汽器放水后彻底消除缺陷。

找漏工作结束后，将汽侧存水放掉，拆除千斤顶，并关闭水位监视门。

2）荧光法。采用荧光法找漏时，也要按上述要求支撑凝汽器的四角弹簧，并打开凝汽器两端水室及人

孔盖，用水将管板冲洗干净。

在向凝汽器汽侧灌水时，同时加入荧光剂。目前常用的荧光剂为荧光黄钠，它是无毒的液体，对冷却水管不会产生腐蚀作用。加入荧光剂的速度应以汽侧灌满水、荧光溶液加完为准。灌水高度应将所有冷却水管浸没。正常情况下应用抽气器将凝汽器内空气抽出，然后用激光源进行照射，也就是说在凝汽器水室内，用高压黑光灯从顶部开始，由上往下水平移动照射管板，如有荧光液漏出，就会发出黄绿色的光亮。如果发现管板接近管口处有绿光，则说明该管泄漏，此时使用橡皮塞或木塞将漏管堵死，同时将渗到管板上的荧光剂用水冲刷掉。检查过程中，要注意黑光灯玻璃壳不能与任何冷体相碰，并且要适当通风。每次熄灯后，需待灯泡冷却5～10min后才能使用。 （2）运行时凝汽器冷却水管找漏。

1）烛光法。按要求将汽轮机负荷降到规定值，停一半凝汽器，将冷却水一端用橡皮塞堵严，另一端不堵，然后用蜡烛火焰逐个靠近冷却水管管口（此法不适用于氢气冷却的发电机系统），由于凝汽器的汽侧保持真空状态，因此如果管内有泄漏，烛光火焰将被吸向管口，从而查找出有泄漏的冷却水管。

2）薄膜法。找漏原理与烛光法相同。停下凝汽器后，在两侧管板上贴上沾水的尼龙薄膜或纸片，同样因凝汽器汽侧保持真空，所以有冷却水管泄漏处，薄膜会被吸成凹状，据此可查出泄漏的冷却水管。 3）氦气检漏仪。使用氦气检漏仪的原理如图3—4—25所示，图中箭头处为泄漏检查点。使用中将氦气释于真空系统的焊缝、管接头、法兰和阀门等可能泄漏的地方，而在凝汽器空气抽出口处设有能检查氦气的仪表（检漏仪），如果被检查点漏气，则氦气和空气将一起进入凝汽器，因它们都是不凝结气体，故会被抽气器（真空泵）抽出。由检漏仪分析出试样中含氦气的浓度，即可分析确定泄漏的位置和严重程度。 （四）凝汽器胶球清洗装置

胶球清洗装置的作用是用离心泵将一定数量的胶球送至凝汽器水侧，当胶球通过冷却水管时，可以擦去冷却水管内壁的软垢，并防止继续接硬垢，同时保持冷却水管内壁清洁，从而使机组运行的经济性得到提高。

1、胶球清洗装置的组成

胶球清洗装置主要由二次滤网、装球室、胶球泵、收球器（网）、阀门、管道及自动部分组成，如图3

—4—26所示。

（1）二次滤网。二次滤网是冷却水的净化装置，对减少水阻、节约能源起关键作用，是保证胶球清洗装置正常投运、提高胶球回收率必不可少的部件。

滤网在运行中起到过滤垃圾的作用。当滤网表面积垢，杂物堵塞网眼后，滤网两侧压差增加；若压差增加到一定值时，就必须及时打开排污阀，使滤网的网内压力大于网外压力，在水流反向冲洗和激烈的涡流作用下，杂物被排出系统。排污完毕后关闭排污阀，滤网又进入正常工作状态。滤网在整个排污过程中由一套控制装置根据滤网的两侧压差自动进行。

（2）收球装置。收球装置安装在凝汽器冷却水出水管中，其功能是将胶球从冷却水中分离，并完成收球器自动反洗。收球装置主要由收球网、导流板及驱动机构组成，如图3—4—27所示。椭圆形收球网将胶球引至出球管管口。收球网由垂直格栅构成，且要倾斜一定角度。收球网的倾斜角度应根据冷却水管中水量导流板的状况而定。导流板在运行中可产生涡流，它在避免杂质滞留网板外围的同时，将胶球引至出球管。

收球装置的驱动机构由推力齿轮构成，其作用是用于调节收球网网板的位置。当正常进行胶球循环时（收球网处于位

置A），收球网板覆盖整个管道横断面，用于分离胶球和冷却水；当进行反洗时（收球网处于位置B），收球网板基本垂直于水流方向，冷却水从后部反洗收球网，将网板上的杂质冲洗干净。如果驱动器驱动机械损坏或发生电路故障，则可通过手轮将网板调至运行位置及反冲洗位置。

运行中，网板压差值随杂质的增加而上升。如果压差测量系统测量的压差值达到“集球/网板反洗”限值时，系统将自动启动集球，集球完毕后，网板转至反洗位置。如果反洗后压差低于“集球/网板反洗”限值，表明反洗成功，系统将继续进行清洗运行。如果集球时压差上升并达到了压差过高的限值，则控制系统立即开始启动网板的反洗，以避免收球网的损坏，同时发出报警信号。 收球网还设有观察孔，用于观察收球网内部的工作情况。

（3）循环单元。循环单元主要包括的设备有胶球清洗泵（胶球泵）集球器、胶球循环管等。循环单元主要用于输送、收集和更换胶球。

胶球泵用一定水量从收球网抽去胶球并将其输送至注球管，此过程中，胶球泵需克服收球网与注球管之间的压差，以及循环单元（包括管道）中的压力损失。胶球泵为双通道离心泵，叶轮采用特殊设计，具有不堵球和磨损低的特点。胶球泵由电动机带动，其主轴由一个永久润滑的凹槽滚珠轴承支撑。胶球泵的密封采用机械密封形式。

（4）集球器。集球器的作用是换球、集球和放球。加球或取球时必须先关闭位于集球器出入口的隔离阀，再打开顶盖即可加球或取球；当胶球关闭时，集球器的止回阀可防止胶球回流。

当集球器处于运行位置时，切换阀打开，胶球连同冷却水进入集球器，从出水口流出；当集球器处于集球位置时，切换阀关闭，水流经集球篮网孔中流出，而胶球则留在网篮上。 2、胶球清洗装置的工作过程

如图3—4—26所示，清洗时，将密度（湿态）与冷却水相近的海绵橡胶球装入装球室，装球数量约等于一个流程中冷却水管数的10%，湿态球直径较冷却水管内径大1～2mm。然后启动胶球泵，这样，胶球就在比冷却水进口压力略高一点的水流带动下，通过输球管进入凝汽器的进水管，与通过二次滤网来的主冷却水混合并进入凝汽器的前水室。海绵球随水一起经冷却水管流出，经收球网将球收回。胶球进入收球网的网底，通过引出管又把球吸回到胶球泵，随后又打入装球室，如此往复循环。海绵球是多孔柔软的弹性体，在冷却水管中，海绵球被挤压呈卵形，与冷却水管内壁整圈接触，这样在胶球每经过冷却水管一次，就把冷却水管的内表面擦洗了一次，从而使凝汽器的冷却面达到了清洗的目的。 3、胶球清洗装置的检修

（1） 检修周期。胶球清洗装置除根据设备的健康水平，特殊情况需报上级单独检修外，一般大小修随主机而行。

（2）检修标准项目。小修标准项目包括收球网清理检查，装球室、放水门、放气门检查，系统所属阀门开关检查及消除缺陷；大修标准项目包括收球网清理检查、装球室清理检查、系统阀门解体检查及消除缺陷。

（3）检修工艺

1）检查和清理收球网。将收球网孔、网箱中堵塞的杂物清理干净，如收球网有破损，变形、卡涩处，应进行焊补修整，电动传动装置应灵活。翻板启闭器灵活，各结合面严密，不得有卡坏、漏球现象。 2）装球室检查清理。对装球室上端压盖，要注意检查其结合面及垫片情况；检查清理装球室内的锈垢、杂物；清理上端压盖上的玻璃片；清理上端盖结合面，更换新垫片，复装上端盖。 （4）系统调试与试运转。

1）通知热工人员到现场共同参与调试工作。

2）操作收球网电动执行机构（收球网开启时正常到位、电动手动灵活，网板开关关闭后，网板与筒壁无漏球间隙）。

3）操作手动执行机构应正常。调试完毕后将限位标准确定。

汽轮机内凝汽器的真空，无论是在汽轮机启动时的建立、还是正常运行时的维持，都需要用抽汽设备。 三、抽气器（真空泵）检修

抽气器的作用是连续不断地将凝汽器内的不凝结气体抽出，从而保证凝汽器的正常真空和良好的传热条件。

电厂汽轮机目前常用的抽气器主要由射水式抽气器、射水式抽气器和水环真空泵。由于水环真空泵运行时具有性能稳定和效率高等优点，因此广泛应用于300MW及以上大功率汽轮机中。 下面以水环真空泵进行有关内容的介绍。 （一）水环真空泵的结构及工作原理

1、水环真空泵的工作过程

水环真空泵的主要部件是叶轮和壳体。叶轮由叶片和轮毂构成，叶片有径向平板式，也有前弯式（向叶轮旋转方向）。壳体内部形成一个圆柱体空间，叶轮偏心地装在这个空间内，同时，在壳体的适当位置上开设有吸气口，吸气口和排气口开设在叶轮侧面壳体的气体分配器上，从而形成吸气和排气的轴向通道。 壳体不仅为叶轮提供工作空间，更重要的作用是直接影响泵内介质（水）的运动，从而影响泵内能量的转换过程。

水环真空泵工作之前，需要向泵内注入一定量的水，该部分水起着传递能量和密封的作用，当叶轮在电动机的驱动下转动时，水在叶片推动下获得圆周速度，由于离心力的作用，水向外运动，即水有离开叶轮轮毂流向壳体内表面的趋势，从而就在贴近壳体内表面处形成一个运动着的水环。由于叶轮与壳体是偏心的，因此水环也与叶轮偏心。水环内表面、叶片表面、轮毂表面和壳体的两个侧盖表面围成许多互不相同的小腔室。由于水环与泵轮偏心，因此处于不同位置的小腔室的容积是不同的。小腔室随着叶轮的旋转，容积也不断变化。如果能在小腔室容积由小变大的过程中，使之与吸入的气体相通，就会不断地吸入气体。当这个腔室的容积由大变小时，使之封闭，这样，已经吸入的气体就会随着空间容积的变小而被压缩。气

体被压缩到一定程度后，使该空间与排气口相通，即可排出已经被压缩的气体。 2、水环真空泵的工作原理

图3—4—28所示为水环真空泵的原理。该泵的壳体内部形成一个圆柱形空间，原理偏心地装在这个空间内。同时，在壳体两端面半径处的适当位置上分别开有吸气口和排气口，吸气口和排气口开设在叶轮的侧面，以进行轴向吸气和排气。真空泵的壳体内冲有适量工作水（或称密封水），带有若干前弯叶片的转子在泵体内旋转；由于受离心力的作用，水背甩向壳体圆柱表面而形成一个运动着的圆环，称其为水环。由于叶轮与壳体是偏心的，因此转子每转一周，转子上两个相邻的叶片与水环间形成的空间均会形成由下到大（由A点到B点），又由

大到小（由C点到A点）的周期性变化。当空间由小到大时，该空间产生真空，进气口便吸入气体；当空间由大变小时，该空间内的气体被压缩而产生压力，经排气门排出。由于转子由若干叶片组成，每个相邻叶片与水环所构成的空间均处于不同的容积变化过程，因此当转子转动时，泵和吸气和排气均为一个连续不间断的过程。

泵工作时，气体排出的同时会带出部分工作水。为了保持水环恒定的径向厚度，在运行过程中必须连续向泵内补水。

（二）水环真空泵性能参数和结构特点

某电厂超临界600MW机组采用广东省佛山水泵厂有限公司2BW4 353-0 EK4型真空泵组作为抽真空设备。型号中的2BW4 为成套装置代号；353-0为水环真空泵型号；E为材料代号，即主要材料为304；K表示不带大气喷射器；4表示轴封为内供水填料密封。 1、水环真空泵组的主要性能参数

水环真空泵组的主要性能参数见表3—4—15

表3—4—15 水环真空泵组的主要性能参数

项目 型号 级数 压缩比 最低吸入压力（极限真空度） 泵转速 叶轮名义直径 单位 水环真空泵 Kpa r/min Mm 改进型2BE1 353-0 单级 1：30～1：33（根据系统的需要自动调节） 3.3 590 700 参数值 叶轮线速度 轴功率 单泵抽吸能力 m/s Kw Kg/h 21.6 最大119最小80 ≧51（入口压力为3.4kpa冷却水温为15℃时） ≧75（入口压力为5.4kpa冷却水温度为20℃时） ≧145（入口压力为11.8kpa冷却水温度33℃时） 电动机 Y355L2-10 160 590 329/380 F级 热交换器 26.5 0.3～0.8 1.0 冬季20夏季30 59.8 21.2 22/35 5 0.01748 分离器 <0.5 凝结水 小于40 型号 额定功率 转速 额定电流/电压 电动机绝缘等级 换热面积 冷却水工作压力 冷却水设计压力 冷却水进口设计温度 冷却水量 工作水量 工作水入口/出口温度 端差 冷却水侧压降 补充水流量 水质 补充水温度

Kw r/min A/V ㎡ Mpa Mpa ℃ m³/h m³/h ℃ ℃ Mpa m³/h ℃

2、水环真空泵的结构特点

水环真空泵主要由泵体、转子、分配板、隔板部件、轴封部件、侧盖、轴承、供水管路、轴封供水管路和自动排水阀等组成。如图3—4—29所示，其中，转子由叶轮及轴组成，分配板分为前、后分配板，分别装入泵体两端。

阀板部件由阻水板和柔性阀板组成、安装在分配板的排气口，具有自动调节排汽角度的作用。 轴封部件采用填料密封。轴封的冷却方式有两种，一种为内供水方式，另一种为外供水方式。由于凝汽器真空系统的水环真空泵均采用轴封内供水。 3、水环真空泵实际工作流程

如图3—4—30所示，由凝汽器抽吸来的气体经气体吸入口1、汽动蝶阀5进入水环真空泵7，该泵由电动机6通过联轴器驱动。水环真空泵排出的气体经管道进入气水分离器16，分离出的气体经止回阀8从气体排出口排向大气。分离出来的水与通过最低水位计10的补充水一起进入热交换器13。经冷却后的工作水，一路由喷嘴喷入水环真空泵的进口，使即将抽入真空泵内的可凝结部分凝结，以提高水环真空泵的抽吸能力；另一路直接进入泵体，以维持真空泵的水环和降低水环的温度。热交换器冷却水一般直接取自凝汽器冷却水进水，热交换器冷却水出水则接入凝汽器冷却水的出水。 （三）水环真空泵的检修方法及工艺

1、泵的解体拆卸

（1）断开所有电动机、仪表电源，关闭所有与系统有关的阀门。

（2）拆下联轴器防护罩，在联轴器的相对位置及螺栓上做好标记，并拆下联轴器螺栓。

（3）在所有吸、出气及进、出密封水管道上做好标记，拆下各连接管道，拆下泵座固定螺栓。取出泵座下调整垫片，测量垫片厚度并做好记录。

（4）在泵体上装好起吊工具，吊出泵体并放在专用的检修位置。

（5）拆下半联轴器及联轴器键，拆下分配板端盖及分配板。用塞尺测量叶轮端面与分配板之间的间隙，并做好记录。

（6）拆下两端轴承外端盖，用卡钳取下轴上卡簧及外油挡，松两端轴承紧固螺栓，并取出自由端轴承座与后侧盖支架端面间的调整垫片，测量垫片厚度，并做好记录。在轴与侧盖间放上百分表，轴向推动泵轴，测量转子的轴向总窜动量，并做好记录。

（7）拉出轴承座，用专用工具拉出两端轴承，拆下轴承内端盖、两端橡胶挡水圈，并分别保存好。 （8）拆下前侧盖与泵侧间的连接螺栓，在泵体下垫好枕木。用支架将前轴头托起，在前侧盖上装上起吊工具，将前侧盖吊起，并慢慢向外移出；当移至支架时，松下支架并将其置于前侧盖与泵体间，支起轴，再慢慢将前侧盖吊出并固定好。

（9）在轴两端面上装上吊环及起吊工具，然后将转子水平吊起，慢慢向前侧移动。当叶轮中心露出泵体前面时，用支架托起前轴头，放下转子，用绳索捆住叶轮中心处，起吊转子并水平吊出，将转子放在水平支架上，再用专用工具拉出两端轴套。

（10）拆下后侧盖与泵体端面间的连接螺栓，在后侧盖上装上起吊工具，小心地吊出后侧盖并固定好。 2、清理检查拆下的各部件

所有拆下的部件都必须彻底地清理。各结合面的密封垫、密封胶必须清理干净。 （1）清理检查轴承。

1）清理检查轴承的滚动体、内圈和外圈是否光滑及发热变色，支系环是否断裂。测量轴承径向间隙、轴向间隙，确保测量值在规定的范围内。

2）清理检查轴承端盖及轴承座是否有裂纹及磨损，测量轴承外圈及轴承座内圈的间隙及轴承内圈与轴颈顶隙，这些间隙值应在规定的范围内。

3）检查卡簧及轴承端盖上的小弹簧应伸缩自如，无变形情况，否则应更换新件。 （2）清理检查转子及泵体。

1）清理检查轴套外圆的磨损情况，必要时更换新轴套，对轴套与填料底圈的间隙及轴套与轴颈的径向间隙进行测量，其值应符合要求。

2）清理检查叶轮叶片及拉筋是否有裂纹、磨损及吹蚀现象。如果出现该问题，则可对该区域进行打磨补焊处理。测量叶轮与泵体的轴向间隙，确保该值在0.90～1.10mm之间，测量轴颈上的最大晃度值，该值应小于0.06mm。

3）清理检查泵体两端面，密封面应光滑平整，测量其平行度应不大于0.05mm。

4）清理检查前、后侧盖端面是否有磨损及缺损现象；如果有，则可进行修补及磨光处理。检查分配板中的聚四氟乙烯板。用压缩空气检查水封孔、放水孔等是否畅通。检查填料压盖是否有磨损、吹蚀，测量填料压盖与填料函的间隙及填料压盖与轴套的间隙，确保该值在规定范围内。

5）检查联轴器上各孔是否有毛刺及敲击变形，确保内孔与轴的间隙在合理的范围之内。检查联轴器螺栓是否有变形及毛刺现象；联轴器橡胶圈是否损坏，必要时更换新件。 3、复装

（1）转子复装、各项清洁工作完毕后，在各装配结合面上涂二硫化钼粉剂。在轴上安装轴套键，轴套上配上新的“0”型密封圈，将轴套装在轴上，键槽必须对准键。转子组装后，将其水平放在支架上。 （2）后侧盖装复。清理泵体端面及后侧盖结合面，并涂上密封胶或白漆。按标记将后侧盖与泵体用螺栓紧固（与拆卸时的步骤相反）。在紧螺栓时，要注意对称、均匀地紧固。

（3）转子就位。用压缩空气吹去叶轮、泵体及后盖中的杂物，按与解体相反的步骤将转子就位。

（4）前侧盖装复。在结合面上涂密封胶，按与解体相反的步骤将前侧盖安装在泵体上，对称、均匀地紧固所有的螺栓。将一百分表装于轴头与侧盖之间，沿轴向拉动泵轴，测量转子在泵体中的总窜动量应为0.90～1.10mm，否则可通过切削转子端面或泵体端面来达到要求。 （5）轴承装复。

1）依次将水封环、填料压圈、挡水圈及轴承内端盖套在两端轴上。将小弹簧涂抹油脂后装入两侧轴承内端盖上。

2）测量自由端轴承座内孔的轴向深度及两轴承外圈的宽度，确保轴承装入后有0～0.03mm的间隙。测量两端轴承段轴颈上凸肩距卡簧槽内边的距离，以及轴承内圈和外油挡的宽度，确保轴承装入后也有0～0.03mm的间隙。用轴承加热器将轴承加热后装到轴上，轴承内圈必须紧靠凸肩，并装上轴承外油挡及卡簧。 3）装上两端轴承座，轴承滚动体上涂抹少许油脂，用螺栓将轴承座与轴承端盖紧固。用塞尺在两侧盖的分配板处测量叶轮端面与侧盖端面间的间隙，通过调整自由端轴承座与后侧盖支架端面间的垫片，确保其间隙为0.45～0.55mm，然后将叶轮定位于泵体的中间，并装上轴承外端盖。 4）将联轴器键及联轴器装在轴头上，用手盘动联轴器，转子旋转应无轻重感。 （6）泵体就位

1）将新的聚四氟乙烯板及不锈钢挡板固定，拔动聚四氟乙烯板应活动自如。更换新的分配板端盖密封垫，用螺钉将分配板端盖紧固在两侧盖上。

2）填料室中加好填料后，装上填料压盖。要保证水封环在密封水进水孔位置，填料压盖松紧要合适。填料压盖过紧会使填料发热，一般以手盘动联轴器不觉轻重为宜，待试转时根据泄漏量再调整压盖的松紧。 3）在泵体上装好起吊工具，将泵小心吊起，清理泵底座及调整垫片，按记录分别将垫片放在原来的位置，将泵体慢慢地就位在基础上，穿好地脚紧固螺栓。

4、测量校正泵座安装系统恢复 （1）校泵组中心。按泵组校中心的有关规定，进行泵组联轴器的相关测量及校正工作。校中心合格后，紧固底脚螺栓，并装好联轴器螺栓。

（2）将各法兰密封垫换上新垫，再按拆卸的记号连接各管道。

（3）连接好各仪表及仪表管。

第四节 循环水系统循环水泵检修

循环水泵是汽轮发电机组的重要辅机，失去循环水，汽轮机就不能继续运行。在凝汽式电厂中，循环水泵的耗电量约占厂用电的10%～25%。机组启动时，循环水泵总是最早启动，最先建立循环水系统。循环水泵的作用是将大量的循环水输送到凝汽器中去冷却汽轮机的 排汽，使之凝结成水，并保持凝汽器的高度真空。

一、循环水泵是发电厂循环水系统的主要设备

1、循环水系统的设备

循环水系统是由与循环水相关的设备、管道及附件所组成的系统。该系统所包括的设备主要有循环泵、冷却水塔及凝汽器等。 2、循环水的供水方式

循环水按供水方式可分为直流供水和循环供水两种方式。

（1）直流供水（也称开式供水）。直流供水方式通常是循环水泵直接从江河的上游取水，经过凝汽器吸热后排入江河的下游，也就是说，冷却水只是用一次即排出。

（2）循环供水（也称闭式供水）。循环供水方式是在电厂所在地水源不充足或水源距电厂较远时采用，它必须建有冷却塔、冷水池、喷水池等。循环水泵从这些冷却设备的集水井中吸水，经凝汽器吸热后再送进冷却设备中，利用水蒸发降温原理，使水降温后再送入凝汽器循环使用。 3、循环水泵的作用和特点

凝汽式发电厂中，汽轮机的排汽是依靠循环水来进行冷却的。为了使汽轮机的排汽凝结，凝汽器需要大量的循环冷却水。循环水泵的特点是流量大而压力低，一般循环水量为凝汽器凝结水量的50～70倍，即冷却倍率为50～70。为了保证凝汽器所需要的冷却水量不受水源水位涨落或凝汽器换热管堵塞等原因的影响，要求循环水泵的qv-H性能曲线应为陡降形。此外，为适应电厂负荷的变化等，循环水泵输送的流量应相应变化，通常采用并联运行的方式，每台汽轮机设两台循环水泵，其总出力等于该机组的最大计算用水量。对集中水泵房母管制供水系统，安装在水泵房中的循环水泵数量，应达到规定容量时应不少于4台，总出力满足冷却水的最大计算用水量，不设置备用泵。在国内超（超）临界机组则使用的循环泵趋于采用立式混流泵。

立式混流泵具有如下特点：

（1）体积小、质量轻，机组占地面积小，节省水泵房投资。

（2）泵效率可达到80%～90%，高效区较宽，功率曲线在整个流量范围内较平坦。

（3）汽蚀性能好，由于泵吸入口深埋在水中，不容易汽蚀，启动前不用灌水。 （4）结构简单、紧凑，容易维修，安全可靠，使用寿命长。 （5）流量大，扬程高，应用范围大。 二、循环水泵的种类及特点

循环水泵有轴流泵、混流泵（也称斜流泵）和离心泵三大类。在开式供水系统中，水泵的总扬程只需克服自取水点到凝汽器的自然落差和凝汽器及循环水管的管道阻力即可，因而在开式供水系统中可采用轴流泵、混流泵和离心泵；在闭式供水系统中，泵的总扬程除克服凝汽器及管道的阻力外，还需满足冷却塔淋水装置的高差，因而在闭式供水系统中，过去绝大多数使用离心泵，但离心泵及轴流泵作为循环水泵使用存在许多弊端，下面就这三种类型的循环水泵进行简单比较。 1、离心式循环泵

目前，在循环水系统中很少利用离心泵作为循环水泵，其主要原因是：a对于大型机组而言，随着离心式循环水泵流量的增大，叶轮流道内容易产生涡流，从而使泵的效率急剧下降。b在大流量或水位变化较大时，泵工作不稳定，容易产生汽蚀；c占地面积大，不仅增加了厂房的投资，而且在启动前要预先抽真空或灌水，操作不方便。 2、轴流式循环泵

轴流式循环水泵具有流量大、扬程低和效率高的优点，特别是立式轴流式循环水泵应用较为广泛。但轴流式循环水泵也存在以下缺点，限制了其使用范围：a对于不可调叶片的轴流式循环水泵其工作的最佳工况范围很窄，一旦运行中偏离最佳工况，效率会迅速下降；b轴流式循环水泵随着水量的减少其功率急速上升，常使电动机因过载而损坏；c轴流式循环水泵运行可靠性较差。 3、混流式循环泵

混流式循环水泵是介于离心泵和轴流泵之间的一种循环水泵。为了克服上述两种水泵的缺点，混流式循环水泵叶轮出口边设计成倾斜式，这样可以保持流线的均匀，不致在流道内产生涡流现象。另外，混流式循环水泵具有流量大、扬程高、抗汽蚀性能好、结构简单、布置方便等优点，因此在目前大机组中获得广泛应用。

三、循环水泵的检修

（一）88LKXA-34型循环水泵的性能参数与结构

某电厂600MW机组配置的循环水泵为湿井式、立式单基础、固定叶片、单级单吸、转

子可抽出式混流泵，型号为88KXA-34,意义为： 1、循环水泵的性能参数 循环水泵性能参数见表3—4—16

表3—4—16 循环水泵性能参数

项目 流量 扬程 效率 必须汽蚀余量 转速 出水压力 轴功率 旋转方向 2、循环水泵的结构特点

循环水泵的叶轮、轴及导叶为可抽式、固定式叶片，水泵的检修不必放空吸水池。泵轴采用赛龙（Thordon）轴承（由三次交叉结晶热凝性树脂制造的聚合物，是一种非金属弹性材料）。赛龙轴承装于导叶体、轴承支架及填料函体的轴承部位上，泵内所有赛龙轴承用本身输送水润滑，轴承浸没在水中，并可更换，无需外接润滑水。循环水泵主要由吸入喇叭口、外接管（a、b、c、d）、泵安装垫板、泵支撑板、吐出弯管、电动机支座、叶轮室、叶轮、导叶体、导叶体头、内接管、上主轴、中主轴、下主轴、导流片、导流片接管、填料函体、填料压盖、轴套（上、中、下）、填料轴套、轴套螺母、导轴承、轴承支架、套筒联轴器部件、泵联轴器、电动机联轴器及轴端调整螺母等组成。如图3—4—31所示。 （1）吸入喇叭口。吸入喇叭口的作用是将吸水池中的液体均匀地导向叶轮，以减少泵的吸入水力损失。吸入喇叭口用螺栓、螺母连接于外接管。

（2）叶轮室。叶轮室用螺柱与导叶体连接，叶轮室套着叶轮。在叶轮室外圆周上有一个凸耳，卡在外接管a的配套

单位 m³/s m % m r/min Mpa Kw 铭牌工况 8.46 34.4 85.0 8.13 370 0.344 3358.8 夏季双泵运行（单泵）参数 8.46 34.4 85.0 8.13 370 0.344 3358.8 冬季单泵运行 参数 10.67 27.6 87.5 9.32 370 0.276 3301.7 顺时针（从进口看） 凹槽中，以防止泵在运行中可抽出部件的旋转。

（3）叶轮。叶轮为开式、单吸整体结构，叶轮用键连接在轴上，并用锁环和四组螺栓、弹簧垫圈固定在轴上。

（4）导叶体。导叶体将从叶轮中流出的液流收集并外接管导向吐出弯管，导叶体内装有两个赛龙轴承。 （5）轴套。上、中、下轴套及填料轴套是可以更换的。中、下轴套用键连接并用定位螺钉固定在下半主轴和中主轴上。上轴套、填料轴套依次装在上主轴上，并用轴端螺母并紧。在填料轴套与轴端螺母之间装有“0”形密封圈，以防液体沿上主轴表面渗漏。

（6）赛龙轴承。泵轴承采用赛龙（Thordon）轴承，无需外接润滑水。这充分考虑了循环水水质，可以保证在高含沙量的运行水质条件下轴承不磨损、不腐蚀。

（7）润滑内接管。润滑内接管的主要作用是支撑轴承支架，内接管上开有孔，水可以通过孔进入管内对导叶体内的两个轴承进行润滑。

（8）轴。泵组有三根轴，它们将电动机的能量传递给叶轮，并将叶轮运动产生的轴向力传给电动机轴承受。

（9）吐出弯管。吐出弯管上设有标准的吐出法兰，以连接管路系统，导流片装在其内。 （10）外接管。外接管共有四件，它是泵的外壳，可支撑泵的可抽出部件。

（11）电动机支座。电动机支座是电动机的支撑件，其下法兰与泵支撑板连接，上法兰与电动机连接。 （12）填料函体。填料函体安装在泵盖板上，上赛龙轴承和5圈填料都在其内；填料则控制液体泄漏。 检修开工前应做好准备工作，准备工作包括制定安全预防措施，安全措施应全面准确，进行落实后方可开工，电气焊作用要做好防火措施，钢丝绳、千斤顶、倒链等起重工具应检验合格方可使用。现场作业条件通风照明应良好，要设临时围栏，警戒线，要准备好专用工具和备品备件。 （二）循环水泵的检修方法及工艺

循环水泵检修前，将泵出水门关闭，进口钢闸阀门闸板放下，隔离进水，并在旋转滤网下流道中放入潜水泵排干余水。 1、泵的解体

（1）拆除电动机空气冷却器及润滑油冷油器的进出水管。 （2）排尽电动机上轴承室润滑油，拆轴承室补充油管。 （3）拆除电动机接线、热控接线。 （4）拆除运行巡视设备的步道。 （5）拆水泵密封填料压盖，取出填料。

（6）拆电动机与水泵联轴器的连接螺栓后，填料函装上对中块，联轴器装百分表；测量联轴器中心，并

做好记录，将电动机吊走。

（7）旋取下联轴器调整螺母，卸下联轴器，拆填料函体与泵盖板的连接螺栓，卸下填料函体和上轴承。 （8）拆泵盖板与泵壳的连接螺栓，吊出泵盖板、导流片及导流片接管。

（9）人站在吊篮内，用行车吊至上、下内接管连接处，拆内接管连接螺栓，并吊走上接管上段。 （10）装上套筒联轴器吊装夹具固定套筒联轴器，在主轴上端装吊环螺钉，用行车微吊住主轴，拆去套筒联轴器止推卡环螺栓，取下止推卡环，把套筒联轴器往上拉，拉不动时采用乙炔火焰加热，两轴端连接卡环露出后，拆下轴端连接卡环，吊走上主轴。用上述方法拆去下段内接管，中、下主轴，中、下轴承支架和内接管一同吊出。

（11）在主轴上装上吊环后，将下主轴、叶轮、叶轮室、导叶体和轴承座一并从泵壳这吊出，并垂直放置于检修场地。

（12）拆导叶体与叶轮室的连接螺栓，穿轴吊出导叶体，再将下主轴、叶轮吊走，水平放置。 （13）叶轮与下主轴、各轴承、轴套是否需继续拆下，视检查情况决定。 2、检查、清理、更新和维修

（1）解体及各零部件锈垢清理干净，各结合面平整、光洁；泵轴清洁，结合处光滑，无毛刺、伤痕；套筒联轴器套内壁光滑，键槽、卡环槽完好；轴套表面光滑无严重磨损；快速排气阀浮球完好，阀门严密不漏。

（2）检修吸入喇叭口和导叶体，尤其是与外壳体的交界区域，看是否汽蚀剥落和穿孔；损坏严重要更换导叶体或吸入喇叭口；更换新的导叶体需清理叶片流道的型砂，复核旧导叶体上、下法兰的轴向尺寸。 （3）吸入喇叭口的连接螺栓应为不锈钢材质制作，若不是则予以更换，螺栓紧固不松动。

（4）轴承支架与壳体间的间隙为0.02～0.04mm，检查其是否破损、断裂，存在问题时应检修修补或更换。新更换的部件无气孔、穿透性砂眼及裂纹等缺陷。

（5）清理完后对转子检修测量。转子晃动度要求为：叶轮口环处不大于0.08mm；轴套处不大于0.07mm；靠背轮处不大于0.037mm；最大弯曲度不大于0.03mm；轴肩垂直度不大于0.037mm。转子总穿动量为12mm。 （6）叶轮。叶轮应无砂眼、裂纹及严重汽蚀现象，流道内应光洁平整，不得有铸砂或毛刺；对补焊或转子更换的叶轮应做静平衡试验，叶轮最大外径上的不平衡质量不大于30g；叶轮两径向端面对叶轮内孔的跳动不大于0.037mm；叶轮内孔与轴的配合间隙为0～0.075mm；叶轮与密封环的单侧径向间隙为0.5～0.7mm，轴向间隙为10mm。

（7）轴套。轴套外圆应光洁无毛刺，外圆磨损大于2mm时应更换；两端面对内圆轴线的跳动允差为0.037mm，外圆对内圆的轴线的跳动不大于0.05mm；轴套与轴配合间隙为0～0.12mm；键槽轴线对孔的轴线歪斜不大于0.06mm，偏差不大于0.25mm。

（8）橡胶轴承。检查橡胶导轴承黑色橡胶是否开裂、松脱、否则予以更换；橡胶瓦与轴套间隙为 0.15～0.35mm。

（9）导流片锈垢清理干净，检查无裂纹。 3、泵的装复

（1）从下主轴的叶轮端装进下轴套，滑过轴上的键槽并装上键后，退回下轴套将键位顶住，装上并拧紧三个螺钉。同理，在下主轴上端装上中轴套。

（2）在轴键槽内装上叶轮键，并装好叶轮，在工序中要在轴颈表面涂上二硫化钼粉剂。装上叶轮哈夫锁环、弹簧垫圈及螺栓。

（3）在下主轴上装上一个M24吊环螺钉，用行车将此部分吊入叶轮室。 （4）对叶轮室的配合面及导叶体各配合面进行清理，并涂上密封胶。 （5）装好导轴承，用行车吊起，经其穿过轴与叶轮室相连，然后拧紧螺栓。

（6）装好中主轴的轴套和键，并将其置于V形枕木上。在轴上装好固定套筒联轴器的键，与下主轴对合（注意两端不要碰撞），在两轴端连上卡环，松开套筒联轴器并装夹具上的螺栓，然后使其缓缓下落，进入下主轴，装上止推卡环，并拧上螺栓。

（7）清理内接管（下）的法兰面并涂密封胶，将其垂直吊起，穿过轴与导轴承及导叶体对接，拧紧螺栓。 （8）清理轴承支架（下）的法兰面，并涂上密封胶，装好导轴承，垂直吊起，穿过轴与内接管（下）对接，拧紧螺栓。

（9）将轴承支架（下）的下部件吊入泵外层壳体，然后用枕木或其它支撑物在电动机支座上法兰面支撑住轴承支架（注意不要损坏法兰面）。

（10）用上述方法装好另一根中主轴及轴承支架（上），再装好上主轴的轴套和键，用套筒联轴器与中主轴连接好，装上连接卡环，并拧上螺栓。

（11）清理内接管（上）下部法兰面并涂上密封胶，将其垂直吊起，穿过轴与导轴承及轴承支架（上）对接，拧紧螺栓。

（12）将起吊专用工具（内接管起吊卡环）装入润滑内接管的上部，并装入泵联轴器及调整螺母，然后将整体转子伸入外层壳体内。

（13）将已装好的转子抽出件穿进外层壳体，并在转子与叶轮室将靠死的时候，转动转子，直到叶轮室的底部与吸入喇叭口接触（两凸耳处于防旋位置），卸掉两起重专用工具及泵联轴器，然后将已连接的导流片、导流片接管、泵安装支撑盖板吊入外层壳体，并拧紧螺母。

（14）将已装好的橡胶导轴承及“0”形密封圈的填料箱、泵联轴器轴端调整螺母依次装上主轴。将电动机吊入，完成填料函入泵轴的对中，可用四块楔形块或等厚垫块来完成。

（15）电动机置于电动机座上，在电动机联轴器上法兰安装百分表，其针端对着泵填料函轴套的外圆处，转动电动机轴，并调整电动机在支座法兰面上的位置，直到读数在0.05mm以下，并将轴端调整螺母上旋，使之与电动机锻造法兰面贴配，然后下旋3.75mm，将两组螺栓插入，先用手拧紧，然后把剩余的紧固件全部装入，交叉均匀上紧，从而使两法兰均匀地合拢直至完全拧紧。

（16）清理干净填料函体，水封孔眼保持畅通。每次把一环填料装入填料函体，以确保填料落在正确位置；每环填料之间，切口要交错放置。当最后一环装进时，再装入填料压盖，并均匀地拧上螺母，并复紧到“指紧”程度。

（17）泵启动后，泄漏量可通过调节填料压盖的螺母来控制，且调节应缓慢进行，直至得到合适的泄漏量为止。

第五节 发电机冷却系统和密封油系统设备检修

发电机运行中，将产生各种损耗，例如铁芯和绕组的发热、转子转动时气体与转子之间的鼓风摩擦发热，以及励磁损耗、轴承摩擦等，都不可避免地会产生能量损耗，这些能量损耗一方面使发电机效率降低，另一方面转化为热量，致使发电机发热。因此，必须及时把这些热量进行吸收并排出发电机，以确保发电机的安全运行。也就是说，发电机运行中，必须配备具有良好吸热效果的冷却系统。

目前。600～1000MW大机组常采用水-氢-氢冷却系统，即发电机定子水冷却，而发电机的铁芯和转子绕轴则采用氢气冷却。为防止发电机运行中内部的氢气从发电机轴端向外泄漏，实际中还必须设置密封油系统。

一、发电机定子水冷却系统

（一）定子水冷系统的设备及工作过程

图3—4—32所示为某电厂600MW机组的发电机定子水冷系统示意图。该系统主要包括一台定子冷却水箱、2台100%容量的定子冷却水泵、2台100%容量的定子水冷却器、2台过滤器及1台离子交换器等设备。 发电机定子冷却水系统的工质为凝结水或除盐水，引入发电机闭式循环冷却水系统前，先经过离子交换器进行软化，然后储存在定子冷却水箱内。定子冷却水经定子冷却水泵升压、定子水冷却器过滤后，通过外部进水管进入发电机励磁机端的定子绕组汇水管，然后分为两路：一路进入定子绕组，带走热量后，由汽轮机端的定子绕组出水汇水管引出；另一路进入定子主出线的冷却水管，吸热后也汇入汽轮机端的定子绕组出水汇水管。两路水流最后汇至一出水母管而返回定子冷却水箱。 1、定子冷却水箱

定子冷却水箱的作用是调节整个定子冷却水系统的水量波动，并为定子冷却水泵提供足够的吸入压头。

水箱水位由电磁液位控制器自动调节，当水位过高或过低时，发出报警信号。

定子冷却水箱为密闭式水箱，上部装有安全阀。发电机运行中，可能有极少量的高压氢气渗入定子绕组水管，导致定子绕组出水含有微量氢气。定子绕组出水进入定子冷却水箱时，分离出的氢气将通过排汽管释放到大气。水箱上的压力表可用来监察水箱内气体的压力。当水箱内气体压力高于某一定值时，安全阀自动排气，以防止水箱超压。为预防定子绕组内部冷却水温较低所引起的定子绕组表面结露现象，水箱下部装有蒸汽加热装置（也有的电厂为电加热装置），以便在机组投运前对定子绕组内部的冷却水进行加热。蒸汽加热装置的蒸汽来自电厂辅助蒸汽联箱。 2、定子冷却水泵

定子冷却水泵的作用是提升定子冷却水的压力，以克服冷却水在系统中的流动阻力。定子冷却水泵通常采用离心泵，共设两台，一台运行一台备用。两台定子冷却水泵可以手动启动，也可以通过压力开关实现联动，当一台泵停运或压力降低到保护定值时，备用泵能立即投入运行。

为保证定子冷却水泵运行安全和检修方便，在每台定子冷却水泵入口设置一只隔离阀，并在其出口设置一台止回阀。

3、定子水冷却器

为了降低发电机冷却水的入口温度，系统设置了两台100%容量的定子水冷却器。正常运行时，一台运行一台备用。

定子水冷却器为表面式热交换器，壳侧介质为定子冷却水，管侧介质为开式循环水。为防止水质较差的开式冷却水渗漏进水质较好的定子冷却水中，设计时保持定子冷却水压力大于开式循环水压力。定子水冷却器的进出口均设有隔离阀。 4、定子水过滤器

在定子冷却器后并联安装两台过滤器，正常运行中，一台运行一台备用。过滤器能够去除定子冷却水中的固体杂质，防止任何固体粒子进入发电机绕组。过滤器进出口管道上跨接压差开关，用来监察过滤器的工作状况。当过滤器两侧压差比正常值高出21kpa时，压差开关闭合，发出报警信号，并启动备用过滤器，同时清洗堵塞的过滤器。 5、离子交换器

发电机定子和转子绕组等部件在运行中所产生的交换热量必须由冷却介质带走，通常是用除盐水检修冷却，由于发电机冷却水是在高压电场中作冷却介质，对于它的各项质量要求必须保证以发电机安全经济运行为前提，因此对冷却水有十分严格的要求，除了清洁、透明、无机械杂质外，还必须要有足够的绝缘性（即电导率小），不结垢，并对发电机铜导线和内冷水系统无侵蚀性（pH值呈弱碱性）。根据DL/T801-2002《大型发电机内冷却水质及系统技术要求》，冷却水的质量标准见表3—4—17.

表3—4—17 发电机冷却水质量标准

质量参数 pH值（25℃） 电导率/（uS/cm） 硬度/（umo/L） 数值 7.0～9.0 ≤2.0 ≤2 质量参数 铜离子含量/（ug/L） 溶氨量/（ug/L） 溶氧量/（ug/L） 数值 ≤40 <300 ≤30 离子交换器的作用是控制定子冷却水的电导率在合适的范围内，以防由于水的电导率高而导致绕组绝缘破坏。系统运行中，从定子水冷却器引出一小部分冷却水（一般为总冷却水量的5%），使之流经离子交换器，用以抑制冷却水的电导率（正常范围为0.5～1.5uS/cm），经处理净化后的定子冷却水再回到定子冷却水箱。 离子交换器的出口水管上设置电导率仪，用以监察离子交换器出水的电导率情况。另外，在定子水冷却器出口的主冷却水管道上也装有电导率仪，作为定子绕组进水电导率监察，当电导率达到5uS/cm时，发出报警信号。

6、发电机内冷却水优化处理装置

目前，国内有的汽轮发电机组运行中，发电机冷却水质量达不到设计要求。发电机冷却水质量不合格，会造成空心导线腐蚀，腐蚀产物可能堵塞空心导线，严重威胁发电机的安全运行。为保证内冷水质量合格，有的电厂采用在发电机内冷水系统中加装优化处理装置的措施，获得了满意的效果。

发电机内冷水优化处理装置系统主要由离子交换器、树脂捕捉器、谁知自动优化控制装置、特种阴阳树脂、在线pH表和电导率表，以及辅助的压力表、流量计、安全阀、取样阀等组成。

发电机内冷水优化处理装置系统流程为：发电机内冷水泵5%（2～10t/h）的出水经小混床内特种树脂进行交换，经过树脂捕捉器，进入水质自动优化控制装置，将水质优化至DL/T801-2002标准后返回水箱。用电导率表、pH表、流量表、压力表监察内冷水优化处理装置的运行过程。整个水质优化处理装置的运行过程为全自动处理过程。

发电机内冷水优化处理装置具有以下优点：

（1）系统出水pH值为8.0～9.0，能彻底解决发电机内冷水铜导线的腐蚀问题。 （2）内冷水系统的电导率稳定在1.0～2.0uS/cm。可符合DL/T801-2002要求。 （3）冷却水中的铜离子含量维持在5ug/L以下。

（4）发电机内冷水优化处理装置是由一套混合离子交换器（直径为550mm）和一套自动加碱调节pH值组成，同时配有在线电导率仪和pH表计。

（5）所有装置和管道连接均采用不锈钢；为了防止树脂进入系统，在混合离子交换器出口加装有树脂捕捉器（材质为不锈钢）；混合离子交换器内装填经过特殊处理的离子交换树脂。 （二）发电机定子冷却水系统的运行维护

1、系统的启动、停止

（1）机组启动前，定子冷却水系统应状态良好并事先投运，水系统启动前必须进行水箱冲洗和系统冲洗，对于检修后的机组，首先应打开水箱人孔门进行检查，确保水箱内没有机械杂质及其它脏污。 （2）定子冷却水系统投运条件：

1）系统已检查完毕，水泵连锁已试验合格，定冷水系统阀门位置正确。 2）定子冷却水箱补水化验合格后，开启补水阀门水箱补满水。 3）已开启定子冷却水泵轴承冷却水手动门。

4）控制电源、动力电源已送上，仪表和报警装置已投入。 （3）启动定子冷却水泵

1）启动定子冷却水泵，检查振动、声音、各轴承的温度正常。

2）开启出口阀门，检查出口压力正常，当水冷器、离子交换器放气阀见水时关闭放气阀，监视发电机定子进水压力320kpa左右（就地辅助盘指示）。调整水箱补水阀门使水位正常，调整离子交换器进出口压差小于98kpa。

3）系统运行正常后开启另一定子水冷泵出口阀门，投入备用。 4）投入定子水冷器冷却水。

（4）发电机通水循环后，应检查水系统管道、发电机定子线圈端部进水管、发电机壳下部等处有无漏水现象；投入冷却泵连锁；投入发电机的检漏计及发电机定子线圈温度自动巡回检查仪。如上述情况良好，则定子水系统则可投入正常运行。 （5）定子冷却水泵停运：

1）将备用定子冷却水泵控制开关投至锁定位置。 2）停止运行定子水冷泵。

3）若定子水冷泵停后需检修，则动力电源停电，关闭泵进出口阀门，消压放水。 （6）定子冷却水泵切换。

1）检查备用定子冷却水泵轴承油杯油位正常，油质良好。 2）关闭备用定子冷却水泵的 出口阀门。 3）启动备用泵，对泵 全面检查。

4）开启备用泵出口阀门，检查定子冷却水母管压力正常。 5）关闭原运行定子冷却水泵出口阀门，注意冷却水母管压力正常。 6）停运原运行定子冷却水泵。 7）开启停运泵出口阀门，投入备用。

（7）发电机停机后，若计划停机时间较短，可保持定子水冷却系统正常运行；若停机时间较长或水系统有检修工作，则应放尽系统存水，并将定子冷却水泵电机停电，冬季时，定子水系统停运后要注意防冻。 （8）发电机停运后的正反冲洗。 1）打开反冲洗管道的针型阀。

2）关闭定子冷却水进、回水阀门，打开反冲洗进、回水阀门，对发电机进行反冲洗，反冲洗压力表的指示不应超过0.5MPa，不应低于0.2MPa，时间不少于24h。

3）联系检修打开反冲洗滤网，检查并清理异物和杂质，如有异物、杂质应重复上述步骤，直到反冲洗滤网上没有杂质和异物为止。

4）关闭反冲洗进回水阀门，打开定子冷却水进出口阀门，对发电机进行正冲洗，时间不少于8h。 5）关闭定子冷却水进回水阀门，打开反冲洗进回水阀门对发电机进行反冲洗，时间不少于24h。 6）打开定子冷却水回水管上的滤网，联系检修检查并清理异物和杂质，如有异物杂质应重复上述操作，直到反冲洗滤网上没有杂质和异物为止。

7）发电机正反冲洗结束后，恢复定子冷却水系统及阀门状态为正常方式。 2、系统的正常维护

（1）发电机运行中要严格控制定子冷却水的压力，保持水压低于氢压0.04MPa。这样，即使线圈水路发生破损，也只能是氢气漏入水中，而水不会漏入机内，，运行中每周检查一次定子水箱排气口的氢压。 （2）运行中要定期化验定子冷却水的水质，以确保冷却水的电导率，所含杂质的种类和含量，以便分析处理，并进行适当的排污。

（3）定期检查定子水系统和发电机下油水继电器处积水情况，若有泄漏，要及时处理。 （4）要加强检查和调整定子冷却水流量、压力、水温等参数。 （5）每月定期进行定子冷却水泵切换试验。 （6）发电机并网前，应投入发电机断水保护。

（7）发电机并网后，根据回水温度的变化，可投入水冷却器，以维持发电机进水温度符合要求，不超过50℃

（8）当在同样的进水压力冷却水量有所减少时可判断有堵塞现象。应及时调节、维持流量正常，待有机会停机时，进行发电机内部的反冲洗，其冲洗步骤如下：

在发电机外部进、出水管之间，备有专用临时管，该专用管将发电机进水改成出水，出水改成进水。当专用管接通后，即可启动定子冷却水泵，向发电机线圈通水循环，运行12～24h后，冲洗即告结束，然后恢复原来运行系统。冲洗时，对水压与水流的要求与运行时相同。

（三）发电机定子冷却水系统中主要设备的检修

1、离子交换器的检修

（1）用水流将树脂从排出口排出到预先准备好的容器中。 （2）关闭离子交换器进、出水阀门，拆上盖法兰螺栓， （3）拆下盖法兰螺栓，将下盖卸下。

（4）拆上、下盖的进出水不锈钢丝布压板铜螺栓，取出尼龙排水帽安装板和不锈钢丝布。不锈钢丝布应完好无损坏，否则必须更换，不锈钢丝布规格120～200目，装设应牢固。 （5）拆下上、下观察窗进行清洗，清洗后的观察窗应透明清晰。

（6）尼龙排水帽检查疏通，滤网检查清洗，尼龙排水帽应装设牢固，排水隙畅通；滤网应清洁、无破损、安装牢固。

（7）检查清理所有螺栓，螺栓丝扣完好，松紧适度。 （8）全部清理完毕后进行复装，装复时按拆卸时逆顺序进行。

（9）按试验要求充水进行压力试验，试验合格后将混合好的离子交换树脂装入离子交换器内。 2、定子水冷却器检修

（1）拆下水冷却器大端盖螺栓，打开大端盖。 （2）用园毛刷或水枪逐个对换热管内壁进行清洗。

（3）换热管全部清理干净后，用压缩空气将余水吹掉、吹干。

（4）对内冷水侧（壳侧）进行水压试验。水压试验应按规定的要求进行，试验中应注意观察换热管的泄漏情况。

（5）对于泄漏的换热管，可用专用的堵头将泄漏的管子两侧堵死。如需要更换换热管（一般泄漏管超过总数的4%时），先拆下两端水室，将膨胀端密封填料压环取下后抽出管束，更换换热管。

（6）清理大端盖密封面，更换新密封垫，装复大端盖。装复时，密封垫不得遮盖换热管，管束应对好进、出口，不应错位。

（7）装复后应重新进行水压试验，确保严密不漏。 3、定子冷却水箱的检修

（1）定子冷却水箱的检修主要是将水箱内清理干净，即打开人孔门，将箱内杂物锈垢等清除后，用面团粘净，再装复好人孔门。

（2）定子冷却水箱检修完毕盖后，应进行补水装置及液位信号器的试验，正常值在中间位置±100mm之间，低于此值进行补水，高于此值时停止补水，水位继续升高时通过溢流管自然溢出。

4、发电机定子绕组冷却水系统循环冲洗

（1）系统循环冲洗采用整套、闭路循环，正、反流向交叉，排污及补水的方式进行，不采取开路的冲洗方式。

（2）系统循环冲洗应具备以下条件：

1）系统的设备管道阀门检修工作已经完毕，并装复。

2）水泵电动机空转试运完毕，旋转方向正确，水泵具备试运条件。 3）电导率仪及其循环冲洗所需仪表仪器经校验合格装复具备使用条件。 4）除盐水质合格。 （3）循环冲洗

1）启动水泵进行循环加热，为防止发电机定子绕组结露，水的温度应保持在40～50℃之间，最低应高于发电机内温度5℃.

2）首先进行开始反冲洗，然后正反交替进行冲洗。 3）当电导率大于20uS/cm时打开排污门对地沟排污。

4）当水质清洁、无机械杂质时，离子交换器可装载树脂，投入离子交换器运行。 5）经连续冲洗，直至水质化验各项指标达到质量标准。 （4）水系统循环冲洗注意事项：

1）参加循环冲洗的作业人员必须熟悉本系统。

2）两台水泵交替启停，两台水冷却器、滤网应交替冲洗。 3）冲洗水压不得超过规定标准。 4）循环冲洗过程中，应定期对水箱排污。

5）循环冲洗水必须经过滤网，两个滤网交替切换，当滤网进、出水压差大于0.06MPa时，应对脏滤网进行清洗。

6）系统一开始升压冲洗时，应仔细检查法兰、阀门等各密封点是否泄漏，对泄漏点应及时消除。 7）在冲洗循环过程中，对地沟排污时，应注意水箱水位，严防补水不及时而造成水泵进口断水的现象。 8）做好定时记录和交接班记录。 （5）质量标准：

循环冲洗完毕后，水质应达到下列要求： 1）纯净度：透明纯净，无机械杂质。 2）硬度：≤20umol/L。 3）电导率：≤2.0uS/cm

4）pH值：7.0～9.0 5）溶氨量：<300ug/L

二、发电机氢气冷却器系统的检修

（一）氢冷汽轮发电机及其氢冷系统的特点

氢气作为冷却介质具有密度小、导热能力强、清洁及冷却效果稳定等优势，因此氢冷技术在汽轮发电机中广泛应用且日趋发展。采用氢气冷却，可用降低电机的通风损耗及转子表面对气体的摩擦损耗，可用使绝缘内间隙及其它间隙的导热能力改善，增强传热效果，还可以保持机内清洁、降低事故、延长绝缘材料寿命等。但同时，采用氢气冷却也会带来电机结构、系统运行的复杂性。如必须保证严格的密封性，必须设置专门的供氢装置，必须采取严格的监视手段，电机必须采用防爆结构等，以防止和避免发生氢气泄漏和爆炸的事故。

专门的氢气供应系统是用来置换发电机内气体，有控制地向发电机内输送氢气，保持机内氢气压力稳定，自动监视机内氢气纯度和液体泄漏，干燥机内氢气等。

氢冷系统的功能是用于冷却发电机定子铁芯和转子，在机组启动前或停止运行后利用中间介质置换机内气体，采用闭式氢气循环系统，热氢通过氢气冷却器由冷却水冷却。其主要特征如下： （1）氢气由中央制氢站或储氢罐提供。

（2）可实现自动调节压力，当机内氢气压力下降或纯度降低时，可通过自动调节阀补气。 （3）设置氢气干燥器，以除去氢气内的水分，保持气体的干燥和纯度。 （4）设置专门的氢气纯度分析装置，随时监察氢气的纯度。

（5）在发电机充氢或置换氢气时，采用二氧化碳（或氮气）作为中间介质，用间接方法完成，以防止机内形成氢气和空气混合物而发生爆炸。 （二）氢气冷却系统的主要设备

图3—4—33所示为某电厂600MW机组的发电机氢气冷却系统示意图。发电机氢气冷却系统可分为三部分，即发电机内部的氢气冷却器和风扇、发电机外部的氢气连接设备和管道，以及二氧化碳装置。 发电机转子的两端对称安装有轴流式风扇，二发电机基座两端各安装两台氢气冷却器。发电机内的氢气在两端风扇的驱动下，以闭式循环的方式在发电机内做强制循环流动，使发电机的铁芯和转子绕组得到冷却。其间，氢气流经四台氢气冷却器，经冷却后的氢气又重新进入铁芯和转子绕组作往复循环。氢气冷却器的冷却水来自开式循环冷却水系统（也有的机组来自闭式循环冷却水系统）。 1、氢气冷却器

氢气冷却器用于冷却发电机内的氢气，一般为表面式换热器，壳侧介质为氢气，管侧介质为开式循环水。氢气冷却器的进口水管上安装有气动调节阀，能够通过调节冷却水量保持氢气稳定恒定。

2、氢气控制系统

氢气控制系统的作用主要是完成氢气的补充、置换、干燥、监察等控制任务。该系统主要包括供气装置、氢气减压器、氢气干燥器、液体检漏仪及氢气参数监察装置等。

（1）供气装置。发电机内循环过程中会有少量的氢气漏入冷却水侧或密封油中，从而造成氢气损失，降低发电机冷却效果。所以，供气装置的作用是在发电机运行中向系统不断地补充氢气，以满足发电机的冷却需要。从电厂制氢站来的氢气经过滤、降压后，通过设置在发电机顶部的汇流管道均匀地进入发电机。 （2）氢气减压器。氢气减压器的作用是保持发电机内氢气压力恒定。氢气减压器在供氢管路上相当于减压阀，正常使用时，用安装在减压器后的排空阀来调节其出口压力。

（3）氢气干燥器。氢气干燥器用来保证氢气的干燥。发电机运行时，安装在发电机转子上的风扇将氢气送进干燥器。在干燥器里，氢气的水分被干燥剂吸收，干燥的氢气再返回发电机内。干燥器由外壳、干燥室和干燥剂还原操作箱等部分组成。氢气干燥器的进口与发电机的高压区相连，而出口则与发电机的低压区相连。

（4）液体检漏计。液体检漏计密闭在发电机机壳和主出线盒下面，可以指示出发电机内可能存在的冷却器漏出或冷凝成的任何液体。每端机壳端环上设有开口，将收集起来的液体排到液体检漏计。液体检漏计里设有浮子式控制开关，用以指示泄漏液体。液体检漏计的排水管和回气管都装有截止阀。

（5）氢气参数监察装置。去浅草寺用以监视发电机内氢气的纯度、压力和密度等参数的变化。系统柜上的表计可直接显示氢气压力、纯度和密度等参数值。 3、二氧化碳装置

氢气是一种易燃易爆的气体，如与空气混合极易发生爆炸。因此，要求发电机内的氢气纯度不低于96%。发电机在充氢或排氢过程中，都需要二氧化碳作为中间介质，去置换发电机内的氢气或空气。 气体置换应在发电机静止或盘车运行状态下进行，同时应保持轴密封瓦处的密封油压力正常。 （三）氢气控制系统的主要参数

氢气系统用来保证实现发电机内的气体转换，维持机内氢气压力、纯度、温度、湿度的特定要求，以确保发电机安全额定运行。 1、氢气的纯度

氢气是易燃易爆气体。在密闭容器中，当氢气与空气混合，氢气含量为4%～75%时，即形成易爆炸的混合气体，一般要求发电机内氢气的纯度保持在96%以上，低于此值时应进行排污。大容量氢冷发电机内氢气纯度不低于97%或98%。

保持机内氢气的高纯度，其主要目的是提高发电效率。因为氢气混入空气或纯度下降时，混合气体的密度随氢气纯度的下降而增大，使发电机的通风摩擦损耗也随着氢气纯度的下降而上升。

发电机运行中氢气纯度下降的主要原因，是密封瓦的氢侧回油带入溶解于油中的空气，或密封油箱过低，从主油箱的补充油中带入空气。氢气纯度低，其中的有害杂质主要是水分和空气中的氧。在干燥的氢气中，含氧量的多少，也可反应氢气的纯度。所以，有的发电机氢气系统中，通过对含氧量的监视来监视氢气的纯度。一般要求氢气中的含氧量低于2%。对于大容量的发电机，氢气的纯度要求更高，要求含氧量低于1%。 2、氢气的湿度

氢冷发电机不仅对纯度有严格要求，而且对氢气的湿度也有要求。湿度是表示气体中水蒸气含量的一个物理量。湿度可以用绝对湿度（单位体积气体中所含水蒸气的质量，g/m³）和相对湿度（某一温度下，单位体积气体所含水蒸气的质量与同温度下单位体积气体所能含有的最大水蒸气质量之比，%）来表示，也可以露点（℃）来表示，露点是指气体在水蒸气含量和气压不变的条件下，冷却到水汽饱和（结露）的温度。气体中水蒸气含量愈少，使其饱和而结露所需的温度愈低。反之，水蒸气含量愈多，降温不多就会出现结露。因此，露点的高低是衡量气体中水蒸气含量的一个尺度。湿度过高，不仅影响绕组绝缘的电气强度，而且还回加速转子护环的应力腐蚀，以致出现裂纹并很快发展。

我国颁发的电力行业标准DL/T651-1998《汽轮发电机组氢气湿度的技术要求》规定，当发电机内的最低温度大于10℃时，氢气湿度不大于露点0℃；停机时，当机内温度低于5℃时，机内氢气湿度不大于露点-5℃，机内容许的氢气湿度低限为-25℃.

机内氢气湿度过高的主要原因可能有：供氢站氢气湿度不合格；氢气冷却器漏水；定子冷却水系统漏水；密封油的含水量过大或氢侧回油量过大等。 3、1000MW发电机氢冷系统的主要参数限额

QFSN-1000-2-27汽轮发电机组氢气系统的主要设计参数见表3—4—18 表3—4—18 氢气控制系统主要参数限额

序号 1 2 3 4 5 参数 机内氢气压力 机内冷氢温度 供氢压力 机内氢气纯度 机内氢气湿度 单位 MPa ℃ MPa % ℃ 正常 0.52 43 3.2 >98 -5 高限 0.56 51 3.2 0 低限 0.48 0.6 96 -25 （四）系统中主要设备的检修

系统检修必须在氢气被置换出系统后，不存在氢气爆炸的可能下进行工作。 1、氢气冷却器的检修

将氢气冷却器从发电机壳体拆下，吊到0米层地面清洗，以免冲洗换热管时水溅到发电机内。铜管内壁、管板及水室必须用压力水冲洗干净，管子内壁泥垢很厚时可用园管刷进行捅洗。换热管冲洗干净后，按要

求对水侧进行水压试验，发现换热管泄漏时允许堵管数量不大于3%。装复前应将换热管外传热丝上的杂物清理干净，水室结合面垫料使用丁腈橡胶垫，厚度为6mm，法兰螺栓紧固均匀，各结合面通水检查无泄漏。 2、氢气干燥器的检修

拆下容器上盖法兰螺栓，卸下上盖，取出容器内硅胶，将容器内清理干净，检查硅胶隔离网应完好无破损，检查上盖及法兰结合面，应平整无沟槽。装复时更换合格的硅胶，均匀拧紧上盖螺栓，确保严密不漏；系统严密性试验时用皂液进行检查。 3、其它设备检修

（1）衬胶阀门的检修。解体检查衬胶完好、无老化；阀门密封面清洁光滑、无压痕、沟槽；门杆密封波形接表面无裂纹，、变形；盛煤油检查无泄漏；检查阀杆及母丝丝扣应完好，装复后开关灵活。

（2）电磁阀、减压阀的解体检修。阀芯在阀体内滑动自如，无卡涩；密封面印红丹检查，线型应完整、不间断，减压阀弹簧无断裂、变形和锈蚀。

（3）安全阀的解体检修。零部件应完好，无锈垢、变形和损伤。密封面印红丹检查，整圈接触不间断，有一定宽度，压力试验应严密无渗漏。

（4）氢气过滤网的检修。对氢气过滤网进行揭盖清洗检查，滤网应清洁无破损，破损的滤网应更换，最后进行装复。

4、氢气冷却系统的密封性试验

氢气冷却系统的密封性试验是在发电机密封油系统能正常运行、氢气冷却系统的设备和仪表等均能正常投运、发电机氢气冷却器系统充入氢气之前进行的。总的试验方法是：先将干燥压缩空气充入发电机内，并将压力升至运行工作压力，然后用洗涤液（肥皂水）和卤素检漏的方法对系统及其设备进行全面仔细检漏，经全面检漏消缺后，最后向发电机内充入干燥的压缩空气，进行气体的严密性试验，直至合格。 三、发电机密封油系统检修

发电机密封油系统的作用是向发电机密封瓦提供压力略高于氢压的密封油，以防止发电机内的氢气从发电机轴伸出端向外泄漏。密封油进入密封瓦后，经密封瓦与发电机轴之间的密封间隙沿轴向从密封瓦两侧流出，分为氢侧回油和空测回油。所以，密封油既起到密封作用，又起到润滑和冷却密封瓦的作用。

（一）密封油系统的工作特点和要求

1000MW汽轮发电机采用的端盖式轴承，轴瓦采用椭圆式水

平中分面结构，如图3—4—34所示。轴承与轴承座（端盖）的配合为球面，以使轴承可以根据转子挠度自动调节自己的位置。为了防止发电机氢气沿轴隙向外泄漏或漏入空气，发电机氢冷系统应保持密封，特别是发电机两端大轴穿出机壳处，必须采用可靠的轴密封系统。为密封装置提供密封油的系统称为密封油系统。

密封油系统除了向油密封装置提供不含空气和水分的压力油以外，还应保证密封油压始终大于机内氢压，以确保密封效果，而且即使出现故障，也必须有可靠的备用油源，保证不间断供油。采用油进行密封的原理是在高速旋转的轴与静止的密封瓦之间注入一连续的油流（油源来自汽轮机润滑油系统），形成一层油膜来封住气体，使机内氢气不外泄，外面的空气也不能进入机内。为此，油压必须高于氢压一定数值（0.03～0.08MPa）。为了防止轴电流破坏油膜，烧伤密封瓦和减少定子漏磁通在轴密封装置产生的附加损耗，密封装置与端盖和外部油管法兰盘之间都需加绝缘垫片。目前应用的油密封结构足以使机内氢气压力达到0.4～0.6MPa。

氢冷发电机多采用油密封装置即密封瓦，瓦内通有一定压力的密封油（如图3—4—35所示）。密封油除起密封作用外，还对密封装置起润滑和冷却作用。因此，密封油系统的运行，必须使密封、润滑、冷却三个作用同时实现。

由于密封瓦的结构不同，因此密封油系统的供油方式也有多种形式，但归纳起来可以分为两种形式：单回路供油系统和双回路供油系统。 1、单回路供油系统

单回路供油系统即向密封瓦单路供油，系统一般设置交流

密封油泵、射油泵，有些系统还有阻尼油箱共四个油源。为了保证油质和油温，密封油系统中还有滤网和冷油器等设备。另外，为了保证密封油系统供油的可靠性，有些机组还从润滑油冷油器前后向密封油系统提供备用油源。当密封油系统发生故障，密封油压降到仅比氢压高0.025MPa左右时，备用油源管路上的止回阀在备用油与密封油压力差的作用下自动打开，备用油源向密封油系统供油。

2、双回路供油系统

双回路供应系统即向密封瓦双路供油，在密封瓦内形成双环流供油模式。即有空测和氢侧分别独立的两路油。其油路系统是在单回路供油的基础上，增加一路氢侧供油。即增加一台氢侧油泵、氢侧密封油箱、滤网、冷油器等设备。

单回路供油系统由于只有一路油源，使得密封油被发电机内氢气污染的油量较大，因而需要与汽轮机油系统分开，并配置专门的油除气净化设备。同时油也将气体带入发电机内，使氢气污染而增加发电机的氢

气排污，因而增加发电机的氢气损耗，可以采用双回路供油系统。

双回路供油系统具有两路油源：一路供向密封瓦空侧的空测油，一路供向密封瓦氢侧的氢侧油。其中空测油中混有空气，氢侧油中混有氢气。两个油流在密封瓦中各自成为一个独立的油循环系统，空、氢侧油压通过油系统中的平衡阀作用而保持一致。从而使得在密封瓦中区（两个循环油路的接触处）没有油的交换。因此，可以认为双回路供油系统被油吸收而损耗的氢气几乎为零（氢侧油吸收氢气至饱和后将不再吸收氢气）。空测油因不与氢气接触则不会对氢气造成污染。但双回路系统较为复杂，对平衡阀、压差阀等关键部件的动作精度及可靠性要求较高。 （二）系统的组成及工作过程

图3—4—36所示为某电厂600MW机组的发电机密封油系统。该系统分为氢侧密封油路和空测密封油路。向密封瓦氢侧供油，密封油与氢气接触的一侧油路称为氢侧密封油路；向密封瓦空侧供油，密封油与氢气接触的一侧油路称为空侧密封油路；发电机密封油系统主要包括密封瓦装置、密封油泵、密封油箱及冷油器等设备。

1、氢侧密封油路

氢侧密封油的正常工作油源由氢侧交流电动油泵供给。从氢侧交流油泵出来的压力油经管式密封油冷却

器、过滤器后分成两路，再经过一个平衡阀进入发电机的汽轮机端和励磁机端的密封瓦氢侧油槽。氢侧密封油回油沿回油管道回到油箱，再回到氢侧油泵入口，形成一个闭式循环回路。在回油管道中配有一段直径稍大一些的水平管道和U形管。U形管的作用是当发电机两侧的氢气压力不等时，防止氢气发生窜动。 氢侧密封油路主要包括以下设备：

（1）氢侧回油控制箱。氢侧回油控制箱是氢侧密封油油路的储油箱，它由箱体、补油阀、排油阀、液位指示器和低液位报警控制器组成。

（2）氢侧交流密封油泵。氢侧交流密封油泵位于油箱的底部，用来提供氢侧密封油的流动动力。油泵共有两台，正常运行时一台运行一台备用。油泵两侧并联有安装调节阀的旁路管道，以便调节氢侧油压。 （3）氢侧密封油lqq.qc密封油冷却器为表面式热交换器，其作用是冷却氢侧密封油，控制油温在规定的范围内。密封油在冷却器的壳侧流动，冷却水在管侧流动。通过调节冷却水量，可以达到调节油温的目的。

（4）氢侧密封油加热器。氢侧密封油加热器为电加热器形式，与氢侧密封油冷却器并联，其作用是在寒冷的气候条件下提高油温。加热器电源与密封油泵连联锁控制，以确保在油泵停运的状态下，加热器不能启动。

2、空侧密封油路

空侧密封油的正常工作油源由空侧交流电动油泵供给。空侧密封油经密封油泵升压后，通过冷却器降温、过滤器过滤后进入发电机两端密封瓦的空侧油槽。回油由电动机的轴向外侧流动，与轴承润滑油一起在电动机回油腔内混合后，沿着轴承回油管回到氢油分离箱（空侧回油密封箱），再回到油泵的入口，形成空侧闭式循环系统。在油泵旁路位置设有一个压差阀，可自动将密封油的压力调整到一定值，使密封油压高于发电机内的氢气压力（该发电机要求前者比后者高出0.084MPa）。

为保证空侧密封油路的工作可靠性，系统还设有空侧密封直流油泵及备用油源：汽轮机高压润滑油和汽轮机低压轴承油。备用油源是在空侧交流和直流均故障时采用，这两路管道通过备用油-氢差压调节阀接入密封油泵出口母管。

空侧密封油路主要包括以下设备：

（1）空侧回油密封箱。轴承润滑油回油和空侧密封油回油汇集到空侧回油密封箱内，大部分油经U形管返回润滑油主油箱，其余部分则作为空侧密封油的油源被油泵送入空侧密封油路。U形管的作用是在发电机轴密封发生故障的情况下，阻止从发电机溢出的氢气进入汽轮机润滑油系统的主油箱。

空侧回油密封箱的顶部装有排烟风机，通过排烟风机将油箱内的残余氢气排入大气，从而保证氢气随轴承回油一同进入润滑油系统的主油箱。

（2）空侧交流密封油泵。空侧交流密封油泵位于油箱的底部，用来提供空侧密封油的流动动力。

（3）空侧直流密封油泵。空侧直流密封油泵是空侧交流密封油泵的备用泵，其电源为蓄电池。由于蓄电池的容量有限，如果空侧交流油泵不能在短时间内恢复运行，则应切换至备用油源。

（4）空侧密封油加热器。空侧密封油加热器也为电加热器，连接在油泵的出口，其作用与原理与氢侧密封油加热器相同。

（5）空侧密封油冷却器。空侧密封油冷却器的作用是冷却空侧密封油，其作用和原理与氢侧密封油冷却器相同。

（三）系统中主要设备的检修

1、发电机密封瓦的检修

图3—4—37所示为某电厂600MW汽轮发电机组密封瓦的结构示意图。密封瓦采用分体式环式结构，它是由四个半环式密封瓦组成，氢侧和空侧各两个半环式密封瓦，并在水平结合面处用螺栓连接。在环式密封瓦的中间斜坡处，上下半各有一根弹簧，将两环式密封瓦沿轴向分别压向前后两端，使其紧紧靠在密封瓦壳上，具有很好的密封效果。密封瓦来油先经过瓦块外圆处的弹簧，从两半环式密封瓦块的中间流入，再沿轴向从密封瓦与轴的径向间隙处向两侧流出，即分为氢气侧回路和空气侧回油。这样，在发电

机转子高速旋转下，密封瓦与轴间便形成压力油膜，从而封住发电机内部氢气，防止其外漏，并具有冷却和润滑密封瓦的作用。

分体式环式密封瓦的检修工艺如下： （1）密封瓦的拆卸解体。

1）密封瓦解体前，必须将发电机上的人孔门打开，排尽内部的氢气。由专人用检测仪进行测量，确认无氢气残留，同时停止盘车后方可开始工作。

2）按顺序拆去发电机前后轴承外盖、轴承上下半及下部油挡，由电气人员测定密封瓦检修前绝缘阻抗值，并做好记录。

3）将专用抬轴工具装在下部外油挡的垂直结合面上，并装抬轴假瓦。在轴上装一块百分表，以监视转子的起升高度，该高度不得大于内油挡间隙的1/2或风扇间隙的1/2.

4）顶起转子后，翻出下半轴承，并用专用堵板封住轴承室内各回油孔，以防异物落入。同时将密封瓦各部件做好标记，以防回装时错装。

5）拆下密封瓦外壳上半的手孔盖螺栓，取下手孔盖。用专用扳手拆下环式密封瓦四个水平结合面螺栓

及密封瓦壳体水平结合面螺栓。

6）拆除上半密封瓦壳体与发电机端盖连接螺栓，并取出定位销，吊出密封瓦上半壳体。 7）用塞尺测量密封瓦内油挡间隙，并做好修前记录。

8）拆除下半密封瓦壳体与发电机端盖的连接螺栓，转动翻出下半密封瓦壳体，并吊走。 9）将密封瓦壳体上下半分别放在水平地面上，氢气侧朝下。

10）将空气侧瓦块朝氢气侧瓦块方向压下，这样，克服弹簧力，可将空气侧半环式瓦块取下。当半环式瓦块外缘的“钩部”越过外半上的相应部位时，在弹簧径向压力的作用下，半环式瓦块自动从外壳中脱出。 （2）密封瓦清理与检修。

1）用煤油或清洗剂将密封瓦各部件上的油垢清理干净；并用无毛白布擦干。

2）用精细油石浸汽轮机油清除各部件上的毛刺，检查连接螺栓、防转销、定位销、绝缘套、垫片，看其有无锈垢、腐蚀及裂纹。

3）检查清理所有油孔及通道，保证其内部清洁，无毛刺、异物，并用白布将各油管封好。 4）密封瓦壳体检查与修理。

检查密封瓦壳体所有机加工面是否平整、光洁，是否存在毛刺、裂纹等损伤，否则需作相应的处理。 用红丹粉检查密封瓦壳体垂直和水平结合面的接触情况，在上下半组合情况下，水平结合面用0.03mm的塞尺应塞不进，否则作研刮处理。

检查内油挡镶嵌是否牢固；油挡齿有无磨损、裂纹及倒伏现象；油挡水平对口是否严密，否则作相应处理。

在组合状态下，测量油挡内径，并与实轴轴颈相比较，若油挡间隙超标则应更换油挡齿。 5）密封瓦块检查及修理。

检查密封瓦块及其乌金表面有无磨损、裂纹、脱落、变形等缺陷，根据检查情况进行修刮、补焊、甚至更换新瓦块；

用连接螺栓将两半密封瓦组合在一起，在水平结合面0.03mm的塞尺应塞不进，否则研刮对口； 用内经千分尺测量密封瓦块水平、垂直及45°角五个方向的内径，其椭圆度不大于0.12mm； 用红丹粉检查密封瓦轴向端面与壳体的接触情况，若接触面达不到要求时，必须进行研磨。 6）密封瓦弹簧检查。

对密封瓦弹簧进行清洗，并检查弹簧是否有裂纹、锈蚀，测量弹簧自由状态下长度，检查两端挂钩部位尺寸；

若弹簧损坏或自由长度端相差较大，则应按标准尺寸更换新弹簧。 7）防转销检查。

清理检查防转销有无裂纹、锈蚀，丝扣部分有无毛刺，装入防转销前应检查密封瓦自由、灵活、无卡涩； 回装时旋紧度不可过大，旋入程度使销的头部与台肩接触即可。 （3）密封瓦修后应达到的质量标准。

1）密封瓦所有零部件表面应光洁，无毛刺、裂纹，螺栓丝扣应完整光滑。 2）密封瓦所有机加工表面应光洁，无毛刺、裂纹。

3）密封瓦壳体在组合状态下，水平结合面用0.03mm的塞尺塞不进，个别塞入部分不应超过接触面宽度的25%。密封瓦壳端面绝对不能出现错口现象。

4）发电机内油挡标准直径间隙为该处轴直径的2%，油挡两齿面应光洁。

5）密封瓦乌金表面应光洁，无损伤、裂纹。组合状态下，水平结合面应100%接触，用0.03mm塞尺检查应塞不进。

6）密封瓦轴向端面与密封瓦壳配合面接触必须达到规定的要求。 （4）密封瓦回装。

1）将检修合格的各部件彻底清理干净，检查确认所有的油管内部清洁、无杂物。

2）将半侧密封瓦壳体放在水平地面上，氢气侧向下。检查弹簧及壳体应清洁，在密封瓦及壳体配合面上涂少量汽轮机油。将弹簧装入密封瓦壳内，其两端的挂钩在壳体的防转销上。推入氢侧密封瓦到密封瓦壳内，径向压紧弹簧直到密封环凸缘与壳体配合在一起。

3）回装发电机内油挡，调整油间隙：顶部间隙为总间隙的2/3，底部间隙为总间隙的1/3，两侧间隙为总间隙的1/2，然后紧固立面连接螺栓，做好油挡间隙修后记录。

4）将发电机外端盖与下半密封瓦外壳垂直结合面配合部位清理干净，涂上专用密封胶，用螺栓连接将下半瓦壳就位，然后清理上半密封瓦壳垂直结合面和上下半水平结合面，涂上专用密封胶，组合密封瓦壳，装入结合面定位销。紧螺栓时，先紧固水平结合面螺栓，由内向外对称紧固；垂直结合面螺栓也应对称紧固。

2、密封油泵的检修 （1）拆卸。

1）拆对轮护罩及对轮螺栓。

2）拆电动机地脚螺栓，将电动机移开。 3）拆轴承支架地脚螺栓，拆机械密封油管。 4）拆泵大盖法兰螺栓，将泵轴承室和泵盖一起抽出。

5）用专用扳手拆叶轮紧固螺母（先将保险垫圈翻边护脚处展平），取出叶轮和键。 6）拆机械密封压盖，拆轴承室与泵盖连接法兰螺栓，将泵盖与轴承室分开。

7）拆下机械密封。

8）拆轴承室电动机端端盖螺栓，用专用工具将泵轴和轴承从电动机侧取出。 （2）检查修理和质量要求。

1）叶轮应无裂纹，流道光滑，静不平衡质量不大于5g，且无严重汽蚀。

2）叶轮密封口环无严重磨损，无变形和裂纹；密封环直径总间隙和轴向间隙应在规定的范围内。 3）泵轴径向晃度、轴套径向晃度和叶轮密封环处径向晃度应合格。

4）泵轴无伤痕、锈蚀，与叶轮、轴承联轴器、机械密封配合处应光洁、无毛刺，螺纹应完好。 5）轴承转动灵活、无异音；滚珠与滚道配合不松旷，工作面无裂纹、蚀坑、锈污等缺陷；滚珠固定架完好。

6）机械密封部套零件完好，密封面光滑无横向划痕。 7）联轴器中心的端面偏差、径向偏差符合规定的要求。 （3）装复

1）全部零部件清洗干净。

2）轴承室端盖光滑密封毛毡，将泵侧端盖装好。

3）将轴和轴承从电动机侧向泵侧装于轴承室，测量轴承与电动机侧端盖轴向间隙，装好轴承室端盖。 4）装机械密封部套，轴承室法兰与泵盖连接。

5）装键、叶轮，紧固螺母拧紧后，保险垫圈翻边，用深度尺测量密封环与泵壳轴向间隙。 6）装复泵盖，轴承室支架螺栓拧紧固定。

7）机械密封装复时应抹上清洁的汽轮机油，并进行调整固定。 8）轴承室加油，盘动转子，旋转灵活，无摩擦和卡涩现象。 9）装对轮及找中心。

10）装对轮螺栓及护罩，机械密封油管装复。 3、密封油冷却器的检修 （1）检修工艺

1）解体前应将冷油器内存油放尽。 2）拆水室端盖螺栓，卸下盖板。

3）用园管刷及清水将热交换管内的泥垢洗刷干净。 4）拆两端水室与筒体连接法兰螺栓，取管束密封填料压环。

5）抽出冷油器管束，检查管束油侧清洁度情况。油泥较多时，管束放入容器内用清洗液进行清洗，将清洗液加热并捣动清洗液，使其油泥脱落；油泥除去后换用清水清洗，最后用除盐水冲洗，再用压缩

空气吹干。

6）装复工作按拆卸顺序的逆向顺序装复，前水室不装只装后水室，将管板与壳法兰用螺栓压紧，待做压力试验后前水室再装复。穿管束时应注意不要损伤热交换管，管束与近处油口方位不应装错。 （2）质量要求

1）换热管内外壁和筒体的清洁度检查，不应有泥垢和油泥。 2）密封圈应完好，损坏、变形、老化和变硬的密封圈应更换。 3）堵管超过总数的4%时应换管。

4）压力试验：壳侧用油试压，管侧用除盐水试压，在试验压力下，保持所规定的时间检查应不泄漏。 4、密封油箱检修

（1）在油箱内存油放尽之后，拆下人孔法兰螺栓。卸下人孔盖，将油箱内清理干净。

（2）按照电力行业标准DL647-2004《电站锅炉压力容器检验规程》的规定对油箱焊缝进行检查和超压力试验。

（3）密封油箱液位信号器整定，整定后应符合相关要求。 5、油-氢差压调节阀检修

（1）差压调节阀解体检修装复时必须清洗干净，零部件必须抹上清洁的汽轮机油。 （2）阀芯、阀杆、活塞表面应光滑，无损伤和毛刺。

（3）阀芯、阀杆活塞装配成一体，在阀座上、下移动应灵活无卡涩现象。 （4）阀芯下部两个螺母相互拧紧，螺母与阀芯轴向应留有一定间隙。 （5）差压调节阀行程应在规定的范围内。

（6）差压调节阀全开时，在有机玻璃开度指示标内，应能见到指示针的顶端；全关时，指示针不应顶到指示标内孔顶端，应留有一定距离。有机玻璃开度指示标安装应严密，不应泄漏。

（7）差压调节阀的整定，以空侧密封油压高于发电机内氢压所规定的值（一般约高0.05MPa）进行整定。

第六节 空冷电厂直接空冷系统设备检修

在我国山西、宁夏等北方富煤缺水的地区已建设了多座空冷发电厂，大型的空冷机组单机容量已达600MW及1000MW,例如山西的轩岗600MW空冷机组、宁夏灵武电厂1000MW超临界机组都是我国近年来电力工业取得的重要成果

发电厂考虑的意义就是直接或间接用环境空气来冷凝汽轮机的排汽，并采用翅片管式的空冷散热器。采用空冷技术的冷却系统称为空冷系统，采用空冷系统的汽轮发电机组简称为空冷机组，而采用空冷系统的

发电厂则称为空冷电厂。事实上，采用空冷机组主要是为了节约水资源。富煤缺水的地区尤其适宜建造空冷机组。

目前，用于发电厂的空冷系统主要有三种，即直接空冷系统、带表面式凝汽器的间接空冷系统和带喷射式（混合式）凝汽器的间接空冷系统。带表面式凝汽器的间接空冷系统又称为哈蒙式间接空冷系统；带喷射式（混合式）凝汽器的间接空冷系统又称为海勒式间接空冷系统。在我国现有的空冷机组中，200MW空冷机组主要采用海勒式间接空冷系统；300MW空冷机组主要采用哈蒙式间接空冷系统；600MW空冷机组采用直接空冷系统。下面仅介绍600MW空冷机组直接空冷系统的相关内容。 一、直接空冷系统的结构特点

直接空冷是指汽轮机的排汽直接用空气来冷凝，空气与蒸汽间进行热交换，所需的空气通常由机械通风方式供应。

如图3—4—38所示，汽轮机的排汽口由大口径管道引至布置在汽机房外的体积庞大的翅片式空冷凝汽器内，在空冷凝汽器下面装有数台轴流冷却风机，以提供大量的空气对空冷凝汽器的散热面进行强制冷却。冷空气在散热器翅片管外侧流动，排汽则在翅片管内流动，从而将汽轮机的排汽冷凝成水，凝结水再经水泵送回汽轮机的回热系统。

与其它空冷系统相比，直接空冷系统冷却效率高，形成的背压较低，设备少，系统简单、基建投资少、占地面积小，但直接空冷机组的真空系统比较庞大，启动时抽真空时间较长。

直接空冷系统主要由空冷凝汽器、空冷风机、抽真空设备、排汽管道等组成。 二、直接空冷系统核心部件的结构及原理

直接空冷系统的核心部件是空冷凝汽器和空冷风机，现将其结构和原理介绍如下： （一）空冷凝汽器的分类

空冷凝汽器按蒸汽的流动方向和凝结水的流动方向不同可分为顺流式、逆流式、顺逆流联合式三种。 1、顺流式

汽轮机的排汽沿配汽管由上而下进入空冷凝汽器冷凝，冷凝后凝结水的流动方向与蒸汽的流动方向相同。顺流式空冷凝汽器具有凝结水液膜较薄、传热效果好、汽阻小等优点。但顺流式空冷凝汽器在低负荷

或低气温条件下，凝结水箱内可能出现凝结水过冷却现象。凝结水过冷却将使凝结水含氧量增加，引起翅片管的腐蚀，另外，在冬季还有可能导致冰冻的危险。 2、逆流式

汽轮机排汽沿配汽管由下向上进入空冷凝汽器，冷凝后凝结水的流动方向与蒸汽流动方向相反。逆流空冷凝汽器虽然没有凝结水过冷却和冰冻现象，但由于散热管内凝结水液膜较厚，且汽阻大，故传热效果较差。

3、顺逆流联合式

在直接空冷系统中，即要提高传热性呢，又需防止凝结水冻结，所以空冷凝汽器大多采用顺逆流联合式结构，即以顺流为主、逆流为辅，且两者间散热面积维持一定比例的结构形式。 （二）典型空冷凝汽器的结构及原理

GEA型空冷凝汽器是目前广泛采用的空冷凝汽器，其基本结构形式如图3—4—39所示。散热器的翅片管是由椭圆形钢管外套以矩形钢翅片制成，整体外表面经热镀锌处理，管束采用纵向排列。散热器的翅片管束整体布置为人字形斜顶式，如图3—4—40所示。中小型汽轮机组的空冷凝汽器可布置在汽轮机房的屋顶上；大型汽轮机组的空冷凝汽器布置在主厂房A列柱外侧的场地上。

空冷凝汽器的散热翅片管束一般由两排错列的排管组成。由于第一排与冷空气先行接触，故管内凝结水量多；第二排管与受热空气接触，管内凝结水量相对较少。为了避免各排管承担的热负荷不均匀，通常各排管设计中采用不同的翅化比。翅化比是指单位长度翅片的外表面积与基管外表面积之比，以此来说明散热器外表面积增大的程度。例如，第一排管采用较小的翅化比，翅片间距增大（如4mm）；第二排管采用稍

大的翅化比，翅片间距减小（如2.5mm）。

空冷凝汽器分为主凝区和辅凝区两部分。主凝区设计成顺流式，辅凝区设计成逆流式；两区的散热面积比一般是5：2.

空冷凝汽器的冷却空气是靠布置在其下面的轴流风机来提供的。因空冷凝汽器处于真空状态下工作，故必须设置抽气设备；另外，为防止空气漏入，所有管件（含管箱）的连接均采用焊接结构。 （三）空冷风机

空冷凝汽器几乎都采用立式轴流风机。空冷风机安装在空冷凝汽器的人字形斜顶式布置的换热器下面，如图3—4—40所示。空冷风机由变速电动机驱动，可根据负荷变化改变其转速，从而节省厂用电。 在直接空冷系统中，空冷凝汽器与配套风机构成一个主体，一般由8片散热器组成一个空冷凝汽器，在配套一台风机组成空冷凝汽器的一个单元组。 三、600MW机组直接空冷系统简介

下面以国内某电厂600MW直接空冷机组为例，对空冷系统的有关内容作相关说明，并介绍其设备的维护及检修。

（一）直接空冷系统的构成

直接空冷系统由空冷凝汽器、空冷风机、凝汽器抽真空系统及空冷散热器清洗系统等组成。汽轮机共有两个低压缸，每个低压缸各有两个排汽口。每个低压缸下方装设一个排气装置。汽轮机排汽经排汽装置、排汽主管道进入相应的空冷凝汽器蒸汽分配联箱，在进入各空冷凝汽器。 1、空冷凝汽器

如图3—4—41所示，空冷凝汽器搁置在空冷平台之上，平台标高为45.0m，布置在主厂房A列柱外。每台机组空冷平台上共安装有56组空冷凝汽器，分为8排冷却单元垂直A列柱布置，每排有7组空冷凝汽器，其中第2、第6组为逆流凝汽器，其余5组为顺流凝汽器。每组空冷凝汽器由12个散热器管束组成，以接近60°角组成等腰三角形A形结构（即前述人字形斜顶式结构），两侧分别布置6个散热器

管束，散热器管束为单排扁平翅片管，并采用镀铝防腐工艺处理。

顺流散热器管束是冷凝蒸汽的主要部分，逆流散热器管束主要是为了将系统内空气和不凝结气体排出，以防止在运行中在管束内部的某些部位形成死区，避免冬季形成冻结的情况。 空冷凝汽器由德国GEA能源技术有限公司制造，其技术规范见表3—4—19 3—4—19 空冷凝汽器的技术规范

凝汽器形式 冷却三角数 翅片管外形尺寸/（mm*mm） 翅片外形尺寸/（mm*mm） 翅片厚度/mm 翅片间距/mm 翅片管/翅片材质 翅片管加工方法 翅片管排数 扁平基管横截面尺寸（mm/mm） 扁平基管壁厚 管束数 管束尺寸/（mm*mm） 每一管束迎风面积/㎡ 每一管束芯管总数 每一管束翅片面积/㎡ 每一管束质量/t 迎风口高度/m 设计条件下初始温度（ITD）/K 设计压力（表压）/kpa 试验压力/kpa 设计温度/℃ 冷却系统占地面积（m*m） 2、空冷风机

每台空冷凝汽器设置一台轴流变频调速冷却风机（共56台），使空气流过散热器管束外表面将排汽凝结成水，并流回到排汽装置水箱。空冷风机由叶轮（轮毂和叶片）、风筒、减速器及电机等组成，如图3—4—42所示。减速器安装在风机桥架的支板上，叶轮则吊挂在减速器下端的输出轴上，由减速器轴端挡板与螺栓将叶轮紧固。安装在减速器上方，通过联轴器与减速器输入轴相连，风机的变速依靠变频器来实现。风机叶片设计采用宽厚机翼翼型，材料为玻璃钢复合材料（FRP），具有强度高、重量轻、耐腐蚀等优点。迎汽流看风机时，叶轮应顺时针方向旋转。减速器为两级齿轮变速减速器，主要由箱体、齿轮、轴承、供油泵等组成，如图3—4—43所示。变频调速具有超速110%的能力。

顺流 40 219*19 190*19 0.25 2.3 碳钢/铝 波形板钎焊 1 216*16 1.5 48. 10*2.2*0.4 22.2 39 2735 3.7 43 37.1 45 35 120 93.24*91.2 逆流 16 219*19 190*19 0.25 2.3 碳钢/铝 波形板钎焊 1 216*16 1.5 192 10*2.2*0.4 22.2 39 2735 3.7 43 37.1 45 35 120 空冷风机组的主要设计技术参数如下： （1）空冷风机。 型号：G-TF91D6-C190 叶轮直径：9.15m 叶片数：6只 叶片安装角：17.5° 叶轮转速：61.8r/min 风量：428m³/s 空气密度：0.991kg/m³ 轴功率：45.7kW 静压效率：62.2% 叶轮质量：1880kg 叶轮惯性力矩：11170kg*㎡ 叶轮总轴向力：24160N 允许最大振动：6.3mm/s

（2）空冷风机电动机（变频调整三相异步电动机）。 型号：MDSP315M-6V1 接线法：△

驱动方式：电动机/齿轮箱 调速方式：变频 功率：96kW 电压：380V 电流：166A 额定转速：990r/min （3）空冷风机减速器。 型号：VH2SAM-280/A 减速比：16.01 功率：197kW 输入转速：1000r/min 油等级：VG220

油量：55L 换油周期：30000h 质量1400kg 3、抽汽设备（水环真空泵）

抽空气管道接到每个冷却单元，逆流空冷凝汽器的上部，运行中由抽气设备不断地将空冷凝汽器中的不凝结气体抽出，以保持系统真空正常。抽气设备采用水环真空泵，共设有三台，整个空冷凝汽器及相关管道的容积约为11800m³。在三台水环真空泵全部投入的条件下，空冷凝汽器从当地大气压达到35kpa的时间不超过40min。 4、空冷岛冲洗装置

空冷散热翅片管束表面脏污、翅片堵塞杂物都会导致换热效果下降，进而影响机组出力带负荷，因此需要配备翅片管清洗系统。清洗采用主厂房除盐水来水，经补水管道进入空冷岛电控室水泵间的水箱，冲洗水泵从水箱取水升压后将高压除盐水送入空冷平台冲洗装置对翅片管进行冲洗。冲洗水泵共有3台，每台水泵都由各自的电动机驱动。

（二）直接空冷系统（空冷岛）设备的维护与检修。

1、直接空冷岛的技术要求

（1）直接空冷岛设备部件及安装组合应符合设计要求，无重大缺陷。

（2）每台风机应配备减速箱、震动开关和变频器，风机能在最高转速和最低转速之间稳定运行。 （3）直接空冷岛所有阀门应开关灵活、调整方便；电动阀门的电气设备应有防雨防潮设施；阀门应有编号和编码、开关方向、开度指示等标记。

（4）直接空冷岛的测风装置、风机电动机的接地装置应接地良好。

（5）直接空冷凝汽器排汽压力、凝结水温度、空气管温度、疏水集管温度、凝结水箱水位、环境温度、风速和风向等参数应指示准确可靠。

（6）直接空冷岛逆流风机具有反转功能，以防冬季凝汽器管内结冰。

（7）直接空冷岛风机叶片应完整，减速箱无机械摩擦声。风机转速、电流、振动、减速箱油位、油温、电动机绕组温度和变频柜模块温度应正常。

（8）空冷凝汽器气密试验应符合设计要求，真空下降速度应小于200Pa/min。 2、直接空冷岛的运行维护

（1）制定冬季运行期防冻措施，确保空冷凝汽器管束、疏水集管、、空气管温度在冬季运行期间高于0℃. （2）冬季运行期间，适当增加空冷岛巡检次数。

（3）检查凝汽器热负荷均匀程度，翅片间隙均匀一致，表面没清洁无杂物。 （4）发现凝汽器翅片间隙堵塞要及时疏通，损坏的管束、翅片及时修补。

（5）直接空冷岛内通道、栏杆、盖板应保持完好。空冷岛A形架间隔层应定期清扫。 （6）定期对直接空冷岛的测风装置、风机电动机接地装置进行检查，并测量接地电阻。

（7）定期对直接空冷岛支架、钢梁、水泥支柱进行检查，每年至少做一次观察分析，做好记录，发现问题及时处理。

（8）定期做好空冷岛的沉降观测，并做好记录。

（9）检查直接空冷岛的挡风墙，挡风墙固定装置应完整坚固。 （10）检查空冷岛A形架密封板应保证密封良好。

（11）定期测量凝汽器迎面风速，鉴定其脏污程度；及时冲洗凝汽器，必要时采取高压水枪清冲洗。 （12）对空冷岛区的所有阀门及伸缩节进行检查，确保所有的阀门开关灵活、调节方便，伸缩节膨胀正常。

（13）检查减速箱油位、润滑油温、电加热装置正常；减速箱无异音和渗油现象。 （14）检查直接空冷岛区域照明设施，确保正常。 3、直接空冷系统的检修

原则上，直接空冷设备在停机检修中的检修量是相当小的，空冷设备工作的重点是要做好凝汽器表面冲洗、转动部位润滑及减速机换油等日常的维护保养工作。但部分电厂由于在设备订货、安装质量初期存在一定问题，或日常维护工作不到位，使空冷设备在运行中出现了一些故障和异常（如减速器齿轮或轴承损坏等），因此也需要进行一定的检修。其中，主要的检修内容是风机组（减速器）检修和空冷凝汽器的表面处理及查漏工作，下面分别阐述。 （1）安全方面的要求。

1）空冷设备安全检修的重点是要做好高空落物和高处坠落的安全措施。检修工作开始前，应在检修区域的格栅板上铺设胶皮；风机部分作业时，作业人员应系好安全带或安全绳。

2）减速机检修时，应将风机叶片彻底固定，以防止检修中叶片受风力影响转动伤人；风机拆卸时，同时拉动几个起吊倒链，使叶片始终保持同一水平，防止叶片与风筒撞击而损坏设备。

3）进入空冷岛进行检修工作时，工作人员不得少于两人，非工作人员进入空冷岛须经有关领导同意并有人陪同。

4）空冷岛作业必须办理工作票，并做好安全措施；工作完毕要清点人数后方可离开。 5）空冷岛应采取相应的防火措施，并列入安全消防管理制度。

6）明火作业必须办理动火作业票，作业完毕经检查正常后人员方可离开。 7）夏季检修时应做好上岛人员烫伤的安全措施。 （2）风机组（减速器）的检修

1）拆卸驱动电动机及电动机支座；拆除减速器侧联轴器，用油抽子将减速器内的润滑油抽出；拆除外部相关的热控测量元件及减速器3路润滑油管路；拆除供油泵。

2）在减速器下支撑梁上对称悬挂4个倒链，将风机轮毂及叶片平稳放下。

3）解体减速器箱体上端盖，检查轴承磨损状态，更换轴承或清洗；检查油封间隙应合格，否则进行更换；依次拆出输入轴、输出轴及各轴承，对各部件进行清洗或更换。

4）检查风机轮毂及叶片各紧固件、平衡块的松动状态；检查叶片表面状况，如有破损或剥离则进行更换；用水平移和角度尺检查调整叶片角度到17.5°。

5）进行初步回装，并涂红丹粉检查各级齿轮的啮合状态，要求各啮合齿的接触面沿齿长方向不小于75%、齿高方向不小于65%，否则应进行调整或更换齿轮。

6）彻底清理各部件及轴承箱内部，对各轴承进行初步的表面润滑后进行减速器彻底回装。平稳起吊风机轮毂及叶片组，复查叶片角度合格后紧固轮毂减速器联轴器螺栓，恢复风机状态。 7）检查齿轮油泵内部各齿面应无损伤，清理干净后回装。

8）清理、疏通各润滑油管路及附件等，回装并紧固好接头，防止泄漏。

9）回装电动机，调整联轴器中心端面偏差应不大于0.06mm、径向偏差应不大于0.10mm。然后进行联轴器连接。

10）减速器注油，清理检修场地，组织风机试运。要求各轴承振速不大于4.5mm/s温度不超过65℃，各动密封及静密封部位均无泄漏。 （3）空冷凝汽器的检修

1）检查空冷凝汽器翅片管，对翅片管表面进行清理。若发现翅片管损坏或变形应及时修理，损坏较严重无法修复时应采取堵管措施。

2）对空冷岛A形密封板的工作状况进行检查，看有无损坏或变形，保证其密封性能良好。

3）将散热器分别进行隔离，每列单独通入压缩空气进行气密试验，调整压缩空气压力不得超过0.035MPa，保证在该压力状态下30min不降压，否则应进行原因分析（检查各隔离门是否隔离不严）和外漏点查找。查漏时在当前带压状态下用人工或仪器（超声波测漏仪、扫描式测漏仪、氦质谱测漏仪等）进行散热器查漏，对焊口泄露的要进行补焊，对散热器上的漏点可以用特殊的密封胶封堵。不论是什么性质的漏点，都必须做好泄漏点部位和处理方式记录台账，以便下次复查。